⑴ 熱流道注塑模具的設計過程
我還是學生，剛做完塑料模的課程設計，這是我的目錄
目 錄
前言———————————————————————————————4
一、塑件成型工藝性分析——————————————————————5
1、塑件分析
2、熱塑性塑料PP性能分析
二、擬訂模具結構形式———————————————————————6
1、分型面位置的確定
2、確定型腔數量及排列方式
三、注射機型號的確定———————————————————————6
1、所需注射量的計算
2、塑件和流道凝料在分型面上的投影面及所需鎖模力的計算
3、選擇注射機
4、型腔數量及注射機有關工藝參數的校核
四、澆注系統形式和澆口的設計———————————————————9
1、主流道的設計
2、分流道設計
3、澆口的設計
4、澆注系統的平衡
5、冷料穴的設計
五、成型零件的結構設計和計算——————————————————11
1、成型零件的結構設計
2、成型零件鋼材的選用
3、成型零件工作尺寸的計算
4、成型零件強度計算
六、模架的確定 ———————————————————————— 12
1、定模
2、A板尺寸
3、B板尺寸座板
4、支撐板
5、墊塊
七、合模導向機構的設計————————————————————— 13
1、導向機構的總體設計
2、導柱設計
3、導套設計
八、脫模推出機構的設計————————————————————— 14
1、脫模推出機構的設計原則
2、塑件推出機構
九、排氣系統設計———————————————————————— 15
十、溫度調節系統設計—————————————————————— 15
1、加熱系統
2、冷卻系統
3、冷卻裝置的布置
十一、設計參考資料——————————————————————— 16
我設計的時候參考的是（《塑料模具設計指導》伍先明）
說明書太大就不發了，如果有需要，你可以留個郵箱，不過我的說明書肯定是錯誤多多，能找到書，還是看書吧
⑵ 塑膠模具結構設計需要注意些什麼問題
模具結構設計
1. 滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3
2. 有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止潤滑油外流，不宜把槽開成「開式」，而應
該為「封閉式」，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。
3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑
削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，並且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應該用銑刀銑深0.2。
4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防裝配時碰
傷。
5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。
6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。
7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處
理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。
8. 畫好部品之後，應先定滑塊的位置、大小，防止發生干涉、及強度不夠的現象，然後才定
模仁寸法。
9. 入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。
10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的
線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。
11. 與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑φ3夾角90°-120°的圓錐孔。
12. 固定側的拔模角應該大於可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是
壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。
13. 對於側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好採用二次抽芯結構。
14. 斜梢的斜度+2°=壓緊塊的斜度（一般為18°或20°或22°）.
15. 模具組立時，應該養成如下習慣：
a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。
c. 注意清角，以防干涉、碰傷。
d. 裝配前應該考慮後面的工作如何進行。
16. 大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊後底於分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17. PC+GF20收縮率3/1000
18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。
19. 為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，
高約為流道一半，夾角為單邊10°，供頂出時折斷澆口。
20. 主流道拉料井，採用深8-10mm，夾角為單邊10°，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是
可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。
21. 開閉器有兩種：1.橡膠製成，靠中心的螺桿調節變形量，來調節拉力。2.用彈簧鋼製成。
其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用於小水口模。
22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108板上，公
的裝在102板上，公的類似於頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108和109板[裝電器元件]之間）。
23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低
一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鑽四個螺栓孔。
24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙
底部應該倒0.5mm-1mm的R角。
25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出
部位，考慮咬花後截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。
26. 考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。
27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不
影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。
28. 不應該把分型面選在表面有要求的位置。
29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直於流動方向大；不加纖的則正好相反。
30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。
31. 模具在使用一段時間後，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使
用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。
32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應該加四個支撐拄。
33. 成形裡面夾有入子外麵包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構，以免脫 模困難，造成部
品損傷；如果入子在固定側或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側，又與固定側靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應先脫入子，則應該變更相應的模具結構。
34. 固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應該設計成斜面，以減少
因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預壓，加強兩個面的貼合，設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差，但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時，要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。
35. 當固定側需要咬花時，固定側的外形尺寸應該根據咬花程度，設計時單邊小0.03-0.05mm。
36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋
光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最後用鑽石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。
37. 塑膠齒輪成形後，對齒輪參數的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松
都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。
38. 模具設計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產生澆注不均的現
象。比如，田晶東的0004模具。
39. 用PC+30GF製造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛
性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質的廠家，在品質與成本面前，還是選擇了品質。
40. 模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低於部
品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低於部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。
41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設逃氣槽，增加入子；這一
點，設計前尤其應該考慮的，定結構時，應該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力，溫度均恆。
42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，
但是並非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。
43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯系（一般認為為3：1）。
44. 大模仁的壓緊塊斜度為1°、3°、5°
45. 為了便於斜銷頂出，設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚
0.1-0.3mm。
46. 設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用
銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上後者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。
47. 設計時應該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重
鉗工的鉗配工作量。
48. 設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加
工。
49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。
50. 模具的量產要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。
51. 好的注塑機可以通過調整參數，進行5段以上的分段注射，如可以設為第一段為填滿流
道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。
52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模
具，試模時考慮使用多級注射成型。
53. 注塑機中日本與台灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，台灣機除了能改變注射速
度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。
54. 模具的cavity number的確定因數有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具製作費
用，部品精度要求，模具製作難易程度等決定。
55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃
纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應的硬度。
56. 水管離模仁的距離應大於4mm。
57. 如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強
度，增加支撐柱，並要注意貼合面之間的公差。
58. 精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表
面有很大的影響。
59. 模具設計中，從成本和製造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。
60. 如果銑床加工完後的模仁餘量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般
一粗一精就可。
61. 復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0。06，Z向預留0。07以上，最後再用精電極
來加工。
62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。
63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械
手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）
64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鑽起吊螺絲孔；
不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鑽穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。
65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具，如果模仁的大小允許，固定側
與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。
66. 成型數量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可
以在側猾塊上安裝耐模板。
67. 用磨床或銑床加工厚度小於5mm，長度大於50，即長厚比大於10，比如斜梢之類的模
具零件時，應該注意加工時的變形問題。
68. 有時用於放置模仁的模腔太深，而又必需開設冷卻環時，如果直接用刀去加工模腔中的冷
卻槽則刀往往不夠長，那麼，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環內徑略大，讓冷卻環不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從裡面過，設計時應該讓冷卻環內徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設計時應該讓冷卻環外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）
69. 冷卻水的出、入口溫度應盡量小，一般模具控制在5°C以內，精密模具控制在2°C以
內。
70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為
10-15mm。
71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需製品收縮大的方向設置冷卻迴路。
72. 模具上有數組冷卻迴路時，冷卻水應首先通入接近主流道的部位。（怎麼理解？）
73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產性，在斜梢
底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。
74. 一般產品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將
使成品產生刮傷甚至破壞的現象。凹陷量也因材料而易，軟質材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。
75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。
76. 塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面（0.8mm左右），是為了成型後易脫模，且不易傷
害螺紋部分的表面。
77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為
+0.02~0.03mm,也就是組立後比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經過淬火比模板硬，使用一段時間後模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上，產生不止0.1mm的彎曲，從而產生毛邊。
78. PD613（較優於SKD11）、PD555（較優於SUS 420 J2）與NAK 101（較優於SKD11）等
熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合於加工精密模具。
79. 分模面與流道周圍常常開設排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側
為0.02mm；而對象相機前後蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側為0.007-0.01mm。
80. 為保證可動側與固定側貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;並且常在#103的四個角上
銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不幹涉。
81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴數增加1個公差約增大5%.8穴則
增大1.4倍，達±0.28%。
82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度
55m/min, 0.5mm/rev,風冷，較合適。
83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。
84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，裡面是軟的。
85. 精加工平面時，STEP一般採取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。
86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。
87. 設計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位
置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的，這是設計者首先應該樹立的觀念，設計者不能自作主張。
88. 熱流道一般適用於量產24萬件以上的塑料模。
89. 對於象9029、0031等採用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常採用圓形或扁形，然
後，採用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發生頂出不良或把頂針折斷的現象，因此，該處應開0.5°~1°的脫模斜度，以便頂出。
90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型
機注塑時注塑壓力達200MPA。
91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039的主流道末端第一次試
模後加長了14mm。
92. 大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模後再指定，根據經驗，一般在
模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小於塑料的溢邊值。
93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現毛邊，其入子底部
到C角處的長度公差應該為+0.05
94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀
要求高的模具面粗度要求達2um。
95. 模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。
96. 拉料梢盡量不要採用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比
較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。
97. 線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置
（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。
98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3°的斜度，既可以避免磨損，又便於產生預
壓。
99. 塗裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計
和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。
100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有
松動的感覺。
101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重
要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45°HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。
102. 成型鏡片常需採用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產於大同鋼材）的模具材料，熱
處理到56±1°HRC。
103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規方法難以解決的前提下，有時採用纖
維油石（非常貴），有時採用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鑽上打到6000-10000轉/分鍾，用手輕托模仁，沾上鑽石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。
104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情
況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用於固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執行。
105. 查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充
分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。
106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以採用整體式
模仁設計為宜，以便於頂出平衡。
107. 對拋光來說#5000~#8000的鑽石膏即可以達到鏡面效果。
108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。
109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數：M41×0.75（螺距P=0.75、大徑
D=41、中徑D2=D-0.649519×P、小徑D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大徑d1=41×S、中徑D2=
d1-
0.649519×p1、小徑D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。
⑶ 塑料模具設計中的模架尺寸怎麼確定的
按標准模架來說，
1，一般產品四周放出30mm是模芯的尺寸，
2，按模芯的尺寸找出模架的尺寸。（模芯是放在模架上面的，避開導柱孔，回程孔，即可，一般每個方向不超過75mm）
有滑塊或其他上面的，另計。
⑷ 塑膠模具的熱流道怎麼設計設計的步驟是怎樣的
熱流道系統是由熱嘴、流道板、溫控箱三大部分組成，是塑料注射成型中一種完善的進膠結構形式。
熱流道系統工作原理是在塑料模具內安裝加熱器，利用加熱和溫度控制的原理使模具的澆道保持熔融狀態。猶如注塑機的炮台直接延伸到產品型腔的進膠點，使產品更直接輕松的成型。
熱流道的優點：
1.
節約原材料，降低成。
2.縮短成型周期，提高機器效率
3.改善製品表面質量和力學性能。
4.不必用三板式模具即可以使用點澆口。
5.可經濟地以側澆口成型單個製品。
6.提高自動化程度。
7.可用針閥式澆口控制澆口封凍。
8.多模腔模具的注塑件質量一致。
9.提高注塑製品表面美觀度。
熱流道的缺點：
1.
模具結構復雜，造價高，維護費用高。
2.
開機需要一段時間工藝才會穩定，造成開始廢品較多。
3.
出現熔體泄露、加熱元件故障時，對產品質量和生產進度影響較大。
⑸ 塑料模具設計課程設計
A. 有誰做過這個注塑模具課程設計
你好，這個有點像瓶蓋，這個模具簡單，做個一模四腔，可以做推板頂出，也可以做頂針頂出，通常是做細水口進膠
B. 求一份塑料模具課程設計
我這里可以做塑料模具的、
模仁的大小是由成品的深度及大小來決定的﹐一般單邊到成品的厚度為25—35mm間﹐底面到成品的厚度原則上為30mm左右﹐當然具體情況具體對待﹐如需跑滑塊的那一側時﹐應盡量減小這里的壁厚﹐在模板上錙與較大的空間供滑塊使用。
2.母模側要考慮強度﹐水路﹐注射壓力等﹐公模側在考慮型芯固定是否穩定﹐總模仁的高度至少要有1/3鎖要模穴內﹐同時也應考慮水路的安全與否﹐入子的安放及固定不受影響。
3.成品中心與模具中心 在一模一穴或多穴的情況下﹐應盡量使模具中心與注射中心相對應﹐如果這樣不能潢足要求時﹐也可以使注射與中心與模具中心相偏移﹐最好是在天地側偏移﹐一般偏移距離不大於40mm﹔當然有必要的話也可以傾斜或偏心加傾斜。偏心時一定要將KO孔與注射中心一起偏移。
C. 塑料模具設計（課程設計）材料 ABS 零件尺寸如圖 給我畫裝配圖
大哥你只有一個零件，和啥子裝配啊！
D. 塑料模課程設計的問題解答
1. 本組課程設計各部分名稱？ 1)分型面的選擇和確定 2)型腔數目的確定及型腔的排列 3)澆注系統的設計 4)成型零件結構設計 5)推出機構的選擇 6)排氣結構設計 7)冷卻系統的設計 8)標准模架的選擇 2. 本組設計模架如何選擇？ 通過對成型零件的的相關計算，根據設計手冊選擇250×250規格中的A2型。模架規格如下：①定模座板厚25mm，定模板A取50mm，動模板厚度B取25mm，支承板厚度取30mm，墊塊厚度取70mm;②頂件桿頂出出製件。③動模座板厚25mm。模具厚度M＝25＋50＋25＋30＋70＋25=225mm。 3. 分型面選擇、分型面的位置和分型面選擇的原則? 按塑件結構，有兩種分型面方案：方案1：型芯設在動模 方案2：型芯設在定模 方案1與方案2相比，方案1型芯設在動模塑件包在型芯上留在動模，符合分型面設計原則，簡化了模具結構，且縮短了流道，節約材料，提高經濟效益，故採用方案1設計。 分型面選擇的原則: 1)分型面應便於塑件的脫模 2)應有利於側向分型與抽芯 3)應保證塑件的質量 4)應有利於防止溢料 5)應有利於排氣 6)應盡量使成型零件便於加工 7)應盡量減小由於脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異 4. 各部分零件的作用？定位圈的作用？澆口套的作用？拉極釘、復位桿的作用？等高塊的作用？ 1)導向裝置作用:導向作用、定位作用、承受一定得側向壓力（導柱、導套） 2）支撐零件：包括動模坐板、定模座板、動模板、定模板、支撐板、墊塊（等高塊） 動模坐板、定模座板：它是動模和定模的基座，也是固定式塑料膜與成型設備連接的模板。 動模板、定模板：它的作用是固定凸模或型芯、凹模、導柱、導套等零件，所以又稱固定板。 支撐板：是墊在固定板背面的模板，他的作用是防止型芯或凸模、凹模、導柱、導套等零件脫出，增強這些零件的穩固性並承受型芯與凹模等傳遞而來的成型壓力。 墊塊（等高塊）：作用是使動模支撐板與動模座板之間形成用於推出機構運動的空間、或調節模具總高度以適應成型設備上模具安裝空間對模具總高的要求。 復位桿：復位作用，有一定得導向作用，支撐作用 5. 澆注系統的四個部分位置？澆口的作用？澆口的類型？1）一般澆注系統由1.主流道、2.分流道、3.進料口(也稱澆口)、4.冷料穴四個部分組成。2）澆口的作用：熔料經狹小的澆口增速、增溫，利於填充型腔。注射保壓補縮後澆口處首先凝固封閉型腔，減小塑件的變形和破裂，狹小澆口便於澆道凝料下塑件分離，修整方便。3）澆口類型：
直接澆口 直接澆口廣泛應用於單型腔模具
側澆口 一般開設在分型面上，適合於一模多腔，澆口去除方便，但壓力損失大、殼形件排氣不便、易產生熔接痕。（本設計用側澆口）
圓盤澆口 此類型澆口適用同心。且尺寸的要求嚴格。及不容許有熔接痕生成的塑料製品。
輪輻式澆口輪輻澆口雙稱為四點澆口或是十字澆口。此種澆口適用於管狀塑料製品，且澆口容易去除和節省材料。
薄膜澆口 薄膜澆口適用於既平坦又大面積、且翹曲要保持最小的設計。
護耳澆口 通常應用於平板狀且薄的成型品，以降低型腔內的剪應力
點澆口 適合於多型腔模。塑件外觀要求較高時採用
環形澆口 用於型芯裝在兩側的管狀塑件
扇形澆口 應用於多型腔模，進料邊寬度較大的薄片狀塑件
針點澆口 應用於成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用於單型腔模 6. 澆注系統的類型？平衡式分布和非平衡式分布有何區別？在應用上有什麼不同？7. 推出機構的類型？本組設計屬於那一類推出機構？本組用推桿推出機構 8. 本組模具的開合模步驟動作和分析？
嘉文~~~我有啊~~~
E. 求《塑料成型工藝與模具設計》的課程設計說明書及模具結構圖
我只告訴你的一是模架！二是芯模！
模架是標準的，
芯模就是你的成績了，好好想，實在不懂再請教！這種模具最簡單了，要這都不會你的專業就白讀了！
F. 課程設計 塑料模具設計
文庫中有不少
//wenku./search?word=%CB%DC%C1%CF%C4%A3%BE%DF%C9%E8%BC%C6&lm=0&od=0
看看那個適合你，下載困回難可以hi我答
G. 塑料模具課程設計
為期兩個星期的課程設計即將結束了，在這段時間里受益非淺。在剛拿到這個課題時，的確心裡很沒底，經過幾天的認真分析和查有關資料才有了點頭緒。隨著對零件圖的全面理解，設計工作也全面展開，在本次設計過程中我也大量查閱了與此次設計的有關課程書：如機械制圖、塑料模具設計與製造、數控機床等。在設計過程中只憑教科書是不夠的，我還大量查看一些有關設計的參考書和資料。本次設計的在部分零件的加工工序中，採用了自動加工，從而也提高了生產的效率和質量。從中也使自己能更好的掌握自動編程，為以後的工作奠定了更堅實的基礎。
本課程是核心專業課程之一，主要講授塑料模具的設計流程和模具結構，塑料的特性和成型原理、掌握模具的合模和開模動作、塑料件模具結構設計等。 通過本課程的學習，掌握塑料的基本概念、熱塑料的成形加工性能、熱塑料製品設計的基本原則，注射成型模具的基本結構及分類、注射成型模具零部件的設計、澆注系統設計等知識，能夠完成塑料模具的設計任務以及維護等。
這次設計課程，實現了理論與實踐的結合，使我懂得一些課堂上學不到的知識，為今後的學習和工作打下堅實的基礎。
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H. 求課程設計塑料模具設計說明書
我這里可以做塑料模具的設計，如果你需要幫忙的話
可以來找我
I. 求：塑料模具課程設計資料
組立圖繪制流程筆記
一．審查報行單
客戶的需求﹕模穴個數﹑塑料材質﹑縮水率﹑模座類型﹑水管接頭規格﹐進膠位置(是否影響成品的外觀及熔接痕的強度)及澆口形式。有些客戶提供斜梢的形式等。
二． 解成品的形狀及外觀
1.成品上的結構
成品的外形尺寸(長﹑寬﹑高)﹑有無卡鉤﹑BOSS及檢查平均肉厚﹐拔模角(當內部結構較復雜時有3D來檢查)﹐當無拔模角而需拔模時一定要與客戶討論是否需要拔模及拔模角的大小﹐以決定是否需要跑滑塊﹑大致確定成品的分模面等。肋厚一般不能超過肉厚的0.8倍﹐否則有可能在成型時縮水﹐影響成品的質量。
2.分模面的確定
對於規則的成品來說﹐分模面的選取較為容易﹐但當成品的外觀面不規則時或為斜面時﹐應以BOSS的軸線垂直的方向來確定模具的平面。
三．放縮水及鏡射
將由3D傳過來的成品2D剖面按的客戶的要求放縮水﹐再全部進行鏡射(立體除外)。而不是用一個剖面鏡射一次﹐以免在使用中而遺忘這步驟﹐導致出現錯誤。
四．成品的布置
模具的穴數以客戶的要求為准﹐若不提供進膠位置應以平時的經驗來決定﹐或由CAE分析來決定﹐但應注意在滿足成品質量要求的前提下﹐盡量使模具結構不復雜化。
當為一模多穴時﹐進膠位置一般選在成品的同一側﹐因此在放置成品時常使用COPY ROTATE而不使用COPY MIRROR﹐以防止成品不是完全對稱的變成不同的成品。對於較大較長的成品﹐其澆品位置應開在成品長度的1/3處﹐以減小成型時的應力﹐防止成品較大的變形。對於澆道的設計一般直徑不小於3mm﹐常根據塑料的材質﹑成品的大小﹑等來選取(常用的是直徑為8mm﹑6mm﹑5mm﹑4mm幾種)。在設計時料頭越短越好﹐這樣可以減小注射時的壓力損失﹐也可以節約用料量﹐以降低生產成本。冷料穴的長度一般為1.5D—2D﹐燒口長度一般在0.5—2mm間。
成品參考點的選擇最好成品的中心或是有規則幾何形狀的特徵的中心上﹐如BOSS的軸線﹐矩形的中心等。
1.模仁的大小
模仁的大小是由成品的深度及大小來決定的﹐一般單邊到成品的厚度為25—35mm間﹐底面到成品的厚度原則上為30mm左右﹐當然具體情況具體對待﹐如需跑滑塊的那一側時﹐應盡量減小這里的壁厚﹐在模板上錙與較大的空間供滑塊使用。
2.母模側要考慮強度﹐水路﹐注射壓力等﹐公模側在考慮型芯固定是否穩定﹐總模仁的高度至少要有1/3鎖要模穴內﹐同時也應考慮水路的安全與否﹐入子的安放及固定不受影響。
3.成品中心與模具中心 在一模一穴或多穴的情況下﹐應盡量使模具中心與注射中心相對應﹐如果這樣不能潢足要求時﹐也可以使注射與中心與模具中心相偏移﹐最好是在天地側偏移﹐一般偏移距離不大於40mm﹔當然有必要的話也可以傾斜或偏心加傾斜。偏心時一定要將KO孔與注射中心一起偏移。
五．模架的選擇
在選模座時﹐應在滿足客戶要求的前提下﹐首先考慮標準的模座。
由於成品在注射過程中﹐注射壓力非常的大﹐這就要求模具要有足夠的強度﹔模具在設計過程中﹐同時也應考慮到成型機的最大開模距離﹑夾模要求(注射壓力﹑注射體積﹑鎖模力)等能否滿足等。當成品一邊有滑塊時﹐應盡量將滑塊布置在地側﹐這樣由於滑塊自重的作用﹐有時可以不使用限位彈簧﹐只有限位塊既可。
模板長度﹑寬度﹑厚度的選擇最好是通過計算﹐也可以按平時的經驗值來選取﹐一定要滿足強度﹑剛度﹐使滑塊的安放有足夠的空間。
冷卻系統和頂出系統
冷卻系統與成品的成型周期﹐成型質量(應力變形及產生成型有缺陷等)的好壞有很大的關系﹐故在設計時應首先考慮冷卻系統的布置﹐再考慮頂出系統﹐兩者在設計時不能發生干涉﹐泠卻系統最好要通過CAE分析。
頂針的選擇應首先考慮使用面積較大的﹐這樣在相同頂出力的作用下﹐頂出壓強會小一些﹐避免在頂出時損傷成品﹐在平面圖上表達其位置﹔而對於斜梢﹐一般要從側視圖上表達﹐之後再投影到主視圖上。在成品較大的情況下﹐在 排布頂出系統時也應考慮到縮水的影響。
六．其它零部件的布置
RP
1. 模具需自動生產時一般要在RP下裝彈簧：彈簧規格為 TR 型。
彈簧安裝要求:
A. 在作動前狀態下，彈簧預壓量取5~10MM。
B. 如需先回位情況下，彈簧預壓量取10MM以上。
2. 模具有斜銷機構且斜銷無靠破時，RP下可不裝彈簧，以防止成品被斜銷拉回。
3. 模具有斜銷機構且斜銷有靠破時，RP底部裝彈簧以保護斜銷靠破面。
4. 模具裝有頂板導柱(EGP)時，RP在各板之間均逃料﹐其下面應有STP。
EGP
導向頂出板運動，防止頂出板受力不均而頂出不平衡。EGP直徑大小與RP直徑大小一致。
GP﹑定位塊﹑螺釘的選取都要經過計算選取﹐SP在選擇時一定不要和頂出系統發生干涉,其不與水路產生干涉。
最後是各個零部件的編號(入子﹐斜梢﹐滑塊等)﹐放置成品立體圖和組立圖的標注﹐模具總重量﹐標題欄的填寫等。