注漿石膏模具如何調整吸水率

1. 高價懸賞，衛生陶瓷注漿成型工藝方面問題：石膏模具使用一段時間後吸漿厚度不一致

第一，可能是
注漿時流速沒控制好，原料變化大。第二，模具剛使用吸水率較大，使用一段時間後逐漸變小從而導致吸漿厚度不一。吸漿厚度主要是通過石膏的吸水性能及吸水時間來控制的。
因此，你所說的現象應該是，同樣的吸水時間內，著肉厚度不一致
也就是說石膏的吸水性能不一致

造成這種現象的原因可能有以下幾方面因素，按權重高低排列
1) 烘模時間不足，造成部分位置完全乾燥，部分位置不完全乾燥 —— 延長烘模時間
2) 模具設計不合理，部分位置模具過厚，造成在合理的烘模時間內，部分位置無法完全乾燥 —— 修正模具設計
3) 石膏攪拌不均勻，造成部分位置吸水性能無法完全釋放 —— 精心重做兩幅石膏模再看效果如何
4) 模具老化嚴重，一般來講大件產品建議不超過70回的使用次數 —— 重新檢視貴公司模具使用次數

2. 石膏模具製作教程

准備材料：模具，石膏粉，水，夾子，底板，塞子，攪動棒，盆子或桶。製作前先確認工具是否齊全和完好。（如下圖）

將模具對口拼齊後用夾子夾好（注:所使用的夾子必須要有力度），然後檢查對口是否對齊（目的：a.了保證後面灌漿的時候石膏漿不會從裂縫處流出來而浪費石膏粉。b.出模時石膏娃娃表面更光滑。）

調漿：在碗中加入半碗清水，再加入適量石膏粉（水與石膏粉比例為1：1.8左右），然後攪勻，使之沒有氣泡。如果石膏粉固化比較快，水的比例稍多加一些；如石膏粉固化時間較慢，水的比例少加一些，靈活自定。（註：任何石膏粉固化後必須有強度，無強度的石膏粉不能使用，且在攪拌石膏粉的時間不宜過長，控制在半分種內，否則石膏粉會在短時間內就會干。）

灌第一層漿：將攪拌好的石膏漿倒入模具中，快速轉動模具，使石膏漿均勻的粘滿模具，並將模具放置於平地（如石膏漿在模具內未凝固是可以轉動模具；如石膏漿在模具內初凝固時，則不能轉動模具，否則倒出來的石膏像會產生裂紋。另外第一次倒入模具中的石膏漿的厚度必須適當，如太厚石膏壓力過大會使模具變形，則倒出來的石膏像就變形；如太薄則容易破裂導致製作失敗）
灌第二層漿：完成第三步後把灌好漿的模具單獨放一邊3-5分鍾等，待第一層干後按照第二步和第三部灌第二次漿。內膜上的石膏漿凝固後灌第二遍漿或第三遍漿，每層進行前必需在上一層石膏干後方可進行下一步操作（一般灌兩邊就可以，註：不同質量的石膏粉它的凝固時間是不一樣的）

步 封底：在將調好的石膏漿倒入石膏像產品中，然後如圖所示晃動石膏像將封底板蓋在石膏像底部（封底板的突起部分朝模具內），再將石膏像正立過來，來回晃動石膏像，讓石膏像裡面的石膏漿填滿到石膏像底部的每個位置，最後將石膏像放在平整的地方，將石膏像底部多餘的石膏修除。（如下圖）

石膏像白胚娃娃製作教程
脫膜 待石膏凝固好後，將石膏像放於平地，先將夾子拿掉，然後兩手從底部開始慢慢剝去模具。（脫模時要手朝模具裡面慢慢脫模，如有復雜地方不好脫模則先脫簡單好脫的地方最後在脫難的地方（先簡後難或者可在模具表面倒適量開水使模具變軟再脫模）。在將底部的泡沫板拿掉，在將底部多餘的石膏用小刀修除，需要開存錢口和底塞口的用美工刀及時開（石膏粉終凝後比較難開）。

石膏像白胚娃娃製作教程
石膏像白胚娃娃製作教程
修補 脫膜出來的的石膏產品，如有氣泡洞，可用毛筆沾水加石膏粉修補氣泡處。再用刀子颳去產品邊多餘處石膏。

模具保養：每次使用完後，將模具洗干凈，待干後，放置陰涼乾燥處，此模具切忌暴曬。

3. 石膏線模具在生產過程中需要注意哪些問題

在製作石膏線模具硅埋戚膠模具過程中添加了太多的硅油,硅油破壞了硅膠的分子量,所以石膏線模具硅膠模具會出現翻模次數少不耐用等現象。如果說做小件產品花紋比較復雜的產品,用硬度大的石膏線模具硅膠來開模,就會出現翻模次數少的現象,因為石膏線模具硅膠過硬的時間會很脆,容易折斷。相反,如果做搭建產品而用硬度小的石膏線模具硅膠來做模具,那結果同樣會是不如人意的。因為石膏線模具硅膠太軟,它的拉力和撕裂強度會降低,做出來的模具會變形,所以翻模次數就會降低。模具膠本身質量都很好,石膏線模具硅膠沒有好壞之分,只有適合與不適合。我們要採用適合產品硬度大小的石膏線模具硅膠來製作模具就不會出現這種狀況了。

石膏線模具硅膠拉力差。，因為客戶在製作石膏線模具硅膠模具悔液洞的過程中,為了減小石膏線模具硅膠的粘度,使石膏線模具硅膠容易碧枯操作而在硅膠中大量的添加了硅油,這樣就會使石膏線模具硅膠變得很軟,產生不耐拉,撕裂強度降低,拉力變差的現象,從而造成石膏線模具硅膠模具不耐用,使用壽命短,翻模次數少等現象。石膏線模具表面有痕跡,條紋,不光滑。出現這種現象是要復制的產品或模型沒有進行打磨或拋光的緣故。因為實際上模型或產品本身是不夠光滑或完美,所以要復制的產品或模型如果沒有經過打磨或拋光,再好的石膏線模具硅膠做的模具也會不美觀、不夠光滑。

4. 如何製作陶瓷石膏模具

1、石膏模具製作工藝流程
石膏模具生產的簡單工藝流程如下:
市場調研→產品設計→種型製作→元型製作→試驗注漿→樹脂箱模製作→石膏粉入廠→質量檢驗→石膏粉調合→先發試驗型→石膏模生產→乾燥、檢查、入庫→換型
2、種型製作
種型即我們所說的原胎,是按圖紙製作的產品模型。
它採用的原料為石膏,混水率一般在60%～80%,調合時應加入緩凝劑———焦磷酸鈉,以減小石膏硬化時的膨脹率。混水率的確定按所需石膏硬化後的硬度為准,若要刮削容易,則混水率就高;若要強度和硬度大,則混水率就低。
在製作種型中應注意:
①根據圖紙製作種型,應考慮到成形工序的作業方法,並依此設定製作方案,基本原則是粘接分塊少,生產工藝簡化,生產方便。
②製作種型時最重要的是收縮放尺,不同方向、不同部位要區別對待,同時要考慮預變形。實際放尺要根據生產中泥漿的總收縮及產品的燒成方式來定。一般來講,橫向收縮比縱向收縮小1%～1.5%(橫向、縱向由產品裝窯時的位置來定),在生產中我們控制的收縮量在12%～13.5%之間。
③模具的棱、角、凹凸部位盡量圓滑,防止成形濕坯收縮開裂。R角部位(圓弧部位)的放尺與上面所說的相一致,但還應考慮圓弧的過渡與連接。
④產品單面吃漿和雙面吃漿交接部位安排要合理。有的觀點認為夾角不能太小,應大於45℃。從實際生產看,夾角的設計只要能保證排泥順暢,能防止發生乾燥收縮裂和燒成收縮裂即可。設計角度的同時還要保證雙面吃漿厚度,一般洗面器應在11.5mr,單面吃漿厚度在9mr左右;坐便器雙面吃漿厚度在13～15mr左右,單面吃漿厚度在10mr左右。
⑤製作種型時還應考慮成形脫型方法和脫型角度,確保順利脫型。
⑥製作坐便器模具時,特別要注意水道的尺寸、結構及孔的大小、位置和角度,以保證排水功能及沖水雜訊達到設計要求。

5. 1.石膏模具製造時石膏粉與水的比例是多少

一般2：1。注意放水時，一定要邊是把石膏粉加入水中。
石膏模具
是指做石膏像用的模具。現如今石膏模具大致可分為樹脂模具和乳膠模具。常用的有：石膏；硫化乳膠；塑膠；硅膠；玻璃鋼等。用整塊石膏模具復制石膏製品，通常是一次性
白雪公主名陽石膏像模具的，但分片的石膏模具可以復制少量石膏製品。在美術院校師生都愛用石膏模具從泥巴上復製成石膏像。

6. 石膏模具製作教程

石膏模具製作教程如下：

1、將模具對口拼齊後用夾子夾好（註：所使用的夾子必須要有力度），然後檢查對口是否對齊。

2、第一層：在碗中加入半碗清水，再加入適量石膏粉（水與石膏粉比例為1：1.8左右），然後攪勻，使之沒有氣泡。如果石膏粉固化比較快，水的比例稍多加一些。

5、封底：先找一塊泡沫墊，在將調好的石膏漿倒入石膏像產品中，然後如圖所示晃動石膏像將泡沫墊蓋在石膏像底部，再將石膏像正立過來，來回晃動石膏像，讓石膏像裡面的石膏漿填滿到石膏像底部的每個位置，最後將石膏像放在平整的地方，將石膏像底部多餘的石膏修除。

6、脫模：待石膏凝固好後，將石膏像放於平地，先將夾子拿掉，然後兩手從底部開始慢慢剝去模具。脫模時要手朝模具裡面慢慢脫模，如有復雜地方不好脫模，可在模具表面倒適量開水使模具變軟再脫模。在將底部的泡沫板拿掉，在將底部多餘的石膏用小刀修除。

7. 採用石膏模具進行注漿成型，脫水後獲得泥坯加快脫水的方法有哪些

注漿成型，亦稱澆注成型（Slip Casting）：是基於多孔石膏模具能夠吸收水分的物理特性，將陶瓷粉料配成具有流動性的泥漿，然後注入多孔模具內（主要為石膏模），水分在被模具（石膏）吸入後便形成了具有一定厚度的均勻泥層，脫水乾燥過程中同時形成具有一定強度的坯體，此種方式被稱為注漿成型。
其完成過程可分為三個階段：1. 泥漿注入模具後，在石膏模毛細管力的作用下吸收泥漿中的水，靠近模壁的泥漿中的水分首先被吸收，泥漿中的顆粒開始靠近，形成最初的薄泥層。2. 水分進一步被吸收，其擴散動力為水分的壓力差和濃度差，薄泥層逐漸變厚，泥層內部水分向外部擴散，當泥層厚度達到注件厚度時，就形成雛坯。3. 石膏模繼續吸收水分，雛坯開始收縮，表面的水分開始蒸發，待雛坯乾燥形成具有一定強度的生坯後，脫模即完成注漿成型。
注漿成型的特點：優點：(1)適用性強，不需復雜的機械設備，只要簡單的石膏模就可成型；(2)能制出任意復雜外形和大型薄壁注件；(3)成型技術容易掌握，生產成本低。(4)坯體結構均勻。
缺點：(1)勞動強度大，操作工序多，生產效率低；(2)生產周期長，石膏模佔用場地面積大；(3)注件含水量高，密度小，收縮大，燒成時容易變形。(4)模具損耗大。(5)不適合連續化、自動化、機械化生產。
常規注漿成型方法：
單面注漿：泥漿與模型的接觸只有一面，稱為單面注漿。
雙面注漿：泥漿與模型和模芯的工作面兩面接觸，雙面吸水，稱為雙面注漿。