模具的合理間隙是考什麼來實現的

① 沖壓折彎模間隙怎麼決定的

折彎模間隙等於料厚。樓上說的是沖裁間隙，而且沖裁間隙也是料厚決定的。

② 間隙的運用

人們在長期實踐的基礎上，不斷總結並 深入了對機構中間隙作用的認識，一般將間隙劃分為定位間隙、配合間隙和工作間隙三種。經過學習和實踐，將汽車中常見間隙的作用歸納為以下四個方面： 凸模和凹模間的間隙，對沖裁件斷面質量有極其重要的影響。此外，沖裁 間隙還影響著模具壽命、卸料力、 推件力 、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與沖裁 模設計中的一個非常重要的工藝參數。
⒈間隙對沖裁件尺寸精度的影響
沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則精度越高，這個差值包括兩方面的偏差，一是沖裁件相對於 凸模或 凹模尺寸的偏差，二是模具本身的製造偏差。
沖裁件相對於 凸 、凹模尺寸的偏差，主要是製件從凹模推出 (落料件）或從 凸模上 卸下（沖孔件）時， 因材料 所受的擠壓變形、纖維伸長、 穹彎等 產生彈性恢復而造成的。偏差 值可能 是正的，也可能是負的。影響這個偏差值的因素有：凸 、凹模間隙，材料性質，工件形狀與尺寸。其中主要因素是 凸 、凹模間隙值。當凸 凹模間隙較大時，材料所受拉伸作用增大，沖裁結束後， 因材料 的彈性恢復使沖裁件尺寸向實體方向收縮，落料件尺寸小於凹模尺寸，沖孔孔徑大於凸模直徑 （圖2.2.1）。圖中曲線與δ=0的橫軸交點表明製件尺寸與模具尺寸完全一樣。當間隙較小時，由於材料受 凸 、凹模擠壓力大，故沖裁完後，材料的彈性恢復使落料件尺寸增大，沖孔孔徑變小。尺寸變化量的大小與材料性質、厚度、軋制方向等因素有關。材料性質直接決定了材料在沖裁過程中的彈性變形量。軟鋼的彈性變形量較小，沖裁後的彈性恢復也就小；硬鋼的 彈性恢復量較大。上述因素的影響是在一定的模具製造精度這個前提下討論的。若模具刃口製造精度低，則沖裁件的 製造精度也就無法保證。所以， 凸 、凹模刃口的製造公差一定要按工件的尺寸要求來決定。此外，模具的結構形式及定位方式對孔的定位尺寸精度也有較大的影響，這將在模具結構中闡述。
⒉間隙對模具壽命的影響
模具壽命受各種因素的綜合影響，間隙是影響模具壽命諸因素中最主要的因素之一。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間 ，凹模與落料件之間均有摩擦，而且間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重。所以過小的間隙對模具壽命極為不利。而較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，並減緩間隙由於受到製造和裝配精度的限制，出現間隙不均勻的不利影響，從而提高模具壽命
⒊ 間隙對沖裁工藝力的影響
隨著間隙的增大，材料所受的拉應力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減小。通常沖裁力的降低並不顯著，當單邊間隙在材料厚度的 5～20%左右時，沖裁力的降低不超過5～10%。間隙對卸料力、 推件力 的影響比較顯著。間隙增大後，從凸模上卸料和從凹模里推出零件都省力，當單邊間隙達到材料厚度的 15～25%左右時卸料力幾乎為零。但間隙繼續增大，因為毛刺增大，又將引起卸料力、 頂件力 迅速增大。
⒋間隙值的確定
由以上分析可見，凸 、凹模間隙對沖裁件質量、沖裁工藝力、模具壽命都有很大的影響。因此，設計模具時一定要選擇一個合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求、所需沖裁力小、模具壽命高。但分別從質量、沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙並不是同一個數值，只是彼此接近。考慮到模具製造中的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個 適當的范圍作為合理間隙，只要間隙在這個范圍內，就可沖出良好的製件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙 cmin?，最大值稱為最大合理間隙cmax?。考慮到模具在使用過程 中的磨損使間隙增大， 故設計與製造新模具時要採用最小合理間隙值 cmin?。
⒌確定合理間隙的方法有理論確定法與經驗確定法
1.理論確定法
理論確定法的主要依據是保證上下裂紋會合，以便獲得良好的斷面。
根據三角形 ABC的關系可求得間隙值c為：?
c =(t - h0) tanβ = t （1-h0/t) tanβ
式中， h0—— 凸 模切入深度；β——最大剪應力方向與垂線方向的夾角。從上式看出，間隙 c與材料厚度t、相對切入深度h?0/t以及裂紋方向β有關。而h0與β又與材料性質有關，材料愈硬， h?0/t愈小。因此影響間隙值的主要因素是材料性質 和厚度。材料愈硬愈厚，所需合理間隙值越大。表 2.2.2為常用沖壓材料的h?0/t與β的近似值。由於理論計算方法在生產中使用不方便，故目前間隙值的確定廣泛使用的是經驗公式與圖表。
2.經驗確定法
根據近年來的研究與使用經驗，在確定間隙值時要按要求分類選用。對於尺寸精度、斷面垂直度要求 高的製件應選用較小間隙值，對於斷面垂直度與尺寸精度要求不高的製件，應以降低沖裁力、提高模具壽命為主，可採用較大間隙值。其值可按下列經驗公式和實用間隙表選用：
軟材料：?t< 1 mm,c= 〔 3% ~ 4% 〕t
t = 1 ~ 3mm,c = （5% ~8%)t
t = 3 ~ 5mm,c =（8% ~10%)t
硬材料 ：? t <1mm,c = （4% ~5%)t
t = 1 ~ 3mm,c = （6% ~8%)
t = 3 ~ 8mm,c = （8% ~ 13%) 汽車維修工藝中，對間隙的認識和掌握，是至關重要的一個課題。許多配合表面、運動部件之間，都需要留有適當的間隙，也只有其間具備了合適的間隙，機器才能正常地工作。為提高汽車維修質量，現就間隙問題做一些討論。1、間隙超出原設計規定而偏大的影響
1）不利於形成運動副所必須的油膜 在一些壓力潤滑的工作表面上，只有配合零件間的間隙足夠小，才能建立起必需的油壓，使配合表面間產生「油楔」作用，形成「液體摩擦」的工作狀態。從而減少摩擦損失，改善冷卻條件。確保零件不致於因負荷過重或局部干摩擦產生高溫而熔蝕、燒壞或「抱死」。如在發動機的曲軸與滑動軸承 （軸瓦）間形成這樣的油膜，是使發動機連續工作免遭損壞所必需的條件。
2） 破壞配合表面間的密封性 如發動機氣缸壁和活塞之間，藉助充填其間的潤滑油實現了良好的密封。一旦間隙超限，密封性遭受破壞，發動機竄氣、竄機油的故障就「應運而生」，發動機會因此油耗增大、雜訊加劇、功率下降。
3） 產生撞擊聲 當發動機的氣門減息、氣缸壁與活塞間隙、曲軸與滑動軸承間隙等增大超限時，零件間會產生嚴重 的撞擊雜訊，影響竣工驗收。金屬間撞擊會使配合機件早期損壞，這是不可小覷的。
4） 妨礙機件正常功能的發揮 如機油泵側隙和端隙過大，泵油壓力將變小甚至影響正常泵油；斷電一分電器觸點 間隙超限，點火時刻將變化、點火火花減弱；制動蹄與制動鼓間隙過大，制動距離將延長，有礙行車安全；轉向傳動機構各部位間隙過大，會導致方向不穩，使汽車出現行駛中「擺頭」，危及行車安全。 1）表面間潤滑困難 零件間摩擦升溫後易發卡脹死（「咬死」「抱死」），或產生熱粘附而損壞。如曲軸或軸瓦間隙過小或活塞與氣缸壁間隙過小。會在發動機運轉的很短時間內就引發燒瓦、拉缸等嚴重的機械事故；主減速器、差速器、齒輪間隙過小，也會引起齒輪面燒蝕、斷齒 、頂彎齒輪軸等事故。
2） 機件功能不能正常發揮 如斷電一分電器觸點間隙過小會導致點火電壓不足、點火提前角變化，使發動機工作變壞：火花塞電極間隙過小，會使點火火花減弱、發動機功率下降；氣門間隙過小，會使氣門在發動機熱態時關閉不嚴，壓縮不良而導致功率下降、排氣管放炮。
測量技術
間隙是指孔的尺寸減去相配合的軸的尺寸之差為正值。常用大寫字母X表示。

③ 怎麼根據材料厚度計算模具沖裁間隙

1)確定合理間隙值的理論方法的依據是保證凸、凹模刃口處產生的裂紋相重合。由圖
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所示中可以

得到合理間隙值的計算公式如下；

式中
C——單面間隙值；

t——板料厚度；

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h0——凸模壓入深度；

β——破裂時的傾角。

2）經驗方法
經驗方法也是根據材料的性質與厚度，來確定最小合理間隙值。建議按下列數據確

定雙面間隙值：

軟材料：
t＜1mm
C＝(6%～8%)t

t＝1～3mm
C＝(10%～15%)t

t＝3～5mm
C＝(15%～20%)t

硬材料：
t＜1mm
C＝(8%～10%)t

t＝1～3mm
C＝(11%～17%)t

t＝3～5mm
C＝(17%～25%)t

④ 模具沖裁間隙的原則

第一個是屬於精沖時的要求，要求全部都是光亮帶，因此凸模，凹模的間隙要求很小，下來的活全部都是光亮帶，沒有撕裂帶。第二個是對沖壓件在技術允許的范圍內，盡量採用大間隙這樣可以延長模具的使用壽命。人們在生產的實踐中發現沖壓件的毛刺並不隨著凸模，凹模的配合間隙的增加而同步增加，而是在一定的范圍內，凸模，凹模的配合間隙增加時毛刺並不同步增加。而間隙大一些可以減小沖裁力和延長凸模，凹模的使用壽命。第三個是如果製作模具採用標准間隙，模具隨著使用次數的增加，產品的尺寸很快就會超差，如果製作模具時，將凸模和凹模的間隙取的偏小一些，沖裁時，模具的使用壽命就會更長一些。

⑤ 在設計和製造新模具時應採用什麼的合理間隙

設計模具時一定要選擇一個合理的間隙，使沖裁件的斷面質量好，尺寸精度高，模具壽命長，所需沖裁力小。但嚴格說來，並不存在一個同時滿足所有理想要求的合理間隙。
考慮到模具製造中的偏差及使用中的磨損，生產中通常是選擇一個適當的范圍作為合理間隙，只要模具間隙在這個范圍內，就可以基本滿足以上各項要求，沖出合格製件。考慮到模具在使用過程中的逐步磨損，設計和製造新模具時應採用最小合理間隙。

⑥ 沖壓模具的凸凹模間隙根據經驗是如何得到的

這個很好總結的，影響沖裁質量的主要有凸凹模間隙，材質厚度，材質本身（強度，硬度），當沖壓間隙：過小間隙》》合適間隙》》過大間隙變化時候，沖裁斷面狀態由 ：大光亮帶或全光亮帶，小塌角，大而薄的毛刺（很薄，一碰就掉，表現在過多的金屬碎屑產生）組成，此時凸凹模磨損極快》》小塌角，1/3左右光亮帶，其餘剪裂帶，小毛刺（較硬，不易掉，符合普通沖壓要求，精沖除外），磨損速度相對變慢》》》大塌角，基本無光亮帶或者光亮帶夾雜在剪裂帶裡面，極大毛刺（硬且不易掉，間隙過大時，切不斷），磨損速度極慢。
從以上現象可以看出現象還是很明顯的，所以只要結合材料厚度和強度，測定其最佳沖裁間隙即可得到經驗值，現在這種經驗值已經總結的很完善了，但是對於某些新材料，如果你沒有把握的，也可以自己來總結，一般來講：
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簡單的取值按照
硬材 T<1MM 單邊間隙(6-8)%T
T=1-3MM 單邊間隙(11-17)%T
T=3~5MM 單邊間隙(17-25)%T
硬材指鋼/鐵等
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手頭沒有手冊的情況下用以上的取值方法就可以了，不過建議還是具體查表：
間隙的取值沒有特定的計算公式（只有一些簡單的經驗公式，雖然有理論計算公式但並不適合實際應用。），其合理間隙值跟材料厚度、材質以及零件的精度或其他要求（如沖模壽命、零件規格大小、斷面結構和質量）有關，通常通過模具手冊查表決定。
一般有三種間隙表格可查：
1、查看國標 GB/T 16743-1997
2、美國《工具與製造工程師手冊》1976年的間隙值表
3、我國工廠使用的兩種間隙值表：一類適用於電子、儀表、精密機械等精度要求高的行業。二類適用於汽車、農業機械、五金日用品行業這類零件尺寸公差范圍大的行業，偏向大間隙。
具體表格這里無法上傳，詳見《中國模具設計大典：第3卷 沖壓模具設計》110頁。
迅雷上可以找到PDF版下載。
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PS:請一定活學活用，否則我寫這么多久沒意義了，直接給你張表就行了，打個比方：當你的沖孔是作為攻絲用的螺紋孔時，就不可用上表中的合理間隙值而應該用小間隙沖裁，即全光亮帶，盡量避免塌角和剪裂帶，那樣螺紋攻絲精度強度都高，沖頭磨損可以不必考慮，但是當你的材質較硬而相對於毛刺和塌角等斷面質量要求不高時，可以適當放大間隙取值，從而減少凸凹模磨損速度，降低成本提高效益，例子很多，具體問題具體分析，活學活用。

⑦ 我剛學模具設計，想請問模具的間隙怎麼確定

你所說的模具是什麼模具？冷沖模還是塑料模？如果是冷沖模的話，凸模、凹模的沖裁間隙一般按照所沖壓材料的料厚的10%來取。（雙邊間隙）如果是塑料模具的話，一般鑲件、頂桿、滑塊的配合間隙不應大於0.03~0.05mm。

⑧ 沖床模具間隙怎麼計算

1. 沖壓模具間隙，要根據板材的厚度，材料的型號等來確定。 大部分鐵板材料T=0.5mm-3mm都採用16%來計算，意思就是板材的厚度16%,這個很通用。

2. 沖裁間隙一般採用切紙試沖和厚薄規測量的方法，或者看產品的光亮帶跟毛邊 ，折彎一般塞墊片或厚薄規。

3. 看材料厚度。材料越軟，間隙越小。
   

拓展資料：

沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

沖床沖模是裝在壓力機上用於生產沖件的工藝裝備，由相互配合的上、下兩部分組成。凸模是沖模中起直接形成沖件作用的凸形工作零件，即以外形為工作表面的零件。凹模是沖模中起直接形成沖件作用的凹形工作零件，即以內形為工作表面的零件。防護板是防止手指或異物進入沖模危險區域的板狀零件。壓料板（圈）是沖模中用於壓住沖壓材料或工序件以控制材料流動的零件，在拉深模中，壓料板多數稱為壓料圈。壓料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流動的筋狀突起，壓料筋可以是凹模或壓料圈的局部結構，也可以是鑲入凹模或壓料圈中的單獨零件。壓料檻是斷面呈矩形的壓料筋特稱。參閱「壓料筋」。承料板是用於接長凹模上平面，承托沖壓材料的板狀零件。連續模是具有兩個或更多工位的沖模，材料隨壓力機行程逐次送進一工位，從而使沖件逐步成形。