注塑模具加熱要注意什麼

A. peek注塑模具怎麼開

PEEK注塑加工，瑞璐塑業為您解答：

PEEK的注塑模具在結構設計上和普通模具類似，但是有以下情況需要另外考慮：

1、模具的材質需要能在高溫下保持足夠的強度；

2、注塑澆口和流道要比正常的大；

3、模具需要配備相應的加熱測溫裝置；

B. 模具溫度控制方法有哪些

通常是使用溫控箱，加熱圈等系統組合方法來控制模體溫度。 1.模具溫度控制方法塑料模具體的加熱或冷卻調節溫度方法有幾種方式，可用蒸汽、熱油循環、熱水循環和電阻等方法對模具體進行加熱升溫。模具的降溫冷卻可用冷卻循環水或空氣進行。注塑機用模具的溫度調節，應用較多的是電阻加熱，冷卻水循環冷卻。電阻加熱模具時，平面部位用電阻 絲加熱板，圓柱體部位用電熱圈，模具體內用電熱棒加熱。模具需要冷卻降溫部位布置循環交運水管，即可降溫。電阻加熱和冷卻水循環，兩者按模具體溫度條件需要交替工作，使模具溫度控制在工藝要求溫度范圍內。 2.模具體溫控制注意事項1）成型模具加熱後的各部位溫度應均勻，以保證 熔料有較好的充模質量，這樣也就使注塑製品的成型質量有了保證，使注塑製品的合格率提高。2）模具體的工藝溫度調節，應以熔料的粘度高低來決定。較高粘度熔料注射入模，應把模具體溫度調節得略高些；而較低粘度熔料充模，可適當把模具體溫度降低些。在准備注射生產時，模具體的溫度必須在工藝要求范圍內。為了保證模具體溫度均勻，加熱至工藝要求溫度的模具體要恆溫一段時間。3）注射成型大型塑料製品時，由於其成型用熔料量大，熔料流道較和，大型模具體在熔料流道部位要加熱保濕，防止因熔料流道過長 使熔料流動時降溫，增加熔料的粘度，從而使料流減慢，影響熔料注射充模質量，甚至造成熔料提前降溫凝固，使注塑機注射工作無法進行。4）為了減少因熔料流道長而使熔料降溫、增加熱能損耗，要在模具型腔的低溫部位和熔料流道高溫部位之間加隔熱保濕層。

C. 塑膠模具設計中，透明塑料在注塑過程中應注意哪些問題

首先原料的處理，根據原料不同，乾燥，加熱時間溫度都要注意，否則直接影響塑件品質。然後就是模具，澆口流道的形狀，位置都要注意。型腔表面的拋光，保養。注塑時，壓力，速度，溫度，都需要注意。如有問題可以再詳細問我。

D. TPV的材質注塑模具需要注意哪些要點

1、在TPV注塑前要對料筒進行清洗

在注塑機剛買進行第一次用之前，或者是在生產的時候要改變產品，換原料以及顏色，或者是在塑料當中有分解的情況存在，就要對注塑機的機筒先進行清潔。在清洗的時候基本上都是用加熱機筒的方法，清洗料很多都是用一些塑料原料的。

清洗料的選用原則：SBS基材的TPR,推薦用PS料清洗料筒；SEBS基材TPV，硬度較高的，推薦用PP料清洗，硬度較低的，推薦用PE或EVA料清洗料筒.

2、注塑之前要注意TPV材料的成型溫度

在進行加工注塑的時候，溫度設置的准確程度會有產品的外觀以及性能有很大的影響。在注塑設定溫度的時候，進料的地方溫度不宜過高，可以防止進料的地方出現堵塞，夾帶的空氣逸出的情況。如果使用的色母料的時候是為了改進混合狀態，應該要把過渡的地方的溫度設置在色母料的熔點之上。和注塑噴嘴最近的地方的溫度要和熔體的溫度相對靠近一些。因此，在測試了以後，TPV產品在各個地方的溫度的范圍會有所區別，主要是料筒在160℃到210℃，噴嘴在180℃到230℃。

另外模具的溫度要比注塑區的冷凝溫度高一些，這樣可以防止一些水分污染到模具，導致在TPV製品上面出現各種條紋的情況。模具的溫度比較高的經常會讓循環周期延長，不過卻可以改進焊接線和製品的外觀，因此模具的溫度最好是定在30度到40度范圍內。

3、TPV料的乾燥

對於一些包覆成型的工藝，在注塑加工前，建議將料做預先烘烤，烘料時間1~2h,烘料溫度60~80℃，烘料處理有利於TPV與硬塑更好的粘合，並且製品外觀更為均勻亮澤.

在注塑TPV材料的時候，需要做好以上這些准備工作，確保產品的質量和性能。

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E. 注塑機操作時應該注意些什麼

6、注塑機料筒從室溫加熱到所需要的溫度大約需要三十分鍾。在料筒內有殘余冷料的情況下，須再保溫十分鍾。才能啟動螺桿進行加料，以保證殘余冷料得到充分熔融，避免損傷螺桿。
7、立式注塑機中油泵安全閥，在出廠時已調好，請不要隨意更動。
8、注塑機的潤滑，按操作要求嚴格執行，在缺油的狀況下運轉，將嚴重磨損機件，特別是鎖模機械的連桿和鋼套，如果缺油可能發生咬傷，而無法進行工作。
9、注塑機料筒和螺桿等加熱塑化部分的連接螺桿部分，因在高溫下工作，拆裝時，螺紋部分要塗耐熱潤滑脂（紅丹或二硫化銅），以免咬而無法拆裝。
10、注塑機模板的模具安裝表面具有較高的加工精度，請不要使用安裝表面和平行度不良的模具及不良的螺釘，以免損傷模板和鎖模機構性能。
11、注塑機模具安裝兩平面請不要長時間（十分鍾以上）使模具處在鎖模狀態，以免造成連桿銷和鋼套斷油，可能使模具打不開。
13、每次加工終結時：① 關閉料斗落料插板，採用「手動」操作方式，注射座進行後退並反復進行預塑加料和注射，將料筒內的剩餘料盡量排光。② 採用「手動」操作方式，閉合模處在自由狀態。③ 切斷加熱電源，關閉油泵電機、總電源及冷卻水。④ 做好機器的清潔保養。
14、罩李操作時認清各開關的銘牌，不可誤操作，以免損壞注塑機。
15、電氏悶旁加熱圈在使用中，圈加熱膨脹，可能會松動，請在使用中注意經常檢查，隨時擰緊。
16、熱電偶的殲橡測頭應保證與料筒測溫孔端的良好接觸，開車前要進行檢查，發現接觸不良時，要隨時收緊。

F. 注塑件加工的過程中需要注意些什麼

注塑模具生產的時候，往往有很多因素會影響產品的品質，總結起來主要有以下四點：
1).塑料材料
塑料材料性能的復雜性決定了注射成型過程的復雜性。而塑料材料的性能又因品種不同、牌號不同、生產廠家不同、甚至批次不同而差異較大。不同的性能參數可能導致完全不同的成型結果。
2).注射溫度
熔體流入冷卻的型腔，因熱傳導而散失熱量。與此同時，由於剪切作用而產生熱量，這部分熱量可能較熱傳導散失的熱量多，也可能少，主要取決於注塑條件。熔體的粘性隨溫度升高而變低。這樣，注射溫度越高，熔體的粘度越低，所需的充填壓力越小。同時，注射溫度也受到熱降解溫度、分解溫度的限制。
3).模具溫度
模具溫度越低，因熱傳導而散失熱量的速度越快，熔體的溫度越低，流動性越差。當採用較低的注射速率時，這種現象尤其明顯。
4).注射時間
注射時間對注塑過程的影響表現在三個方面：

G. 塑料製品在注塑過程中要注意事項有哪些

做過注塑的都知道，七分工藝，三分模具，工藝特別重要，對不對啊，那大氣精神好好看哈。注塑工藝必考慮的哪七個因素呢？

一、收縮率
熱塑性塑料成型收縮的形式及計算如前所述，影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：
1.1塑料品種熱塑性塑料成型過程中由於還存在結晶化形起的體積變化，內應力強，凍結在塑件內的殘余應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型後的收縮、退火或調濕處理後的收縮率一般也都比熱固性塑料大。

1.2 塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態外殼。由於塑料的導熱性差，使塑件內層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態層。所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。另外，有無嵌件及嵌件布局、數量都直接影響料流方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。
1.3進料口形式、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大(尤其截面較厚的)則收縮小但方向性大，進料口寬及長度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。
1.4 成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件內外冷卻及密度均勻性也有關，直接影 響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大。注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應力小，脫模後彈性 回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。因此在成型時調整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況。 模具設計時根據各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布情況，按經驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對高精度塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具：
①對塑件外徑取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模後修正的餘地。
②試模確定澆注系統形式、尺寸及成型條件。
③要後處理的塑件經後處理確定尺寸變化情況(測量時必須在脫模後24小時以後)。
④按實際收縮情況修正模具。
⑤再試模並可適當地改變工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求。
二、流動性
2.1 熱塑性塑料流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數、阿基米德螺旋線流動長度、表現粘度及流動比(流程長度/塑件壁厚)等一系列指數進行分析。分子量小，分子量分布寬，分子結構規整性差，熔融指數高、螺流動長度長、表現粘度小，流動比大的則流動性就好，對同一品名的塑料必須檢查其說明書判斷其流動性是否適用於注塑成型。按模具設計要求大致可將常用塑料的流動性分為三類：
①流動性好PA、PE、PS、PP、CA、聚(4)甲基戍烯;
②流動性中等 聚苯乙烯系列樹脂(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚苯醚;
③流動性差PC、硬PVC、聚苯醚、聚碸、聚芳碸、氟塑料。
2.2各種塑料的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點：
① 溫度料溫高則流動性增大，但不同塑料也各有差異，PS(尤其耐沖擊型及MFR值較高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、PC、CA等塑料的流動性隨溫度變化較大。對PE、POM、則溫度增減對其流動性影響較小。所以前者在成型時宜調節溫度來控制流動性。
②壓力注塑壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動性也增大，特別是PE、POM較為敏感，所以成型時宜調節注塑壓力來控制流動性。
③ 模具結構澆注系統的形式，尺寸，布置，冷卻系統設計，熔融料流動阻力(如型面光潔度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統)等因素都直接影響到熔融料在型腔內的實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降低。模具設計時應根據所用塑料的流動性，選用合理的結構。成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適當地調節填充情況以滿足成型需要。
三、結晶性
熱塑性塑料按其冷凝時無出現結晶現象可劃分為結晶型塑料與非結晶型(又稱無定形)塑料兩大類。
所謂結晶現象即為塑料由熔融狀態到冷凝時，分子由獨立移動，完全處於無次序狀態，變成分子停止自由運動，按略微固定的位置，並有一個使分子排列成為正規模型的傾向的一種現象。
作為判別這兩類塑料的外觀標准可視塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般結晶性料為不透明或半透明(如POM等)，無定形料為透明(如PMMA等)。但也有例外情況，如聚(4)甲基戍烯為結晶型塑料卻有高透明性，ABS為無定形料但卻並不透明。
在模具設計及選擇注塑機時應注意對結晶型塑料有下列要求及注意事項：
①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。
②冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻。
③熔融態與固態的比重差大，成型收縮大，易發生縮孔、氣孔。
④冷卻快，結晶度低，收縮小，透明度高。結晶度與塑件壁厚有關，壁厚則冷卻慢，結晶度高，收縮大，物性好。所以結晶性料應按要求必須控制模溫。
⑤各向異性顯著，內應力大。脫模後未結晶化的分子有繼續結晶化傾向，處於能量不平衡狀態，易發生變形、翹曲。
⑥結晶化溫度范圍窄，易發生未熔料末注入模具或堵塞進料口。