吸塑模具倒扣深怎麼成型

Ⅰ 五角星吸塑怎麼製作

專利名稱：吸塑模具的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種吸塑模具。
背景技術：
汽車內飾件在生產過程中，往往需要在其表面貼附一層膜片。膜片在貼裝在汽車內飾件上之前需要進行吸塑成型。吸塑成型基本工藝流程如下板材或片材加熱、將加熱好板材或片材加緊固定在吸塑模具上、開動真空泵抽至真空吸塑成型、冷卻定型、松開夾持框取下成型製品、修剪多餘部分。吸塑模具包括動模和底座。底座上設置若干個型芯或型腔，膜片在合模狀態下真空吸塑成型於型芯或型腔上。由於有的汽車內飾件帶有尖角等，需要貼裝在其上的膜片也必須帶有這樣的尖角。而且尖角處的分型線以下往往是負角。因此在設計型芯或型腔時，要相應的設置一些能夠使膜片產生尖角的倒扣。開模時，膜片隨著動模向遠離底座方向運動使膜片脫膜。但是，成型後的膜片出模前緊緊包覆在模具表面。由於倒扣的存在，膜片在倒扣位置處很容易被拉變形或者拉破，導致生產出來的膜片成廢品，降低產品的合格率。

發明內容
本發明的目的是為了克服現有技術中的不足，提供一種在模具存在倒扣的情況下幫助膜片順利脫膜，從而提高產品合格率的吸塑模具脫倒扣結構。為實現以上目的，本發明通過以下技術方案實現吸塑模具，包括底座，所述底座表面設置有型腔或突出於底座表面的型芯，其特徵在於，還包括脫模裝置，所述脫模裝置可移動地設置於底座上，脫模裝置突出於底座表面；所述脫模裝置在垂直於底座表面的方向上可上下移動，突出於底座表面或低於底座表面。

Ⅱ 求問吸塑模具電鍍銅模到底是怎麼做的

吸塑模具一般有石膏模、電鍍銅模和鋁模三種 石膏模：用石膏在半濕的狀態下雕刻成型，然後烘乾即成模具，石膏模成本低，易於修改，但石膏模精度不夠高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用來打佯、做電鍍銅模的模種或一些要求不高小批量生產的吸塑模具。 鋁模：用鋁錠通過機械（車床、銑床、CNC等）加工而成。鋁模精度高、表面光滑而且經久耐用，但價格非常貴，鋁模一般用在精度要求較高銅模達不到的吸塑產品上。 電鍍銅模：用石膏模種製成樣品後，電鍍一層銅殼即為電鍍銅模，成本相對石膏模高。精鑄模具製造技術也稱近形技術(LENS)，是在激光熔覆技術和快速原型技術的基礎上發展起來的一種新技術。首先由CAD產生零件模型，用分層切片軟體進行處理，獲得各截面形狀的信息參數，作為工作台進行移動的軌跡參數。工作台在計算機的控制下，根據幾何形體各層截面的坐標數據進行移動的同時，用激光塗覆的方法將材料進行逐層堆積，最終形成具有一定外形的三維實體零件 使用聚焦激光輻照時形成的熔池很小，可制出外形精密的零件。因燒結點的大小和激光束的有效直徑差不多，故零部件的壁厚可精確調節，減少

Ⅲ 吸塑熱成型工藝流程復雜嗎

客戶發出詢價請求：途徑一打電話詢價，途徑二發傳真詢價，途徑三發Email詢價，途徑四通過網路聊天工具詢價。客戶必須提供吸塑製品的長、寬、高和所用材料的厚度(或克重)、顏色和型號（PVC、PET、PS、PP），產品數量和生產周期。業務部門報價：吸塑製品單價的高低跟以下因素有關：吸塑製品的長、寬、高和吸塑成型的復雜程度；所用材料的類型、厚度和顏色；吸塑產品的後道加工工藝（折邊、打孔、封邊等）、訂單數量和訂單周期。報價員會以客戶的樣品和描述有一個最初報價，最終報價會在打樣之後報出。電腦設計：客戶對於報價基本認可後，會將要求、實物或是吸塑樣品交到業務部，生產調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描並結合印刷品的設計，製作出吸塑製品的平面設計圖。吸塑打樣：客戶認可電腦設計稿後，生產調度會根據吸塑產品的復雜程度決定採用哪種方式開發模具（石膏模、銅模、鋁模），開發周期3-5天。吸塑打樣以石膏模打樣居多，其操作步驟是：先將實物用手工泥糊出成型輪廓；放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚；用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中，風干後形成石膏毛胚；採用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工；手工打磨和手工添加部件；將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品；按成品尺寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣過程。如果有需求，印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡、不幹膠或彩盒一起製作，他們會藉助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來。製作生產模具：樣品被客戶認可後，通常會下一定數量的生產訂單。生產調度會根據產量、吸塑成型的復雜程度決定採用哪種模具量產：採用石膏模生產，模具製作過程類似於吸塑打樣，優點在於生產周期短，成本最低，製作一整版（60X2750px)模具只需一到兩天時間，不足之處在於吸塑成品表面粗糙，生產中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。採用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，採用電鍍銅模生產的優點是吸塑製品表面光滑，成本適中，耐用性適中，缺點是模具製作周期長，無法完成精密吸塑製品的生產。採用吸塑鋁模生產，模具製作需要先採用電腦設計圖紙，再採用CNC數控銑床加工，優點是製作周期適中，後期模具處理時間短（鑽氣眼工作在CNC加工時完成），吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。由於全自動高速吸塑成型機的成型範圍是66X2750px左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好後的整版模具我們稱之為底模。對於吸塑成型深度大的產品，還需要製作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個製作周期應為5至7天。

吸塑成型生產：採用全自動高速吸塑成型機生產，其基本原理是：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態，乘熱再拉到吸塑模具上方，模具上移並抽真空，將軟化的片材吸附到模具表面，同時將冷卻水以霧狀噴於成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自動被拉至貯料箱，氣動裁刀將成型與未成型片材分離，從而完成全部過程。吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生：吸塑不到位，是指形狀變形，沒有吸塑成與模具相同形狀的產品；吸塑過度，是指產品過薄；拉線，是指成型產品上出現不應有的線痕；厚薄不均。這些問題都需要在上好模具後，調試到位，包括：片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拼版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。

沖床加工：吸塑成型的大版面產品必須經過沖床，用一塊刀版分割成為單一的產品。其原理是在沖床的底台上有一大張塑料砧板，將大版面成型產品放在砧板上，並把事先做好的刀模卡在單一產品上，通過沖床的上下運動，裁斷出單一的成品,但這種裁斷方式的不足之處在於砧板和刀模比較容易損壞,從而造成切邊不光滑,有毛邊,對於質量要求高的泡殼,需要用冷沖模(一個公模,一個母模)和冷沖床加工。

Ⅳ 吸塑機模具常見的幾種材料

吸塑機模具，指吸塑機在吸塑生產時所用的模具，成本最低的是石膏模，其次是電鍍銅模，最貴的是鋁模。模具鑽有小孔，用於真空吸附熱化的硬片，吸塑機吸塑形成吸塑產品。
一、石膏模吸塑模具
石膏模主要是採用黃色的吸塑手板石膏粉；若提供圖紙，則按圖紙數據及要求，將石膏材料，經銑床及手工完成模具製作；若提供實物，則先將實物用手工泥完成模具之輪廓，真空成型成真空罩，再復出石膏模具，並將該模具進行修改完成；約需2-4天時間；石膏模具製作容易，時間較短，有利於產品包裝的修改，價格較低，但耐用程度較低，經過一段時間使用後，較易損壞，所生產之產品透明度較差；主要適用於首板確認以及外包裝透明度要求不高之產品。
二、電鍍銅模吸塑模具
按照產品設計要求，製成石膏模後，用石膏模具生產出真空罩，將真空罩放於電解缸，待表面達5-8MM厚時，將模具注入石膏，注真空氣孔，並將模具表面打磨光滑，即可使用；約需3-5天時間；屬金屬模具類，所以比較耐用，用此類模具所生產之產品外觀及透明度較好；模具製作價格較低，用途比較廣泛，是通常情況之首選模具；主要適用於電子、玩具、文具、化妝品、汽車精品等要求較高之產品。
三、合金鋁模吸塑模具
按照所提供的圖紙或樣板，通過CAM等編程軟體出程序，由數控機床加工完成，然後手工完成其它如氣孔、倒扣位置製作，並將模具打磨光滑即可。使用ZL401、6061和7075等鋁質材料製成，此類模具精確度高及所生產之產品輪廓、角度比較美觀，並且耐用程度非常之高，價格亦屬四類模具之首；主要適用於電子、禮品、玩具、醫葯、文具等外觀及尺寸要求較高之產品；事實上合金鋁模是大批量及高要求的吸塑生產之首選模具，相對於石膏模、銅模、膠模更經久耐用、節時省電、生產效率高及廢品率極低等優點。