設計模具要思考什麼

『壹』 模具設計需要注意什麼問題

1 ．搜集必要的資料
設計冷沖模時，需搜集的資料包括產品圖、樣品、設計任務書和參考圖等，並相應了解如下問題：
l ）了解提供的產品視圖是否完備，技術要求是否明確，有無特殊要求的地方。
2 ）了解製件的生產性質是試制還是批量或大量生產，以確定模具的結構性質。
3 ）了解製件的材料性質（軟、硬還是半硬）、尺寸和供應方式（如條料、卷料還是廢料利用等），以便確定沖裁的合理間隙及沖壓的送料方法。
4 ）了解適用的壓力機情況和有關技術規格，根據所選用的設備確定與之相適應的模具及有關參數，如模架大小、模柄尺寸、模具閉合高度和送料機構等。
5 ）了解模具製造的技術力量、設備條件和加工技巧，為確定模具結構提供依據。
6 ）了解最大限度採用標准件的可能性，以縮短模具製造周期。

2 ．沖壓工藝性分析
沖壓工藝性是指零件沖壓加工的難易程度。在技術方面，主要分析該零件的形狀特點、尺寸大小（最小孔邊距、孔徑、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。如果發現沖壓工藝性差，則需要對沖壓件產品提出修改意見，經產品設計者同意後方可修改。

3 ．確定合理的沖壓工藝方案
確定方法如下：
l ）根據工件的形狀、尺寸精度、表面質量要求進行工藝分析，確定基本工序的性質，即落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以由圖樣要求直接確定。
2 ）根據工藝計算，確定工序數目，如拉深次數等。
3 ）根據各工序的變形特點、尺寸要求確定工序排列的順序，例如，是先沖孔後彎曲還是先彎曲後沖孔等。
4 ) 根據生產批量和條件，確定工序的組合，如復合沖壓工序、連續沖壓工序等。
5 ) 最後從產品質量、生產效率、設備佔用情況、模具製造的難易程度、模具壽命、工藝成本、操作方便和安全程度等方面進行綜合分析、比較，在滿足沖件質量要求的前提下，確定適合具體生產條件的最經濟合理的沖壓工藝方案，並填寫沖壓工藝過程卡片（內容包括工序名稱、工序數目、工序草圖（半成品形狀和尺寸）、所用模具、所選設備、工序檢驗要求、板料規格和性能、毛坯形狀和尺寸等）: ;

4 確定模具結構形式
確定工序的性質、順序及工序的組合後，即確定了沖壓工藝方案也就決定了各工序模具的結構形式。沖模的種類很多，必須根據沖件的生產批量、尺寸、精度、形狀復雜程度和生產條件等多方面因素選擇，其選原則如下：
l ）根據製件的生產批量確定採用簡易模還是復合模結構。一般來說簡易模壽命低，成本低；而復合模壽命長，成本高。

2 ）根據製件的尺寸要求確定沖模類型。
若製件的尺寸精度及斷面質量要求較高，應採用精密沖模結構；對於一般精度要求的製件,可採用普通沖模。復合模沖出的製件精度高於級進模，而級進模又高於單工序模。

3 ）根據設備類型確定沖模結構。
拉深加工時有雙動壓力機的情況下，選用雙動沖模結構比選用單動沖模結構好很多
4 ）根據製件的形狀大小和復雜程度選擇沖模結構形式。一般情況下，大型製件，為便於製造模具並簡化模具結構，採用單工序模；小型製件，而且形狀復雜時，為便於生產，常用復合模或級進模。像半導體晶體管外殼這類產量很大而外形尺寸又很小的筒形件，應採用連續拉深的級進模。
5 ）根據模具製造力量和經濟性選擇模具類型。在沒有能力製造高水平模具時，應盡量設計切實可行的比較簡單的模具結構；而在有相當設備和技術力量的條件下，為了提高模具壽命和適應大量生產的需要，則應選擇較為復雜的精密沖模結構。
總之，在選擇沖模結構類型時，應從多方面考慮，經過全面分析和比較，盡可能使所選擇的模具結構合理。有關各類模具的特點比較見表1-3。

5 ．進行必要的工藝計算
主要工藝計算包括以下幾方面：
l ）坯料展開計算：主要是對彎曲件和拉深件確定其坯料的形狀和展開尺寸，以便在最經濟的原則下進行排樣，合理確定適用材料。
2 ）沖壓力計算及沖壓設備的初選：計算沖裁力、彎曲力、拉深力及有關的輔助力、卸料力、推料力、壓邊力等，必要時還需計算沖壓功和功率，以便選用壓力機。根據排樣圖和所選模具的結構形式，可以方便地計算出總沖壓力，根據計算出的總沖壓力，初選沖壓設備的型號和規格，待模具總圖設計好後，校核設備的裝模尺寸（如閉合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，最終確定壓力機型號和規格
3 ）壓力中心計算：計算壓力中心，並在設計模具時保證模具壓力中心與模柄中心線重合，目的是避免模具受偏心負荷作用而影響模具質量。
4 ）進行排樣及材料利用率的計算．以便為材料消耗定額提供依據。
排樣圖的設計方法和步驟：一般是先從排樣的角度考慮並計算材料的利用率，對於復雜的零件通常用厚紙剪成3 一5 個樣件．排出各種可能的方案，選擇最優方案．現在常用計算機排樣後再綜台考慮模具尺寸的大小、結構的難易程度、模具壽命、材料利用率等幾個方面的問題．選擇一個合理的排樣方案。確定出搭邊，計算步距和料寬．根據標准板（帶）料的規格確定料寬及料寬公差。再將選定的排樣畫成排樣圖，按模具類型和沖裁順序打上適當的剖面線，並標注尺寸和公差。
5 ）凸、凹模間隙和工作部分尺寸計算。
6 ）對於拉深工序，確定拉深模是否採用壓邊圈，並進行拉深次數、各中間工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸計算等。
7 ）其他方面的特殊計算。

6 ．模具總體設計
在上述分析、計算的基礎上，即可進行模具結構的總體設計，並勾畫草圖，初步算出模具閉合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的結構形式及固定方法。同時考慮如下內容：
1 ）凸、凹模結構形式及固定方法；
2 ）製件或毛坯的定位方式。
3 ）卸料和出件裝置。
4 ）模具的導向方式以及必要的輔助裝置。
5 ）送料方式。
6 ）模架形式的確定及沖模的安裝。
7 ）模具標准件的應用。
8 ）沖壓設備的選用。
9 ）模具的安全操作等。

『貳』 模具設計知識總結

模具設計知識總結

模具(mú jù)，工業生產上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需產品的各種模子和工具。下面是我為大家整理的模具設計知識總結，歡迎大家閱讀。

1.塑性變形體積不變條件，塑性變形時，物體體積的變化與平均應力成正比。其產生的主應變圖可能有三類：1.具有一個正應變及負應變;2.具有一個負應變和兩個正應變;3.一個主應變為零，另兩個應變之大小相等符號相反。

2.沖裁是利用模具使板料產生分離的一種沖壓工序，沖裁是最基本的沖壓工序。沖裁是分離工序的總稱，她包括落料、沖孔、切斷、修邊、切舌、彎曲等多種工序。一般來說，沖裁主要是指落料和沖孔工序。

3.沖裁的變形過程：1.彈性變形階段(變形區內部材料應力小於屈服應力 );2.塑性變形階段(變形區內部材料應力大於屈服應力);3.斷裂分離階段(變形區內部材料應力大於強度極限) 。

4.沖裁斷面可分為明顯的四個部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。

5.沖裁件質量：指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。在影響沖裁件質量的組成因素中，間隙時主要的因素之一。沖裁件的斷面質量主要指塌角的大小、光面約占板厚的比例、毛面的斜角大小及毛刺等。間隙合適時，沖裁時上下刃口處所產生的剪切裂紋基本重合，這時光面約占板厚的1/2~1/3，切斷面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全基本滿足一般沖裁件的要求。間隙過小時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向外錯開一段距離;間隙過大時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向內錯開一段距離，材料的彎曲與拉申增大，拉應力增大，塑性變形階段較早結束，致使斷面光面減小，塌角與斜度增大，形成厚而大的拉長毛刺，且難以去除，同時沖裁件的翹曲現象嚴重，影響生產的正常進行。(材料的相對厚度越大，彈性變形量越小，因而製件的精度也越高。沖裁件尺寸越小，形狀越簡單則精度越高。)

凸凹模刃口尺寸計算的依據和計算準則：在沖裁件尺寸的測量和是使用中，都是以光面的尺寸為基準。落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產生的，而孔的光面是凸模刃口擠切材料產生的。故計算刃口尺寸時，應按落料和沖孔兩種情況分別進行，其原則如下：1.落料：落料件光面尺寸與凹模尺寸相等，故應與凹模尺寸為為基準(落料凹模基本尺寸應去工件尺寸公差范圍內的較小尺寸。);2.沖孔：工件光面的孔徑與凸模尺寸相等，故應與凸模尺寸為基準。(因沖孔的尺寸會隨凸模的磨損而減小，故沖孔凸模基本尺寸應去工件孔尺寸公差范圍內的較大尺寸);3.孔心距：當工件上需要沖制多個孔時，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保證。

4.沖模刃口製造公差：凸凹模刃口尺寸精度的選擇應以能保證工件的精度要求為准，保證合理的凹凸模間隙值，保證模具一定的使用壽命。5.工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的製造偏差原則上都應按“入體”原則標注為單向公差。但對於磨損後無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。

7.沖裁件在條料、帶料或板料的.布置方法叫排樣。沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技術經濟指標。

8.沖裁所產生的廢料可分為兩類：一是結構廢料，是由沖件的形狀特點產生的;二是由於沖件之間和沖件與條料側邊之間的搭邊以及料頭、料尾和邊料而產生的廢料，稱為工藝廢料。

9.排樣方法：有廢料排樣、少廢料排樣、無廢料排樣。

10.搭邊值的確定：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料叫做搭邊。搭邊的有兩個作用：一是補償了定位誤差和剪板誤差，，確保沖出合格零件;二是可以增加條料剛度，方便條料送進，提高勞動生產率。

11.沖模壓力中心的確定：沖壓力合力的作用點稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應該壓力機滑塊的中心線。

12.沖裁模具的分類：1.單工序模：無導向單工序沖裁模，導板式單工序沖裁模，導柱式單工序沖裁模;2.級進模是在壓力機一次行程中，在模具的不同位置上同時完成數道沖壓工序：固定擋料銷和導正銷定位的級進模，測刃定距的級進模;3.復合模是在壓力機的一次行程中，在一副模具的統一位置上完成數道沖壓工序：根據安裝位置不同(凸模、凹模)正裝式復合模、倒裝式復合模;

13. 模具強度對排樣的要求：孔距小的沖件，其孔要分步沖出，工位之間凹模壁厚小的，應增設空步，外形復雜的沖件應分步沖出，以簡化凸、凹模形狀，增強其強度，便於加工和裝配，測刃的位置應盡量避免導致凸凹模局部工件而損壞刃口。

14.從正裝式和倒裝式復合模具結構分析中可以看出，兩者各有優缺點。正裝式較適用於沖制材料較軟的或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距離較小的沖裁件。而倒裝式不宜沖制孔邊距離較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推薦，卸件可靠，便於操作，並為機械化出件提供有利條件，故應用十分廣泛。，總之復合模生產效率高，沖裁件的內孔與外圓的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進模低，沖裁的輪廓尺寸較小。但復合模結構復雜，製造精度要求高，成本高。復合模主要用於生產批量大、精度要求高的沖裁件。

15.始用擋料裝置：在級進模中為了解決首件定位問題，需要設置始用擋料裝置。

16.卸料裝置：1.固定卸料裝置;2.彈壓卸料裝置(卸料及壓料作用，沖壓質量較好，平直度較高，適用，質量要求要高的沖載和薄板);3.廢料切刀裝置。

17.彎曲：是將板料、棒料、型材或管料等彎曲一定形狀和角度的零件的一種沖壓成形工序。

18.應變中性層：在縮短與伸長兩變形區域之間，必有一層金屬纖維變形前後長度保持不變。

19.彎曲變形區內板料橫斷面形狀變化分為：1.寬板彎曲時，橫斷面形狀幾乎不變，仍為矩形;

2.窄板彎曲時，原矩形斷面變成了扇形。生產中一般為寬板彎曲。

20.r/t稱為板料的相對彎曲半徑，是表示板料彎曲變形程度的重要參數。相對彎曲半徑越小，表示彎曲變形程度越大。

『叄』 產品設計需要考慮的模具問題

產品設計需要考慮的模具問題：
產品設計是要考慮模具問題的，
包括很多問題：
比如產品的成型問題，好不好成型，能不能出模，
模具結構復雜與否
成型會不會有品質上的問題等
這也是模具問題，
好的產品應該在滿足要求的情況下力求成型簡單化經濟化原則----

『肆』 模具設計有哪些基本的要點

模具設計的要點

1.模具設計的要點
（1）模具材料的選用：模芯材料的選擇以資源、成本、壽命要求為基本原則，以及耐熱、耐磨、耐蝕性要好，易於切削加工、熔焊、不生銹等。被用來做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素結構鋼（45 鋼應用最廣）；合金結構鋼（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具鋼等。而對於擠管式模芯的結構特點，其長嘴定徑區是一個薄壁圓管，一般不易進行熱處理，其耐磨性要求較嚴，尤其是用於絕緣擠出的模芯，多用耐磨的合金鋼（如30CrMoAl）製成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必須提高，往往模套以45 鋼製成，內表面鍍鉻拋光達▽7。
（2）擠壓式模芯（無嘴）的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d 3－L 4－L 5－D
6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ
在材料確定後，以工藝的合理性，兼顧加工的可能性恰當設計各部尺寸，應注意的要點如下：
1）外錐角φ ：根據機頭結構和塑料流動特性設計，錐角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突變小，對塑料層結構有益。在擠出聚乙烯等結晶性高聚物時，對突變而導致的預留內應力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高製品的耐龜裂性能。角度的大小往往根據機頭內部結果特點決定。
2）模芯外錐最大直徑D ：該尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸決定的，要求嚴格吻合，不得出現「前台」，也不可出現「後台」，否則將造成存膠死角，直接影響塑料層組織和表面質量。
3）內錐最大直徑D ：該尺寸主要決定於加工條件和模芯螺柱的壁厚，在保證螺紋強度和壁厚的前提下，D 越大越好，便於穿線。
4）模芯孔徑d ：這是對擠出質量影響最大的結構尺寸，按線芯結構特性及其尺寸設計。一般情況下，單線取d ＝線芯直徑＋（0.05～0.15）mm；絞合線芯取d＝線芯外徑＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因為過大了，一則形成線芯的擺動而造成擠出偏芯，再則會出現倒膠，既有害擠包層質量，又有可能造成斷線。而過小，則易刮傷線芯，也使模具壽命降低；對絞線而言，由於線徑不均，模孔d 過小時，則是斷線的主要原因。通常為加工便利，且模芯孔徑尺寸系列化，則多取模芯孔徑d 為整數。
5）模芯外錐最小直徑d ：d 實際上是決定模芯出線埠厚度的尺寸，埠厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否則影響使用壽命；也不宜太厚，否則塑料熔體流道發生突變，並且形成渦流區，引發擠出壓力的波動，而且易形成死角，影響塑料層質量，一般模芯出線埠的壁厚控制再0.5～1mm為宜。
6）模芯定徑區長度L ：L 決定線芯通過模芯的穩定性，但也不能設計的太長，否則將造成加工困難，工藝上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔徑d 較大時選下限，否則，反之。
7）模芯錐體長度L ：這往往是設計給出的參考尺寸，從上圖不難看出，
tgφ ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ ∕2）】。
所以L 可以依據上述決定的尺寸確定，經計算確定L 的長度，如果太長或太短，與機頭內部結構配合不當，可回過頭來修正錐角φ ，然後再計算L 直至合適。
（3）擠壓式模套的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b
6－L 7－D 8－D′ 9－φ
1）模套壓座外徑D：根據模套座(或機頭結構內筒直徑)設計，一般小於筒徑內孔0.5～1.5mm，此間隙是工藝調整偏芯、確保同心度的必要因素，間隙不能太小，否則滿足不了調偏的需要；間隙太大也不行，因為太大影響模套的穩固性，甚至在擠出過程中發生自行偏斜。
2）內錐最大直徑D′：這是模套設計的精密尺寸之一。其大小必須嚴格與模套座（或機頭內錐）末端內徑一致，否則組裝模套後將產生階梯死角，這是工藝所不允許的。
3）模套定徑區直徑d：這又是模套設計的精密尺寸之一。要根據產品直徑、各擠出工藝參數及擠制塑料特性來嚴格設計。一般d＝成品標稱直徑＋（0.05～0.15）mm。
4）模套內錐角φ:角φ是由D′、d及模套長度制約的，角φ又同時受到與其配套的模芯的外錐角的制約，角φ必須大於模芯外錐角3～10°，若沒有這個角度差，便保證不了擠出壓力，當然擠出壓力也不能太大，因為這樣會影響擠出產量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一樣都不能按參考尺寸設計，因此三個尺寸必須同時精密計算，相互修正，並在加工中依照尺寸l和L進行調整。
5）模套定徑區長度l：一般取l＝（1～3）d為宜，長一些對定型有利，但越長阻力越大，影響產量。所以，當d較大時，不能取上限。
6）模套壓座厚度b：按模套座深度（或機頭內筒出口處深度）設計，一般要大0.3～0.5mm。
7）模套外徑d′：根據模套壓蓋內孔設計一般要小於壓蓋內孔2～3mm，但也不宜過小，否則間隙過大將造成散熱不均勻。
8）模套總長L：這是設計給出的參考尺寸，由b和可調整的長度a來確定。
（4）擠管式模芯（長嘴）的結構尺寸如下圖所示：

1－d 2－d′ 3－δ 4－l 5－l′
6－L 7－D 8－M 9－D′
擠管式長嘴模芯的結構尺寸除定徑區外，其餘外形尺寸與擠壓式模芯設計基本相同，現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計做一簡述。
1）模芯定徑區內徑d：又叫模芯孔徑。該尺寸根據選用材料的耐磨性、半製品尺寸大小及其材質與外徑規整程度等設計，一般設計為d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因為線芯尺寸較小且規則，而纜芯較大且外徑尺寸不規則的緣故。為了模具系列化，通常將模芯孔徑加工成整數尺寸。
2）模芯定徑區外圓柱（長嘴）直徑d′：從上圖可看出d′決定於尺寸d及其壁厚δ，即d′＝d＋2δ。壁厚的設計既要考慮模芯的壽命，又要考慮塑料的拉伸特性及電線電纜塑料層的擠包緊密程度，一般設計為d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚為0.5～1.5mm。這個數值不能太大，否則拉伸比就大，塑料層拉伸後強度提高，而延伸率下降，影響電線電纜的彎曲性能；但也不能太小，太小因過薄使其使用壽命降低。
3）定徑區外圓柱（模芯嘴）長度l：該尺寸依據尺寸d考慮擠出塑料成型特性設計，一般設計為l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用於擠護套的模芯取下限，擠絕緣時取上限。
4）定徑區內圓柱（承線）長度l′：該尺寸由加工條件，半製品結構特性決定。無論如何l′必須比l長度大2～4mm，這是確保模芯強度的必需，所以l′實際是參考l決定的。
（5）擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區的直徑及其長度，必須按與其配合的擠管式模芯來設計。
1）模套定徑區直徑d ：該尺寸按擠管式模芯嘴外圓直徑d′、線芯或纜芯外徑、擠包絕緣或護套厚度等設計。一般設計為d ＝d′＋2倍擠包厚度，並視絕緣（護套）厚度、產品結構要求及塑料的拉伸特性而定。
2）模套定徑區長度l ：該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區外圓柱（模芯嘴）的長度l 而定，一般設計為l ＝l －（1～6）mm，而且擠包絕緣（護套）厚度小時取下限（即減去值取上限）；否則，反之。
總之設計模具時，除考慮材料、加工、使用壽命外，還應滿足下列條件：1）增加模具的壓力，使塑料從機筒進入模具後，壓力增大且均勻穩定，從而增加塑料的塑化和緻密性，提高產品的質量；2）增長模具配合部分的塑料流動通道，使流動中的塑料進一步塑化，從而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中產生的流動死角，使流道形成流線型，利於塑化好的塑料擠出；4）抽真空擠塑的模具，模芯的承線徑一般應在20～40mm，模套的承線徑一般在15～30mm。
二、工藝配模
配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由於塑料熔體離模後的變化，使得擠出線徑並不等於模套的孔徑，一方面由於牽引、冷卻使製品擠包層截面收縮，外徑減少；另一方面又由於離模後壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模後塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由製品的規格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。
1.模具的選配依據
擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包後）的外徑選配模套，並根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區（即承線徑）長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在模口處的圓環面積與包覆與電線電纜上的圓環面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與製品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：
K＝（D －D ）/（d －d ）
其中 D ――為模套孔徑（mm）；
D ――為模芯出口處外徑（mm）；
d ――為擠包後製品外徑（mm）；
d ――為擠包前製品直徑（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。
2.模具的選配方法
（1）測量半製品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度；對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。
（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。
（3）選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。。
（4）選配模具要以工藝規定的標稱厚度為准，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。
3.配模的理論公式
（1）模芯 D ＝d＋e
（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
式中：D ――模芯出線口內徑（mm）；
D ――模套出線口內徑（mm）；
d ――生產前半製品最大直徑（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工藝規定的產品塑料層厚度（mm）；
e ――模芯放大值（mm）；
e ――模套放大值（mm）。
（3）放大值e 或e 的說明。
1）絕緣線芯模芯e 的放大值為0.5～3mm；
2）絕緣線芯模套e 的放大值為1～3mm；
3）生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm；
4）生產外護套電纜用模套e 的放大值為2～5mm。
4.舉例說明模具的選配
1）生產絕緣線芯3×185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形（標稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考慮到實體扇形及最大寬度，選取D ＝24mm。
模套孔徑D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規格為1×240mm ，電壓為0.6/1kV，
選用模具。該電纜成纜後直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。
模芯孔徑 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔徑 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
3）在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠φ65擠塑機給出的模具選配公式（△為塑料擠包層的標稱厚度）。
擠壓式 模芯（mm） 模套（mm）
單線
絞線 導線直徑＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋（0.10～0.15） 導線直徑＋2△＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋2△＋（0.05～0.10）
擠管式 模芯（mm） 模套（mm）
絕緣
護套 線芯外徑＋（0.1～1.0）
纜芯最大外徑＋（2～6） 模芯外徑＋2△＋（0.05～0.10）
模套外徑＋2△＋（1.0～4.0）
線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限；反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。
5.選配模具的經驗
1）16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。
2）抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。
3）擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大於拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大於聚氯乙稀。
4）安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。

『伍』 模具在設計和加工過程中，最應該要注意哪些方面的問題

工模具製造者最初通過三種解決方式試圖改進生產力：最佳方案，同步工程和協作工程。最佳方案是指在每一加工過程（或部門）選擇最佳CAD/CAM解決方案，但是這個方案沒有考慮到加工的上一步或下一步過程；同步工程是指生產過程的各個方面從一開始就同時進行的生產方式；協作工程是指所有的工作人員長期在一個加工部門里，在這里他們共享並處理所有復雜的生產數據，自由溝通設計和加工的全過程。這樣導致的結果就是生產數據經常被遺漏和丟失，錯誤的數據造成錯誤的加工結果，最終使成本上升。 有三方面因素限制了工模具製造者貫徹任何一種解決方式。首先，工模具製造業依賴於多種供應商，但在這些供應商中缺少必要工具以便他們進行實時的協調；其次，多種軟體產品的使用、工模具設計和加工的過程在任何一個階段都需要數據的轉換；第三，一個能完成從概念的設計到工模具的設計以及最終完成加工的系統需要最基礎的實體建模技術。當前有一種方式無奈的應對這不可避免的工程變更：迴避工模具製造業需要（IGES，STEP，VDA等文件）數據轉換與復雜曲面（最高級實體造型也不可替代）所帶來的問題。 多數工模具模型的數據是從上遊客戶處得到的。通常，當數據被引入系統時形成離散的曲面。從這點來看，製造復雜工模具所需要的是既能編輯每一個曲面又能編輯整個拓撲幾何數據的軟體。強大的軟體工具需要有如下功能：曲面的縫補、還原、封閉間隙、修改，增加拔模，生成圓角/過渡、分模線、分模面。Cimatron公司利用革新的技術手段開發了Cimatron E，Cimatron E免除了當前數據處理過程中必須生成完全封閉實體的要求，開放的實體在整個過程中都可以被處理，同時可以處理封閉實體與開放曲面的混合體。當工模具製造者對離散的曲面進行布爾運算以產生的型心/型腔時，Cimatron E提供兩種方法，既可以將離散的曲面縫合在一起進行操作，也可以直接對整個模型執行操作而不需要縫合離散的曲面。最終結果的模型是全相關的。 設計的變更存在於設計過程中的任何一個階段，工模具製造者必須及時有效的處理這些變更。越是接近於工程的結束階段，由於變更所帶來的時間和金錢的損失就越大。如果每一個階段的工作都可以讀入新的數據並可以自動的更新輸出結果，那麼在設計變更後，整個設計過程都可以自動的進行更新。這個過程要實現，要求不同的應用軟體有一致數據格式的幾何數據、以及共享的相關特徵。老一代的實體建模系統只有在處理符合其自身格式數據的時候才能實現設計的變更，而這在當今的工模具業中是不容易實現的一種情形。 一旦設計變更不可避免的發生，新的數據不得不被加以注釋、分發到每一個工作部門，整個工作過程都必須分析新的數據並測定新的數據對該工序的影響。工模具製造者們都知道工程變更（ECO）是他們工作過程中不可避免的一部分內容，即使用戶以嚴格的數據形式傳達了設計的變更，潛在的錯誤也經常存在。 為了幫助工模具製造者，我們開發了一種新的工具，它可以自動的數字化的比較兩個模型的數據，鑒別兩個模型的不同，並以圖形的形式將區別反映出來，以文件的形式將變化表達出來。（如圖2所示）Cimatron的QuickCompare（快速比較）工具允許工模具製造者對相關的組件和加工進行自動更新，從而最終達到設計的變更。 平常長時間、不確定的CAD的設計過程被簡化為片刻間就能得到清晰結果、易於管理信息的過程。 圖2，Cimatron的QuickCompare（快速比較）工具 對CAD數據的設計變更進行數字化的標識和分類QuickCompare（快速比較）只是新一代軟體解決方案中的一部分，新一代軟體解決方案採用的是面向過程方法，因而能夠避免那些面向任務方法的缺陷，創造了工業製造中的一個新名詞--全過程解決方案。Cimatron E就是這樣的系統。它採用一個統一的環境來管理來自各方面的參數，此外，它還可以讓用戶對整個工程項目進行管理和定義（PDM）。使得CAD數據、工模具設計數據和派生出的數據都實現可視化。Cimatron E充分均衡了各種工業生產標准和Cimatron公司20多年來CAD/CAM業經驗來完成全過程解決方案。 Cimatron 的QuickElectrode（快速電極）工具是另一項面向過程解決方案的典範--這是一個對電極的自動抽取、建模、編制文檔並加工的解決方案。放電加工（EDM）過程通過腐蝕金屬 想從運動和飲食兩方面來調控啊 一般是從下面幾點來的： 在運動上，多做些有氧運動，現在正是大夏天，游泳、慢跑。都是很適合夏天的運動項目。在游泳上，最好把時間控制在20至30分鍾的樣子;而在慢跑上，則把時間控制在30到45分鍾的樣子。運動時間太短沒效果，時間太長傷身，還容易長肌肉。 在飲食上，要做到：早上飽，中午好，晚上少（指的是主食，如米飯一類的）。然後在每天的早晚飯前半小時，和一杯卡蒂啤酒酵母粉，在晚上睡覺前，喝一杯紅酒（50g左右）。這樣子的話，不僅對你的減肥，對你控制身形有好處，同時還有美容的功效。 另外 1、不吃零食 2、不吃辛辣 3、晚飯減半，餓了可以吃水果，不要吃油膩和葷菜（這是最重要的環節） 4、早午飯要吃好吃飽 5、按時睡覺 6、平時多敲打大腿外側（從外側胯骨到外側膝蓋) 7、晚9點以後不要再進食 8、清晨空腹一杯淡鹽開水（有清毒潤腸的效果） 身體護理 www.2jianfei.com/50011983.html

『陸』 模具設計要點有哪些

模具設計要點有哪些

模具種類很多，根據加工對象和加工工藝可分為：①加工金屬的模具。②加工非金屬和粉末冶金的模具。按所成型的'材料的不同，模具可分為五金模具、塑膠模具、以及其特殊模具。根據結構特點，模具又可分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。那麼模具設計要點有哪些呢?下面我就給大家講講這塊。

1.一般平板成品不宜中間進膠﹐以防彎曲變形。

2.一仍般情況下STP在RP正下方。

3.當模座較大時﹐STP的間隔為150--200mm。

4.鎖上下頂出板的螺絲間隔為150--200mm。

5.當有頂針在滑塊下方或斜梢有靠破時﹐上下頂出板要裝有強制回位機構。

6.成品拔模斜度以減膠為基準。

7.設計水路時﹐盡量不要採用水管直接接入模仁﹐而改用模進水管用"O"RING聯接模仁。

8.SP盡量將其直徑取大並布置在成品的正投影面積下方。

9.冷卻水路三原則﹕A.快速冷卻﹐ B.均勻模溫﹐ C.加工方便。

10.斜梢距模具中心應取整。

11.KO孔隨注口襯套的偏心而偏心﹐且注口襯套的最大傾斜角度不得大於15°。

12.對於二片半模﹐上固定板與母模板之間的分模行程要用機構加以控制﹐LP在公模板上必需要有注導襯套﹐一般還需要有LK開閉器。

13.處理內側倒鉤的方法一般可用斜梢﹐內側滑塊﹐剝脫板(頂出中板)﹐頂出梢應盡量避免在滑塊底下﹐以免發生碰撞或干涉。

14.一般模仁超出成品輪廓20--30mm,且距模具中心應取整，模板距模仁邊框20--30mm, 若有滑塊應考盧將模板加大﹐特別注意避免和回位梢干涉。 ;

『柒』 模具設計需要掌握哪些知識

按國家職業定義，模具設計是指從事企業模具的數字化設計，包括型腔模與冷沖模，在傳統模具設計的基礎上，充分應用數字化設計工具，提高模具設計質量，縮短模具設計周期的人員。
一、模具設計需要掌握知識如下：
1、壓注模設計知識點：
①壓注模的結構及分類：掌握壓注模的類型、壓注模的結構、壓注模的特點；
②壓注模與壓力機的關系：掌握普通液壓機上的壓注模、專用液壓機上的壓注模；
③壓注模結構設計：掌握壓注模零部件設計、壓注模澆注系統與排溢系統設計。
2、壓注模設計看圖或作圖技能：
①根據壓注模裝配圖，能分析模具結構組成。
②根據壓注模裝配圖，能分析模具在壓力機上的方位及與壓力機的關系。
③根據壓注模裝配圖，能分析模具結構特點。
④根據壓注模裝配圖，能分析模具各零件的名稱、作用。
3、擠出模設計知識點：
①擠出模的分類及結構組成：掌握擠出成型機頭的分類、擠出模的結構組成；
②擠出模設計要點：掌握擠出成型機頭的作用、擠出成型機頭設計原則、擠出成型機頭與擠出機的關系；
③管材擠出模：掌握管材擠出成型機頭的結構、管材擠出機頭的零件設計、管材的定徑和冷卻；
④異型材擠出模：掌握異型材分類及異型材擠出成型機頭的結構形式、異型材擠出成型機頭的設計要點、異型材的定型模；
⑤擠出模設計實例：了解擠出模設計要求、設計步驟。
4、擠出模設計看圖或作圖技能：
①根據擠出模裝配圖，能分析模具結構組成；
② 根據擠出模裝配圖，能分析模具在擠出機上的方位及與擠出機的關系；
③ 根據擠出模裝配圖，能分析模具結構特點；
④ 根據擠出模裝配圖，能分析模具各零件的名稱、作用。
二、設計步驟：
1、對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，即我們工作中所說的套圖，確保在模具設計之前各產品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸，這樣在模具設計中很有好處的，具體的套圖方法這里就不做詳細的介紹了。
2、在產品分析之後所要進行的工作，對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開，例如一產品需要量五個工序，沖壓完成則在產品展開時從產品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程，並展開一個圖形後復制一份再進行前一工程的展開工作，即完成了五工程的產品展開工作，然後進行細致的工作，注意，這一步很重要，同時需特別細心，這一步完成的好的話，在繪制模具圖中將節省很多時間，對每一工程所沖壓的內容確定好後，包括在成型模中，產品材料厚度的內外線保留，以確定凸凹模尺寸時使用，對於產品展開的方法在這里不再說明，將在產品展開方法中具體介紹。
3、備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的，我所見到有很多模具設計人員直接對產品展開圖進行手工計算來備料，這種方法效率太低，直接在圖紙上畫出模板規格尺寸，以組立圖的形式表述，一方面可以完成備料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因為在繪制各組件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導柱、螺絲孔即可。
4、在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。
5、最後，在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。