注塑模具中心有毛邊什麼原因

㈠ TPU產品模具在生產時有毛邊

有毛邊無外乎以下幾種原因：
1.TPU試樣時料沒烘乾，一定要按供應商指定的溫度和時間要求烘料。
2.加工溫度太高，這個也有可能出現毛邊
3.模具壓力過大，這個比較常見。注塑不方便調溫度可以試試調模壓。
基本就這些，全部排除了就不會有什麼大問題了。

㈡ 產品有毛邊怎麼解決

產品有毛邊解決方案：

1.確認鎖模力是否足夠。

2.確認計量位置是否正確。

3.降低樹脂溫度和模具溫度。

4.檢查射出壓力是否適當。

5.調整射速。

產品有毛邊原因：

1.射出成型機：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。

2.模具局部配合不嚴密，或者排氣槽深度太深。

2.塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。

3.料管溫度太高或太低，料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊。

4.注射壓過高。

5.保壓壓力太大。

6.滯留時間太長或太短，塑料在料管或／和熱澆道中滯留時間太長，會使得塑膠變稀，熔膠容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊。

7.停留時間太短，熔膠溫度太低，熔膠太稠，須高壓才能填模，模板有可能撐開，熔膠溢出，產生毛邊。

㈢ 模具鋼材加硬50度,塑膠機射出時分型面產生毛邊是什麼原因

模具鋼材加硬50度對分型面本來就沒有毛邊的情況下會增加模具使用壽命。

模具分型面產生毛邊首先從模具本身問題出發：第一點：模具是否平整

第二點模具排氣是否存在

第三點配模是否合格

再滿足以前模具條件後再考慮注塑參數是否合理

通過控制注塑量 注塑時間 注塑速度來調整飛邊。

所以單純的加硬模具硬度效果不大

㈣ 想問一下模具老愛走毛邊這是怎麼回事

模具跑毛邊這與模具加工的精度直接關聯1：CNC加工方面： 分型面加工與產品膠位加工分開 ，同時對模具夾口出做保護處理，避免在加工過程中直接造成模口圓角2：拆電極方面： 分面清角電極要與產品膠位電極分開拆，避免在EDM過程中造成模口圓角

㈤ 注塑產品時有跑邊(飛邊)是怎麼回事

原因有：

（一） 設備方面

1. 機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

2. 合模裝置調節不佳，肘桿機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

3. 模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模穗陸板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

4. 止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統失效造成「架橋」現象；機筒調定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復出現，必須及時維修或更換配件。

（二） 模具方面

1. 模具分型面精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

2. 模具設計不合理。

（三）工藝方面

1. 注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後碰螞不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

2. 加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能「填平」，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長猜吵頃注射時間或保壓時間來解決。

3. 機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

（四）原料方面

1. 塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。

2. 塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。
   

㈥ 注塑機產品有毛邊怎麼調

般都是模具之間有縫隙導致的，可以調試射膠，把射膠的速度調慢就可以了。
注塑機：注塑機，又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。按照注射裝置和鎖模裝置的排列方式，可分為立式、卧式和立卧復合式。

㈦ 請教我想問在注塑過程中產生的缺料發白縮水發亮毛邊白點等怎麼解決請依次講解，產生原因及調機方法謝

造成注塑製品不滿的原因分析

造成注塑製品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過於耗損）。 可能由以下幾個方面的原因導致而成：
1.注塑機台原因：

機台的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機台；

螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中；熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或迴流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗。

2．注塑模具原因：

1.模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；

2.模具的型腔的分布不平衡。製件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且 充模不力。應增加整個製件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流 或澆口解決。

3.模具的流道過小造成壓力損 耗；過大時會出現射膠無力；過於粗糙都會造成製件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。

4.模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。

注塑製品白邊的原因分析

白邊是改性聚乙烯和有機玻璃特有的注射缺陷，大多出現在靠近分型面的製件邊緣上。白邊是由無數與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當的加熱下，有可能使拉伸取向分子回復自然捲曲狀態而使白邊消退。
具體解決措施：

（1）生產過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區域，一定要處於真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。

（2）降低注射壓力、時間和料量，減少分子的取向。

（3）在模面白邊位置塗油質脫模劑，一方面使這個位置不易傳熱，高溫時間維持多一些，另一方面使可能出現白邊受到抑制。

（4）改進模具設計。如採用彈性變形量較小的材料製作模具，加強型腔側壁和底板的機械承載力，使之足以承受注射時的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對白邊易發區給予較高的溫度補償，改變料流方向，使型腔內的流動分布合理。

（5）考慮換料。

注塑製品泛白的原因分析

造成注塑製品泛白、霧暈。這是由於氣體或空氣中的雜質的污染而出現的缺陷。
主要解決方法：

（1）消除氣體的干擾，就意防止雜質的污染。

（2）提高料溫與模溫，分段調節料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。

（3）增加註射壓力，延長保壓時間，提高背壓

注塑製品飛邊的原因分析

飛邊又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由於模具或機台鎖模力失效造成。具體可能有以下幾個方面的原因造成：
1．機台的最高鎖模力不夠應選用鎖模力夠的機台。鎖模機鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現滴油或迴流而造成鎖模力下降。加溫系統失控造成實際溫度過高應檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。

2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響製件完整性前提下流道應盡量安置在質量對稱中心。

（2）模具中活動構件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊。

（3）模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現飛邊，應開設良好的排氣系統，或在分型面上挖排氣溝。

3．塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應適當降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。

4．加工、調整方面：

（1）設置的溫度、壓力、速度過高，應採用分段注射。注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊。

（2）調節時，鎖模機鉸未伸直，或開、鎖模時調模螺母經常會動而造成鎖模力不足出現飛邊。

（3）調節頭與二極的平行度不夠或調節的系統壓力過大。

5.飛邊和製件不滿反復出現的原因：

（1）塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。

（2）螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及迴流造成飛邊或不滿。

（3）入流口的冷卻系統失效，令進料的調。

（4）料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現飛邊或製件不滿。

我大概就知道這么多了

㈧ 5個為什麼產品有毛邊

毛邊原因：1、注塑壓力太大；2、鎖模力不夠；3；加料量過大；4、保壓時間過長；5、料溫過高；6、模具配合不夠不緊密。7、成型期間塑料原料粘性太低。
缺膠原因：1、注塑壓力太小；2、保壓時間太短；3、注塑時間短；4、加料量不夠；5、料溫過高；6、模具溫度過高；7、模具澆口較小、流道過窄；8、產品肉厚過厚或不均勻；9、塑膠原料本身收縮率過大。
拉模的原因：1、產品出模角度設計不合理；2、注塑壓力過大；3、成型速度過快；4、冷卻時間太短；5、未打脫模劑。