Ⅰ 模具有裂紋應該怎麼修
方法1. 如果裂紋不大，將裂紋部分完全線割做新的鑲件代替。
方法2. 如果裂紋太大，扔掉重做。
Ⅱ 注塑製品開裂，大家遇到過嗎該怎麼解決
裂縫是指在注塑成型零件表面上出現的狹窄裂縫或裂紋，銘洋宇通認為其原因可能在於注塑機，塑料模具，注塑工藝以及原材料上。
（1）注塑機
主要是因為塑化能力不足，即塑化能力太低，導致塑化不充分。需要更換具有較大塑化能力的注塑機。
（2）塑料模具
①通風不良往往會引起流痕，從而降低零件強度;
②澆口尺寸過大，使塑料注塑件過壓;
③腔體或芯部發生漏水;檢查是否有細小裂紋;
④塑料部件設計得太薄 ;需要加強筋;
⑤檢查塑料模具型腔，看模芯是否有足夠的拔模角度;
⑥頂針油擴散到模腔表面 ;模具需要維護和修理;
⑦增加頂針直徑，降低頂出速度;
（3）注塑成型工藝
①調整料桶溫度。如果溫度過高，材料會分解;如果太低，則無法保證足夠的焊接強度;
②調整注射壓力。提高溫度以確保模具填充順暢並降低粘度;如果壓力過高，內部應力會產生裂縫，因此需要降低壓力;
③減少預成型背壓和螺桿轉速，避免物料分解;
④適當提高注射速度;
⑤增加冷卻時間。如果冷卻時間太短，則不能保證足夠的凝固，從而引起噴射裂縫或噴射痕跡;
（4）原料
①確保原料完全乾燥;
②原料存在雜質;找出原因並採取控制措施;
③添加過量的再生材料 ;通過測試結果確定回收材料的適當比例。
Ⅲ 注塑模具成型之開裂，裂紋，微裂，發白是什麼原
改性塑料注塑製品開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。
(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
(6)製件殘余應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。
2．模具方面:
(1)頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。
(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。
4．機台方面：
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
Ⅳ 解決沖壓模具熱處理變形和開裂的有效方法
解決沖壓模具熱處理變形和開裂的有效方法
造成沖壓模具熱處理變形與開裂的原因是多方面的,包括鋼材的化學成分與原始組織、零件的結構形狀和截面尺寸以及熱處理工藝等因素都會涉及。下面，我為大家分享解決沖壓模具熱處理變形和開裂的有效方法，希望對大家有所幫助!
對於共析鋼的沖壓模具鍛件，應先進行正火處理，然後進行球化退火，以消除鍛件內網狀二次滲碳體，細化晶粒，消除內應力，並為後續(或最終)熱處理作好組織准備。沖壓凹模零件淬火前，應先進行低溫回火(穩定化處理)。
對一些形狀較為復雜、精度要求高的凹模，在粗加工後精加工前，應先進行調質處理，以減少淬火變形，盡量避免開裂傾向，並為最終熱處理作好組織准備。
加熱溫度的確定
淬火加熱溫度過高，使得奧氏體晶粒粗大，且會造成氧化、脫碳現象，零件變搭拿形與開裂的傾向增大。在規定的加熱溫度范圍內，淬火加熱溫度偏低則會造成零件內孔收縮，孔徑知燃搭尺寸變小。
故應選用加熱溫度規范的上限植;而對於合金鋼，加熱溫度偏高，則會引起內孔膨脹，孔徑尺寸變大，因此應選用加熱溫度的下限值為宜。
加熱方式的改進
對於一些小型的'沖壓凸凹模或細長的圓柱形零件(如小沖頭)，可事先預熱至520--580℃，然後放入中溫鹽浴爐內加熱至淬火溫度，比直接使用電爐或反射爐加熱淬火零件變形明顯減小，且能控制開裂傾向。
尤其是高合金鋼模具零件，正確的加熱方式為：先預熱(溫度為530--560℃)，然後升至淬火溫度。加熱過程中應盡量縮短高溫段時間，以減少淬火變形及避免小裂紋的生產。
回火處理的控制
模具零件從冷卻劑中取出後，不宜在空氣中停留較長時間，應及時放入回火爐中進行回火處理。段舉回火處理時，應避免低溫回火脆性和高溫回火脆性。
對於一些精度要求的模具零件，淬火後採用多次回火處理，以消除內應力，減小變形，避免開裂傾向。
線切割前的淬火處理
對於一些線切割加工的沖壓模零件，線切割加工之前應採用分級淬火和多次回火(或高溫回火)熱處理工藝，以提高零件的淬透性，並使其內應力分布趨於均勻，且處於較小內應力狀態。內應力越小，線切割後的變形和開裂的傾向性就越小。
冷卻方式的優化
當零件從加熱爐中取出放入冷卻劑之前，應放置在空氣中適當預冷，隨後放入冷卻劑中淬火，這是減小零件淬火變形及防止零件開裂傾向的有效方法之一。
模具零件放入冷卻劑後，應適當旋轉，且旋轉方向有所改變，這樣有利於零件部位保持均勻的冷卻速率，可明顯減小變形及防止開裂傾向。
淬火零件的防護
淬火、回火處理是影響沖壓模具零件熱處理變形或開裂的重要環節。對於淬火重要的模具零件(如凸模、凹模)易發生變形或開裂的部位，應採取有效的防護措施，力求使零件的形狀與截面對稱，內應力均衡。常用的防護方法如下：a.捆包法;b.填充法;c.堵塞法。
冷卻劑的選擇
對於合金鋼而言，減小淬火變形的最佳方法是使用硝酸鉀和亞硝酸鈉熱浴的等溫淬火或分級淬火，這種方法尤其適宜處理形狀復雜、尺寸要求精確的沖壓模。
有些多孔模具零件(如多孔凹模)，等溫淬火時間不宜過長，否則會引起孔徑或孔距變大。若利用油中冷卻收縮，以及硝酸鹽中冷卻膨脹的特徵，合理應用雙介質淬火，可減小零件變形。
;Ⅳ 氬弧焊焊沖床模具焊縫有裂紋是怎麼回事，怎樣解決
1\溫度過高或冷卻速度過快,這種時候主要可用調小電流,並降低焊接速度的方法
2\產生裂紋還有一個原因是被焊接的材料含碳時過高,你可檢查一下工件材料是否有這一問題,如果是,材料不太好換,你可將焊好的東西埋灰或乘熱成堆放等方法降低冷卻速度
Ⅵ 壓鑄模具中的龜裂有好的解決方法嗎
鋁合金壓鑄模具引起龜裂的主要原因：
1. 模具在壓鑄生產的過程中，鋁料溫度偏高。
2. 模具在壓鑄生產過程中脫模劑噴灑不合理。
3. 模具熱處理不理想，硬度應不小於HRC-37.
4. 模具選材不適造成（或模具鋼材質量不好），推薦使用8407或精煉H13或更高級材料。
5. 模具設計之冷卻系統或運水操作不好。
早期龜裂一般情況下是因為毛坯鍛打起鍛溫度過高（行稱過燒）過燒是一種不可補救的缺陷，因此應嚴格控制毛坯製造過程中的起鍛溫度，淬火工藝上也是如此，並應嚴控加熱時間預防脫碳。
選材好之後就是熱處理了，在生產了一定的數量後注意去應力，還有就是設計合理，盡量避免應力集中，注意R角的大小控制。
在大約一萬次模次的時候，模具要注意回火去應力，內力集中加工殘余硬力未去除壓鑄過程熱應力未得到很好，去除總之龜裂就是應力集中的表現，可以採用多次回火去除應力從而可以增加模具壽命。
鋁合金壓鑄模具在生產一段時間後會龜裂的原因主要有以下幾點：
1. 模具溫度偏高應力過大。
2. 模具模仁材料沒有使用高品質的材料。
3. 模具熱處理硬度過高或過低。
4. 未按材料疲勞期定期做保養
預防壓鑄模龜裂問題，提高模具鋼使用壽命，要做好以下幾點：
1.壓鑄模成形部位（動、定仁模、型芯）熱處理要求：硬度要保證在HRC44~48（材料可選用skd61或8418或高品質熱作鋼）
2.模具在壓鑄生產前應進行充分預熱作業，其作用如下：
2.1 使模具達到較好的熱平衡，是鑄件凝固速度均勻並有利於壓力傳遞。
2.2 保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質量。
2.3 減少前期生產不良，提高壓鑄生產率。
2.4 降低模具熱交變應力，提高模具使用壽命。
Ⅶ 請問模具破了如何恢復破口
什麼模具破了？如果是注塑模具破了，可以通過氬弧焊來修補模具的破口。如果是冷沖模具破了，由於製作冷沖模具的材料都是高碳鋼，是不能通過補焊的方法來修補模具的。因為焊接會降低模具的硬度。而且，焊接的地方會產生因焊接而產生的受熱不均形成的內應力，會產生裂紋，降低模具的使用壽命。如果冷沖模具只是開裂，而沒有缺口、掉渣。可以採用給凹模的模板加外套的方法來加固，把凹模箍起來，模具照樣可以使用。加外套的方法最好是採用熱箍的方法，這樣箍的緊，強度比較好。
Ⅷ 模具形腔出現裂縫怎麼修補
細/短裂縫的話，用工具加大裂縫後氬弧焊或激光焊
長/粗裂縫建議直接換型腔，別去折騰了