① 鋁合金壓鑄模具的材料應該怎麼選
鋁合金壓鑄模具的工作條件與其他的模具不同，一般須在500攝氏度左右進行工作，除了受到高壓作用外，還要承受高溫影響。所以對於鋁合金壓鑄模具的模具用鋼，鋁合金壓鑄廠選擇還是需要有一定的要求。
一、優良的切削加工性
大多數鋁合金壓鑄模具，除CNC數控機床加工外，還需進行一定的切削加工與鉗工修配。為延長切削刀具的使用壽命，增強切削性能，減少表面粗糙度，塑料模具用鋼的硬度必須適當，以免給鋁合金壓鑄廠造成刀具的過量消耗。
二、良好的熱穩定性
鋁合金壓鑄模具的零件形狀往往比較復雜，淬火後難以加工，因此，應盡量選用具有良好的熱穩定性的。當鋁合金壓鑄模具成型加工經熱處理後，因線膨脹系數小，熱處理變形小，溫度差異引起的尺寸變化率小，金相組織與模具尺寸穩定，可減少或不再進行加工，即可保證模具尺寸精度與表面粗糙度要求。
三、良好的拋光性能
高品質的鋁合金壓鑄件，要求型腔表面的粗糙度值小。所以鋁合金壓鑄廠必須對型腔須進行拋光，減小表面粗糙度值。為此，選用的鋼材要求材料雜質少、組織微細均一、無纖維方向性，拋光時不應出現麻點或桔皮狀缺陷。
四、足夠的表面硬度與耐磨性
經過熱處理的模具應有足夠的表面硬度，以保證模具有足夠的剛度。模具在工作中，由於鋁合金液的填充與流動要承受較大的壓力與摩擦力，要求模具保持形狀精度與尺寸精度的穩定性，保證模具有足夠的使用壽命。
模具的耐磨性，取決於鋼材的化學成分與熱處理硬度，因此，提高模具硬度有利於增強其耐磨性。
此外，在選擇材料時，還須考慮防止擦傷與膠合，如兩表面存在相對運動時，則盡量避免選擇組織結構相同的材料，特殊情況下，可將一面施鍍或氮化，使兩面具有不同的表面結構。
② 汽車模具質量怎麼樣
汽車模具在汽車製造中佔有舉足輕重的地位，被譽為「汽車工業之母」。一直困擾著汽車模具開發的三大難題:提高模具加工質量、縮短加工周期、碧晌鉛降低生產成本。如何開發和應用先進的加工技術是解決這三個問題的有效途徑。
模具零件成組加工技術是在解決上述三個問題的背景下產生的，主要針對相似或鏡像模具零件(活動凸模、壓板、鑲塊)的加工問題:通過簡化相似零件的製造工藝，優化數控編程，實現離線裝夾和柔性數控加工，有效提高了模具的加工精度和效率，有效控制了設備和人工成本。
在模具零組加工製造技術項目中，一些關鍵技術得到了開發和應用，為後續的先進技術打下了良好的基礎。
模型插入物
鏡面模壓板
01現狀
活動凸模、壓板和鑲塊是模具中的重要工作部件。原來的加工方式是單件數控加工，每次加工在一台設備上只安裝一個鑲件，每件需要對中一次。嵌件加工的周期和質量直接影響模具製造的周期和質量。
存在的問題
1.活動凸模、壓板、鑲塊工序復雜；
2.由於鑲件數量多，壓板加工內容過多，導致與底板和滑塊加工節奏不匹配；
3.不一致的加工標准會導致加工誤差的累積，從而導致裝配過程中經常出現問題。
4.設備的靈活性低，操作人員輔助單件的時間長，導致成本消耗高。
02技術理念和目標
以模具鑲塊為例:
技術目標
1.加工效率從3件/天提高到10件/天；
2.通過提高製造精度，最大限度地逼近設計理論值，還原設計意圖，滿足裝配要求；
3.實現了離線裝夾，輔助加工時間縮短20% ~ 30%；
03方案
1.成組加工方案的制定
2.基板的設計和配方
3.工藝安裝板上元件的排版
4.開發編程模板並生成數控程序。
5.組件式數控程序快速機床模擬及後置處理技術
6.凹面r的分層清根技術開發。
7.引導離線夾緊。
8.數控程序在線評估與現場互通
技術困難
1.離線快速夾緊和在線精確對准技術的發展。
2.焊盤製造設計方案
3.成組零件的數控編程排版技術
4.數控程序快速機床模擬技術的發展
5.如何快速將NC程序發布成NC設備識別的代碼文件？
6.解決影響輪廓加工精度和刀具壽命的光切技術問題。
7.如何讓工藝、數控程序、數控加工更快更有效的形成一個互通系統？
04核心技術與創新
模具零件(鑲件)的快速夾緊和精確對准技術
針對模具零件形狀相似、件數多、單件加工導致加工程序復雜、耗時長、成本高的問題，通過模具成組技術的開發應用，一次裝夾找正技術可以實現零部件的離線裝夾，數控設備一次找正可以完成多個鑲件的加工。
這種裝配卡子是根據工藝指導書製作零件的螺孔，然後選取零件最遠的兩個螺悔好孔，一個作為定位螺釘，一個作為安裝螺釘，最後將卡子快速安裝在T槽內；精密對准技術採用安裝板上的D10基準銷，採用統一基準的原理，減少單件加謹禪工帶來的誤差積累，提高加工精度。
現場裝配夾圖
模具部件(活動凸模、壓板和滑塊)快速夾緊和精確對准技術
作為模具部件的可動沖頭和壓板在工藝安裝板上的定位依賴於定位用十字鍵，並且基準與可動沖頭上的基準球和壓板上的三個銷孔對准。
由於滑塊在模具零件中的形狀、結構、尺寸差異較大，在工藝安裝板上原有的定位方式會導致滑塊因鎖模力過大而變形；如果夾緊力不足，工件容易松動，加工與壓板、螺絲會有干涉。針對這一問題，採用了雙磁路切換原理的新型夾具，通過電控裝置切換磁路，實現系統內外磁力線的轉換，達到松馳夾緊的目的。
上面的描述是關於在工藝安裝板上和從工藝安裝板上形成裝配夾以及模具部件(活動凸模、壓板和滑塊)的在線精確對準的技術。該技術為後續項目的順利完成提供了良好的前提條件。
墊板設計方案的制定
1.進行特殊的T型槽工藝安裝。
壓板用十字鍵定位。
用四個磁性工作台並排夾緊滑塊。
①工藝安裝板的T型槽寬度和位置度公差為0.05毫米
② X和Y標記每個T槽，以區分T槽的位置。
工藝安裝板示意圖
2.製作一個特殊的定位螺絲來定位十字鍵。
(1)專用定位螺釘具有定位和緊固功能。
②定位十字鍵用於確定插件在工藝裝置上的位置。
工藝安裝板實物圖
工具:十字鍵、固定螺釘
數控程序中零件的排列及刀具軌跡生成技術
根據零件加工的基礎，採用MP工藝對Linker3D實體和輪廓進行建模，採用DL工藝線進行刃口和輪廓的切割。利用UG軟體中的變換和重定位功能進行排版編程，保證排版的合理性。
組件排版
排列規則如下:
1.確保嵌件的定位螺釘位於工藝板的定位點上，
2.安裝螺釘和定位螺釘在一條水平或垂直的線上，
3.插件的底部在工藝板上。
4.禁止將鑲塊夾在安裝板最裡面一排的鍵槽中，以防止干涉和碰撞。
數控程序刀具軌跡生成:在UG編程軟體中調用我公司開發的鑲塊加工模板，在現場對準的基準銷上設置加工坐標系，啟動零軌跡檢測程序，檢查毛坯的正確性。由於粗加工和精加工的設備不同，並且考慮到後續的熱處理工藝，粗加工和精加工程序是分別生成的。根據現場刀具庫的設備和粗、精加工的精度要求，在生成程序中對機床的主軸轉速、進給量和切削餘量進行測試，最終固化參數。
插入處理模板
平面加工方法(圓切割或線切割)
陡峭輪廓(等高)的加工方法
輪廓加工
型材分層清根高效切割技術
高效分層清根技術的開發與應用
通過引入剩餘毛坯來計算凹角區域的加工餘量，開發成功。分層清根技術，切削餘量均勻，切削力穩定，改變了以往單層清根方式的弊端，保證了加工過程的順利進行。
問題:
1.常規清根耗時較長，約占型材加工的25%；
傳統牙根清潔
分層根部清潔
2.加工餘量不均，刀具易破損；
刀具損壞
3.餘量不均，清根容易過切。
隨著餘量夾角的變化而變化。
數控程序的發布與後置處理技術
在NX4.0上生成數控程序刀具軌跡後，需要對程序進行後置處理，生成數控設備可識別的Funuc和Fidia代碼文件，最終用於現場數控加工。
1.節目後列表
嵌件夾緊示意圖(A4格式)，標明定位螺釘和安裝螺釘的位置。
粗加工、半精加工、精加工出一個程序清單。
一種機床頭部模擬技術
切削工具和機床的干涉檢驗.程序安全性
1.檢查刀具和工件之間的干涉和碰撞。
2.檢查機頭和工件之間的干涉和碰撞。
處理干擾
機床頭部干涉
數控程序在線評估技術
數控銑削操作工根據生產任務在網上下載數控程序單和後置處理文件，按照工藝指導進行生產操作。對於加工內容的應用程序，在完成操作後，對照3D實體檢查被加工零件的形狀、尺寸和精度，並對程序員製作的程序進行在線評價，更方便程序員和現場操作人員的技術交流。
創新點1
實現離線元件的快速夾緊和在線精確對准。
創新點2
工藝墊的設計思想和配方
創新點3
成組技術的開發和應用具有集成化、高效化和精確化的特點。
05值
利用活動凸模、壓板、鑲塊的成組加工技術，實現一次加工多件的工藝(受機台限制，最多隻能加工5件鑲塊，使用2個活動凸模和壓板)。
預計可以實現以下好處(按單次插入計算):
1.t(周期):嵌件製造周期減少0.44 0.4 = 0.84小時/塊，壓板和活動凸模製造周期減少4.5小時/塊；
2.c(成本):鑲塊降低製造成本(人工成本數控成本)=(0.44±0.0.4)×150 = 126元/件，壓板和活動凸模降低製造成本4.5 * 500 = 2250元/件；
3.q(質量):通過將多個工件與基準對准，減少了對准帶來的誤差，提高了嵌件、壓板等類似工件的加工質量；
4.q(能力):數控機床在線運行時間減少=0.5 0.14 0.4=1.04小時/塊，數控機床加工能力提高。按照每年450套標准模具，每套標准模具鑲件數為25件；平均一個標准套筒加兩個壓板和活動凸模可以減少製造周期(0.84×450×25)(450×2×4.5)= 9450 4050 = 13500小時，三年減少製造成本= 3× (126× 25× 450) 3× (2250)。
1.模具零件的加工從單件加工發展到多件加工，對模具製造能力的提升具有里程碑式的意義；
2.通過對成組加工技術的有效掌握，大大提高了操作人員的工作能力，減輕了他們的疲勞；
3.規范零部件加工流程，提升現場加工管理能力；
4.該技術開發中的關鍵技術將為未來的項目鋪平道路，並具有可持續性。
06結論
模具零件成組加工製造技術解決了模具相似零件和鏡面零件的加工製造問題。成組加工中的批量加工大大簡化了工藝流程，提高了模具的數控加工效率，提高了模具表面的加工質量，縮短了模具製造周期，降低了操作人員的勞動強度。嚴格做到模具組裝合格率，為後續模具調試爭取足夠的時間；自動化模具加工已經成為模具製造的主流趨勢。接下來要使用成熟的成組加工技術，更好的服務於自動化模具加工。
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③ 冷沖壓模具模架怎麼選擇
根據設計的模具的閉合高度，對應壓力機的閉合高度數據選擇，還有凸，凹模板的周界（也就是長寬）選擇。
冷沖壓模具多為安裝在壓力機上在室溫下施加變形力獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的特殊專用工具。
20年代開始，金屬製品、玩具和小五金等行業就使用沖床、壓機等簡易機械設備及相應的模具加工產品的毛坯或某些零部件，其中有用於落料、沖孔的「刀口模子」，用於金屬拉伸的「塢工模子」。當時各廠使用的沖壓設備功率不大，大多還是手扳腳踏。模具加工除使用少量簡陋的通用設備外，以手工為主，故而模具的精度不高，損壞率大。直到40年代初，才出現水壓機冷沖模具。50年代公私合營後，由於增添了磨床、銑床和鋸床等設備，又配上硬度計、外徑內徑測定器和塊規等，使冷沖模具的精度得以提高。隨著產品生產大量使用沖壓機床，1960～1970年，冷沖模具已從原來單沖落料、單沖孔模具發展為落料、沖孔復合模。又由於冷沖模架標准件的出現，使模具設計結構形式多種，精度也由此提高。同時，隨著熱處理技術的進步和檢測手段的完善，冷沖模具使用壽命提高5～7倍。這一時期，還由於成型磨削、電脈沖和線切割機等機床相繼使用，又採用硬質合金為模具材料，冷沖模具的製作工藝有了新的發展。硬質合金冷沖模具的使用壽命從原來3.5萬次躍增到150萬次以上。由於設計人員改進制模工藝，具有自動送料、自動理片和接料裝置的復合模具大量問世。靠模銑床引進後，用石膏、木模或實物即可翻制出相同形狀的模芯，給製作復合拉深模具提供了方便，確保了精度。70年代以後，使用斜度線切割機加工冷沖模具，其凸模（沖頭）和凹模可先淬火處理再切割裝配，取代了原來冷沖模具製作：熱處理－裝配－變形修正的繁瑣工藝。模具的光潔度也相應提高一個等級，精度可達到0.01毫米。後來各專業模具廠、模具車間小組已廣泛使用線切割機加工製作冷沖模具。
④ 做模具設計選模架的時候，這個表示怎麼看的為什麼凹模周邊尺寸跟上模座尺寸一樣呢
凹模周界是個限定尺寸，你選用模架時根據凹模尺寸選模架，凹模尺寸不能大於模具架的L\B尺寸就可以，因為模架LB以外是有台階的，按這個原則選用是不存在問題的，導柱導套位置設計考慮了與LB的機械距離。
⑤ 汽車包圍怎麼做出來的！我自己設計了一個汽車包圍！想找人生產！應該怎麼做用哪種模具最便宜！
你好，汽車包圍就是汽車車身外部擾流器，其主要作用是：減低汽車行駛時所產生的逆向氣流，同時增加汽車的下壓力。使汽車行駛時更加平穩，從而減少耗油量。
這個一般都是汽車改裝店定做的。
1、 大包圍基本分為泵把款和唇款兩大類，其中泵把款類的包圍就是將原來的前後杠整個拆下，然後再裝上另一款泵把。而唇款類的包圍則是在原來的保險杠上加上半截的下唇，此款包圍的質量與安裝技術要求極高。
2、 為自己的汽車選擇合適的大包圍：（1）發動機蓋：重量輕、強度好，同時能承受高溫。最好能把發動機的熱量帶走。（2）頭唇：頭唇是最能突出外形個性的AERO PARTS,而安裝的車主亦是最多的！（3）前泵把擾流板：大人氣的CANARD可算得上是爭取車頭有多上點DOWN FORCE的最有效AERO PARTS，安裝人數日益增長中。（4）GT-WING，主翼與車身的縫隙距離在2CM以下，如果超過這數字的話，主翼兩端長度與車門沙板要預留16.5CM（每邊）。（5）裙邊：裝上包圍後的車高與地面距離最低不能少於9CM（約一包煙的高度）。而催化遮熱板與地面距離不能低於5CM。