hdpe精密模具加工哪裡打樣

❶ 求暑假實踐報告是關於模具的

模具專業認識實習報告

時光如梭！四天的專業認識與實習實驗已結束。期間，從體驗公司、企業的文化到親身深入生產一線，我體驗著勞動的光榮與艱辛，更學到了書本上難以學到的知識。

第一部分：安全教育
11月19日下午，集合完畢後，帶隊指導老師便開始上專業認識與實習實驗的第一節課——安全教育。內容大致可分為以下幾點：
1．上下班路上注意安全，做到安全到、安全回。
2．服從指導老師的安排。
3．嚴禁私自動電氣等設備。
4．嚴禁帶火種入場，嚴禁在場地吸煙。
5．做好保護工作，提高防範意識，注意自身形象。
6．有事找帶隊老師請假。
期間，老師不斷給我們講一些血淋淋的案件，這也更加敲響安全的警鍾。最後，老師用：「保證人身安全的前提下，快快樂樂做好專業認識與實習實驗的工作。」結束這節意義重大的安全教育課。

第二部分：參觀金相及熱處理實驗室
上完安全教育課，接下來指導老師帶我們來到學校實驗樓的金相及熱主力實驗室。該實驗室成立與2000年，擁有多台金相顯微鏡、硬度實驗機、熱處理實驗爐等設備，老師都一一作了詳細的介紹。
首先介紹的是硬度實驗機，硬度實驗機又分為洛式硬度計和布式硬度計兩種。兩種硬度計各有各自的優缺點和適宜的工作范圍。後來，我發現，實驗室里的洛式硬度計接的是一個錐形頭，而布式硬度計接的是一個半球頭。第二位亮在我們眼前的是熱處理實驗爐，他主要由控溫設備和爐體兩部分組成，加熱溫度可達1000℃。接下來是看似結構簡單的型號為P-2、拋盤直徑為200mm的金相試樣拋關機。最後，我們見到了精密的金相=顯微鏡，它的放大倍數由數十到2000倍，結構和生物顯微鏡有些相似，同樣有載物台、目鏡、鏡筒、物鏡、粗細准焦螺旋等部件，但它的工作原理不同於生物顯微鏡，金相顯微鏡是利用發射光將不透明的物體放大，而生物顯微鏡卻是通過物體的透光將被觀察物體放大。

第三部分：參觀模具特種加工實訓中心
走出金相及熱處理實驗室，我們來到模具特種加工實訓中心。一進門，「陳列」著的各種設備深深地吸引著我，在我看來，它們都是難得一見的大型精密儀器，不信？你看，那龐然大物穩穩地立在地面上，有些還配置了計算機。接下來，老師詳細地給我們介紹各種儀器，第一個吸引我們的眼球的是電火花成型加工機，接下來依此是電火花成型機、電火花線切割機、硅橡膠模成型機、紫外線烤爐（箱），不難發現，大部分儀器都離不開「電火花」一詞，而作為電火花加工工藝，是模具製造加工中的一項技術。電火花加工主要用於加工各類冷沖模具、擠壓模、拉絲模、粉末冶金模及異型孔類和微孔等。對於型腔模具及復雜型腔的零件加工具有獨特的優越性。期間，老師還向我們介紹了「科技前沿」的新生技術——三維疊加成型技術，亦稱快速成型（Rapid Prototyping）技術，這是近年來發展起來的直接根據CAD模型快速生產樣件或零件成型技術的總稱。它集成了CAD技術、數控技術、激光技術和材料技術等現代科技成果，是先進技術的重要組成部分。與傳統製造方法不同，快速成型從零件的CAD幾何模型出發，通過軟體分層離散和數控成型系統，用激光束或其它方法將材料堆積而形成實體零件，由於它把復雜的三維製造轉化為一系列二維的疊加，因而可以在不用模具和工具的條件下生成幾乎任何復雜的零部件，極大地提高了生產效率和製造柔性。一個更為人們關注的問題是一個產品從概念到可銷售成品的流程速度。當然，比起傳統技術也有它的局限性。
對於硅橡膠模成型機、紫外線烤爐（箱）等儀器，都是模具製造加工中不可或缺的設備，而電火花線切割成型機，更是值得一提的，它可分為兩種：一是快走絲電火花線切割機，精度為0．1mm，使用的是銅絲，且是一次性的；另一種是慢走絲電火花線切割機，精度為0．01mm，且使用的是可循環利用的鉬絲。

第四部分：參觀模具技能實訓中心
走進模具技能實訓中心，宛如走進一個模具的世界。在這里，我們見到各式各樣的、大小不一的模具，以沖壓模、塑料模為主。通過指導老師的講解，我了解到沖壓模上面那跟比較高的實心鋼棒稱為模柄，是小型沖壓模所特有的，為了將其固定在沖床上而實際的。至於塑料模，都有一個小小的圓孔——注塑孔。除此之外，我們還見到沖床和注塑機、各種模具模型和圖樣。
離開模具技能實訓中心，下午的實習也隨之結束，我懷著無比激動的心情，細細品讀筆記本上的每一個字、每一個標點符號，回味著那一幕幕動人的場景。

第五部分：參觀新飛塑料製品廠
11月20日上午，我們以班級為單位，在指導老師和班長的帶領下，來到新飛塑料製品廠，開始我們新一天的專業認識與實習實驗。
我們一次參觀了各個生產車間，見到了型號為HTF450-3W的注塑機，只見模具在注塑機的帶動下，往返運動，工作人員不斷取出成品，。經過指導老師的講解，我了解到原料從料斗式乾燥機進入料內缸，在被加熱加壓，使其一液體的形式充滿整個模具內腔，最後經過冷卻定型，就得到所要得到的產品。
後來，經過詳細的詢問了解，大致了解了塑料注塑模的工作原理：注射成型前，模具在注塑機合模裝置的作用下閉合並別鎖緊。成型時，注塑機從噴嘴中注射出的塑料熔體通過模具澆口套及分型面上流通進入型腔並經過保壓、補縮和冷卻定型後，注塑機的合模裝置便帶動動模左退，從而使動模澆口套與定模從分離面出開啟。而塑料模都可以看成有以下一些功能相似的零部件構成：成型零件、澆注系統、導向零件、推出機構、側向分型抽芯機構、排氣機構、冷卻與加熱裝置、支承與固定零件。
了解注塑機的工作原理及模具結構之後，就到模具存放區親眼目睹盼望已久的模具。詳細的看了模具卡，有的模具結構為一出一，有的為一出二，材料一欄都寫著ABS，向指導老師了解後方知道：一出一指的是一次只生產一個產品，而一出二自然就是指一次生產兩個產品了；ABS指的是丙稀脂-丁二稀-笨乙稀共聚物，是指生產出來產品的材料或原材料。
參觀的還有粉碎車間、修理車間等，尤其是修理車間裡面，有著各種各樣的機床（如「漢川機床」）、磨床、立式升降台銑床、單軸數控電火花成型機、電火花線切割機。
在新飛，我有一個特別深的感受：新飛特別注重節能。誰都知道，能源是影響成品成本的一個重要因素。而新飛主要從提高產品的合格率入手，而產品的合格率不僅與原材料、注塑機、操作有關，而且很大程度上取決於模具的質量。
一個好的模具，不僅能夠生產出好合格率高的產品，還能產出質量高的產品，就新飛的冰箱的塑料零部件來說，表面的光潔度、光滑度、字體的清晰度，都與使用的模具有著密切的關系。
離開新飛，便坐車回學校，今天的實習也結束了。

❷ 吸塑熱成型工藝流程復雜嗎

客戶發出詢價請求：途徑一打電話詢價，途徑二發傳真詢價，途徑三發Email詢價，途徑四通過網路聊天工具詢價。客戶必須提供吸塑製品的長、寬、高和所用材料的厚度(或克重)、顏色和型號（PVC、PET、PS、PP），產品數量和生產周期。業務部門報價：吸塑製品單價的高低跟以下因素有關：吸塑製品的長、寬、高和吸塑成型的復雜程度；所用材料的類型、厚度和顏色；吸塑產品的後道加工工藝（折邊、打孔、封邊等）、訂單數量和訂單周期。報價員會以客戶的樣品和描述有一個最初報價，最終報價會在打樣之後報出。電腦設計：客戶對於報價基本認可後，會將要求、實物或是吸塑樣品交到業務部，生產調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描並結合印刷品的設計，製作出吸塑製品的平面設計圖。吸塑打樣：客戶認可電腦設計稿後，生產調度會根據吸塑產品的復雜程度決定採用哪種方式開發模具（石膏模、銅模、鋁模），開發周期3-5天。吸塑打樣以石膏模打樣居多，其操作步驟是：先將實物用手工泥糊出成型輪廓；放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚；用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中，風干後形成石膏毛胚；採用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工；手工打磨和手工添加部件；將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品；按成品尺寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣過程。如果有需求，印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡、不幹膠或彩盒一起製作，他們會藉助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來。製作生產模具：樣品被客戶認可後，通常會下一定數量的生產訂單。生產調度會根據產量、吸塑成型的復雜程度決定採用哪種模具量產：採用石膏模生產，模具製作過程類似於吸塑打樣，優點在於生產周期短，成本最低，製作一整版（60X2750px)模具只需一到兩天時間，不足之處在於吸塑成品表面粗糙，生產中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。採用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，採用電鍍銅模生產的優點是吸塑製品表面光滑，成本適中，耐用性適中，缺點是模具製作周期長，無法完成精密吸塑製品的生產。採用吸塑鋁模生產，模具製作需要先採用電腦設計圖紙，再採用CNC數控銑床加工，優點是製作周期適中，後期模具處理時間短（鑽氣眼工作在CNC加工時完成），吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。由於全自動高速吸塑成型機的成型範圍是66X2750px左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好後的整版模具我們稱之為底模。對於吸塑成型深度大的產品，還需要製作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個製作周期應為5至7天。

吸塑成型生產：採用全自動高速吸塑成型機生產，其基本原理是：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態，乘熱再拉到吸塑模具上方，模具上移並抽真空，將軟化的片材吸附到模具表面，同時將冷卻水以霧狀噴於成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自動被拉至貯料箱，氣動裁刀將成型與未成型片材分離，從而完成全部過程。吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生：吸塑不到位，是指形狀變形，沒有吸塑成與模具相同形狀的產品；吸塑過度，是指產品過薄；拉線，是指成型產品上出現不應有的線痕；厚薄不均。這些問題都需要在上好模具後，調試到位，包括：片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拼版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。

沖床加工：吸塑成型的大版面產品必須經過沖床，用一塊刀版分割成為單一的產品。其原理是在沖床的底台上有一大張塑料砧板，將大版面成型產品放在砧板上，並把事先做好的刀模卡在單一產品上，通過沖床的上下運動，裁斷出單一的成品,但這種裁斷方式的不足之處在於砧板和刀模比較容易損壞,從而造成切邊不光滑,有毛邊,對於質量要求高的泡殼,需要用冷沖模(一個公模,一個母模)和冷沖床加工。

❸ 有關HDPE塑料注塑後收縮的問題

不能加成核劑到母粒裡面.
首先,你得知道結晶度和收縮率的關系.HDPE結晶度約為80%-90%,結晶使分子排列更加緊密,密度增大,所以導致收縮率增大,也就是說結晶程度越高,收縮率就越大,這就是為什麼HDPE的收縮率比較大的原因(一般在1.5%-3.5%).
而成核劑是一種改變部分結晶聚合物樹脂的結晶行為,結晶形態,球晶尺寸,從而提高製品的加工和應用性能的助劑.確實可以幫助結晶,然而你目前需要的是如何降低收縮率,換句話說也就是讓HDPE盡少量的結晶,這樣才能降低收縮率.不過如果HDPE的結晶度下降,就會影響其機械性能,因此只能通過改變工藝的方法來降低收縮率.
解決方法:
1.填加無機填充劑,增強劑等可以減小收縮率
2.提高料筒溫度,這樣就提高了注塑溫度,降低了物料的比容變化,提高製品的密度,減小了收縮率
3.降低模具溫度,模溫是決定熔體冷卻速率,冷卻速率越大,收縮越小
4.提高注射壓力和保壓壓力,也可補償製品的收縮
5.保壓時間越長,收縮越小
下面這個工藝是一般的HDPE成型工藝,你可以參考著調整一下
機筒溫度:後段140-160℃
中段180-190℃
前段190-220℃
噴嘴溫度:170-190℃
模具溫度:30-60℃
注射壓力/MPa:70-100
成型周期(時間):
注射保壓5-20
高壓0-5
冷卻時間15-50
螺桿轉速30-60r/min
希望以上資料對你有所幫助!