⑴ 為什麼陶瓷行業，石膏模具第一次注漿大多時候會開裂是什麼原因可以解決么
1.漿料粘度、粒度都要控制好，最主要是粘度，而且要添加粘結劑，以助於成型。
2.石膏模：如果石膏模很久沒用了，要用濕抹布反復擦幾次，這樣可以使石膏模潮濕，注漿後毛細管作用力降低，避免水分急劇流失帶來的坯體開裂。（貌似這點大家都沒提，不過我覺得這點最有可能是你所要解決的問題。）
3.石膏模表面要塗覆一層膜，以便於脫模。
4.注漿後最好用濕抹布蓋住上端。（這點最好也注意下）
⑵ 你好！我想問一下您關於陶瓷模具石膏的一些問題。希望您能告知，謝謝
1，陶瓷模具用石膏用注意石膏的硬度，一般一頓300元的就可以用了，然後再鑄造硫磺胎，在用石膏翻制硫磺胎，至於抗折和抗壓
這兩方面都和硬度有直接聯系，如果硬度高就不會出現這兩方面情況。
2，陶瓷模具石膏我頭一次聽說有阿爾法和貝塔，要是高檔骨瓷的話要考慮石膏吸水率，和溫度，一般大企業石膏都是進口，溫度可以燒到1300多度。你只要記住它有硬度，凝固時間短就可以了。
3，對白度沒要求，陶瓷模具根本的是翻制器型，注意硬度和吸水性，白度高的石膏價格也高，比如現在白度高的石膏基本用在醫療上。
希望我的回答能令你滿意，我不知道你現在從事哪項工作，如果從事陶瓷，最好的方法就是實驗。買來東西做個實驗什麼都OK了。
⑶ 陶瓷石膏模具粘模處理方法
一般情況是模具使用頻率太高，含水量太多，模具使用次數太多也會出現粘模，採取相應措施，如停用一周期，換新模即可
⑷ 高價懸賞，衛生陶瓷注漿成型工藝方面問題：石膏模具使用一段時間後吸漿厚度不一致
第一，可能是
注漿時流速沒控制好，原料變化大。第二，模具剛使用吸水率較大，使用一段時間後逐漸變小從而導致吸漿厚度不一。吸漿厚度主要是通過石膏的吸水性能及吸水時間來控制的。
因此，你所說的現象應該是，同樣的吸水時間內，著肉厚度不一致
也就是說石膏的吸水性能不一致
造成這種現象的原因可能有以下幾方面因素，按權重高低排列
1) 烘模時間不足，造成部分位置完全乾燥，部分位置不完全乾燥 —— 延長烘模時間
2) 模具設計不合理，部分位置模具過厚，造成在合理的烘模時間內，部分位置無法完全乾燥 —— 修正模具設計
3) 石膏攪拌不均勻，造成部分位置吸水性能無法完全釋放 —— 精心重做兩幅石膏模再看效果如何
4) 模具老化嚴重，一般來講大件產品建議不超過70回的使用次數 —— 重新檢視貴公司模具使用次數
⑸ 採用石膏模具進行注漿成型，脫水後獲得泥坯加快脫水的方法有哪些
注漿成型，亦稱澆注成型（Slip Casting）：是基於多孔石膏模具能夠吸收水分的物理特性，將陶瓷粉料配成具有流動性的泥漿，然後注入多孔模具內（主要為石膏模），水分在被模具（石膏）吸入後便形成了具有一定厚度的均勻泥層，脫水乾燥過程中同時形成具有一定強度的坯體，此種方式被稱為注漿成型。
其完成過程可分為三個階段：1. 泥漿注入模具後，在石膏模毛細管力的作用下吸收泥漿中的水，靠近模壁的泥漿中的水分首先被吸收，泥漿中的顆粒開始靠近，形成最初的薄泥層。2. 水分進一步被吸收，其擴散動力為水分的壓力差和濃度差，薄泥層逐漸變厚，泥層內部水分向外部擴散，當泥層厚度達到注件厚度時，就形成雛坯。3. 石膏模繼續吸收水分，雛坯開始收縮，表面的水分開始蒸發，待雛坯乾燥形成具有一定強度的生坯後，脫模即完成注漿成型。
注漿成型的特點：優點：(1)適用性強，不需復雜的機械設備，只要簡單的石膏模就可成型；(2)能制出任意復雜外形和大型薄壁注件；(3)成型技術容易掌握，生產成本低。(4)坯體結構均勻。
缺點：(1)勞動強度大，操作工序多，生產效率低；(2)生產周期長，石膏模佔用場地面積大；(3)注件含水量高，密度小，收縮大，燒成時容易變形。(4)模具損耗大。(5)不適合連續化、自動化、機械化生產。
常規注漿成型方法：
單面注漿：泥漿與模型的接觸只有一面，稱為單面注漿。
雙面注漿：泥漿與模型和模芯的工作面兩面接觸，雙面吸水，稱為雙面注漿。
⑹ 影響衛生陶瓷石膏模具質量的因素具體有哪些
1 石膏原礦質量對石膏模具質量的影響
我國陶瓷廠一般採用天然石膏，其品位低，CaCO3、MgCO3、SiO2較多，CaSO4·2H2O含量低於90%。我國也有部分較好的石膏礦，CaSO4·2H2O含量均在95%以上。與國外優質石膏相比，我國大部分石膏礦品位低、雜質多，對模具質量不利。
2 熟石膏粉制備工藝對模具質量的影響
由於α石膏強度高而吸水率低，β石膏強度低而吸水率高，所以國外模用石膏一般都由α、β混合而成。混合比例由成形工藝和α、β石膏的質量決定。目前我國部分廠家也使用α、β混合石膏。
石膏粉細度直接影響到模型的強度。細度提高，比表面積增大，強度提高，吸水率降低。但在實際生產中不可能加工得太細，國內一般工廠控制石膏細度為100～120目。
影響α石膏炒制質量的主要因素是蒸氣壓力、蒸氣時間以及烘乾溫度和時間。蒸氣壓力越高，蒸壓時間相應縮短。烘乾溫度過高，可能出現過多的硬石膏（CaSO4），這樣會降低模型強度，而且延緩凝結時間。烘乾時間也直接影響模型強度，烘乾時間過長或過短將會使模型強度降低。綜合以上因素，制備α石膏的合理蒸壓條件是：石膏塊度2～5cm，蒸氣壓力0.2～0.25MPa，蒸壓時間5～6h，烘乾溫度150～160℃，烘乾時間5～6h。影響β石膏炒制的主要因素是炒制溫度和濕度的均勻性。煅燒溫度低，石膏凝結快，殘餘二水石膏，模型強度低，不便於成型操作；反之，煅燒溫度高，石膏過燒形成部分無水石膏（CaSO4），硬化慢，吸水性差，吃漿慢，耐磨性差。一般地β石膏炒制溫度為170～210℃；炒制時間從常溫至炒制溫度約1.5h；在最高溫度保溫0.5h，整個炒制過程中必須強制攪拌。
3 翻模工藝對模具質量的影響
有了優良的石膏粉還必須有先進的翻模工藝才可能得到高質量的模具。母模的結構合理，能使石膏模注模容易，脫模容易，模具損失減小，合格率提高，母模表面要光滑。石膏模型的工作表面要光滑，才容易脫模；工作面粗糙，半成品表面亦粗糙，成形工作量加大。
模具吸水能力取決於毛細管力，而模具的毛細管力則取決於水、膏比例。水、膏比越大，模具氣孔率越高，密度越小，強度越低，使用壽命就越短；反之，模具密度越大，氣孔率低，吃漿性能差。用水量增加，石膏凝結時間長；用水量小，石膏凝固時間縮短。充分攪拌石膏漿可使石膏與水混合均勻，氣孔分布均勻，有利於模具的注漿性能和強度。脫模劑選用得不好，將會影響脫模或石膏模具的質量。現在一般工廠均使用化學脫模劑。外加添加劑可以使石膏模型既保持其特性又具有高強度和良好的耐磨性。一般常用的添加劑有硼砂、動植物膠、腐殖酸鈉及其鹽類、尿素、鞣型減水劑、R型減水劑等
4 乾燥、運輸和安裝對模型質量的影響
模具的乾燥溫度一般不超過60℃。含水量大時，溫度可高一些。一般認為，風干36h後進行乾燥能獲得較高的強度。模具濕度以6%～8%為好，乾燥溫度高則乾燥時間短些，否則乾燥時間長一些。模具在運輸裝卸時應注意輕搬輕放，避免磕碰、裂紋、掉角等。
模具安裝尤其是立澆線模具安裝質量對其使用影響很大。立澆線面盆模具，如安裝的傾斜角度不夠將導致脫模困難，甚至拉壞模具；立澆線坐便器，如安裝小車上未裝偏心輪，注漿時兩側容易浮起來，導致漏漿；立澆線水箱，如上、下模不對齊，則產品兩面厚薄不一致，嚴重時合模會損傷模具。
5 模具的使用對其質量的影響
成形泥漿一般要加入一定量電解質。電解質和模具表面發生化學反應將會在模具表面形成條痕，使模具的強度大大降低。因此，應將電解質的用量限制在最小用量。成形泥漿含水分太高，模具就要吸收更多的水分，降低了模具的強度。
成形溫度太低，濕度太高，模具長時間在潮濕的環境下工作，得不到很好的乾燥，這樣容易降低模具的強度，使模具易被磕碰，易變形，耐磨性差。成形溫度太高，濕度太低，則模具容易開裂，一般成形溫度在30～45℃，濕度在50%～55%較好，白天溫度可低一些，夜間溫度應高一些。
合模、刷水應注意模型合縫處清潔，分塊模應注意保護對口處的稜角，防止磨損。翻動模型、合模、揭模動作要輕，以防損壞。模型卡具要松緊適中，卡鬆了模型會漏漿，過緊會造成變形或折斷。新模具刷水可重一些，使用一段時間後，刷水應輕一些，否則會造成模具潮濕，內表面粗糙，強度低，易引起變形或斷裂。