⑴ 如何檢驗模具做的好壞，這樣的圖解就是牛
來料檢驗
1、模坯來料檢驗內容及方法
（1）外觀檢驗：目視檢驗模坯外觀是否有生銹、劃傷、刀痕、表面粗糙等缺陷。
（2）檢測各模板的厚度：模板厚度公差為±0.02mm，四個角的厚度相差0.02mm以下
（3）檢測模框是否分中：檢測模框四邊厚度，相差0.02mm以下。
模坯
2、司筒來料檢驗內容及方法
（1）目視檢查外觀光潔度。
（2）試裝檢查司筒針與司筒的配合效果。
（3）檢測司筒針及司筒的直徑與長度。
（4）檢測司筒的同心度，未注公差為∮0.02mm。
（5）按圖檢查司筒內孔的避空長度。
司筒及頂針
3、精加工鋼材來料檢驗內容及方法。
（1）檢查鋼料是否做有明確標識（倉管員收貨驗收檢查）。
（2）精料尺寸公差為+0.2mm。
（3）毛料尺寸公差為+1mm。
（4）平行度及垂直度0.02mm以下。
（5）外觀不可有劃傷、打痕、生銹、鈍角等缺陷。
（6）硬度按指定鋼材的硬度標准進行檢測與判定。
模仁坯料
4、熱處理來料檢驗內容及方法
（1）檢測材料硬度，並按標准硬度要求進行判定。
（2）注意多測幾個位置，以確認材料硬度是否均勻。
硬度檢測
過程檢驗
1、銑床加工檢驗
（1）銑床開框，檢測模框大小、深度及中心位置。
（2）運水，檢查運水孔大小，公差±0.2mm；檢查運水孔位置，公差±0.5mm。
（3）螺絲孔，檢查螺絲孔大小，公差±0.2mm；檢查螺絲孔位置，公差±0.2mm按圖紙檢查螺絲孔深度，再用螺絲試配檢驗。
（4）頂針避空孔，檢查避空孔直徑，避空0.5mm，公差±0.2mm；檢查避空孔位置，公差±0.2mm。
（5）斜導柱孔，孔大小公差±0.2mm；孔位置公差±0.2mm；按圖紙要求檢查孔斜度。
2、車床加工檢驗
（1）按圖紙要求檢測加工部位。
（2）檢查外觀是否有彈刀現象及刀紋的粗細程度。
3、磨床加工檢驗
（1）按圖紙要求檢測加工部位。
（2）注意磨切燒壞及表面紋路粗糙度。
（3）磨床送檢測工件前確認工藝。
工藝流程卡
（4）磨床送檢工件檢測前確認
清理碰數面、基準面雜物。每次工件加工前必須確認清楚基準面、碰數面等，並將基準面、碰數面的披鋒、突點、雜物等祛除。
（5）工作台確認
平整工作台：每次工件檢測前必須確認工作台平整，干凈。
（6）工件基準測量及直角檢測
（7）CNC測量
CNC測量時要確定膠位、封膠位、裝配、插穿尺寸測量
4、電極檢驗
（8）電極要特別注意表面刀紋、表面粗糙度。模具大師公眾號仔細對看3D圖檔，有沒有形狀漏加工，外觀有明顯缺陷時提出。
（9）電極要確認預留火花位是否正確，如圖紙無要求，粗公單邊留火花位-0.25±0.02mm，精公單邊留火花位-0.07±0.02mm。
5、火花機加工檢驗
（1）目視檢查外觀，加工部位是否打到火花、各電極加工部位是否接順、加工表面是否有砂眼、電極是否清角。
（2）檢查加工部位深度及長寬方向是否加工到位。
（3）按圖紙檢查加工部位尺寸，仔細對看3D圖檔，有沒有形狀漏加工，外觀有明顯缺陷
EDM每次加工完後測量必須要確定膠位、封膠位、裝配、插穿尺寸測量（插穿、碰穿面+0.02MM）
6、斜頂加工檢驗方法
7、行位加工檢驗方法
每次加工完後測量必須要確定膠位、封膠位、插穿尺寸測量
（插穿、碰穿面+0.02MM），仔細對看3D圖檔，有沒有形狀漏加工，外觀有明顯缺陷
⑵ ISO9001的質檢報告怎麼寫輪胎模具的。
檢驗主要有四大功能：鑒別、把關、預防、報告。
報告功能：
為了使相關的管理部門及時掌握產品實現過程中的質量狀況，評價和分析質量控制的有效性，把檢驗獲取的數據和信息，經匯總、整理、分析後寫成報告，為質量控制、質量改進、質量考核以及管理層進行質量決策提供重要信息和依據。
質量報告的內容－不同組織根據反饋對象、目的要求不同，報告內容是不同的。
標准中對記錄的要求只是：記錄應保持清晰、易於識別和檢索。
所以，檢驗記錄應作為技術文件的一種。
為實現上述要求，檢驗報告一般要包含以下信息：
XXXXXX
檢驗報告
XX/JL-21-01
A/0
No：（系列號）
物料名稱：
資材編號：
入庫票號：
報驗日期：
報驗數量：
檢驗數量：
合格數量：
合
格
率：
XX/JL-21-01
（記錄文件編號）；
A/0
（版本/修訂狀態）
檢驗內容至少包括：
檢驗項目
測試條件及規定范圍
實測范圍
不合格情況
檢驗結論
最後是檢驗人員簽字/日期
⑶ 鑄造模具的驗收技術和方法都有哪些
（1）驗收檢查項目
鑄造模具經過製造遲扒、試模與調整後，要按合同及技術條件規定的內容進行驗收以便交付使用。驗收時的檢查項目有：鑄造模具的外觀檢查：鑄造模具的尺寸檢查；試模後的製品碼念昌檢查；鑄造模具穩定性檢查；鑄造模具材料和熱處理檢查；鑄造模具動作的檢查。
（2）通過試模進行製品的檢驗
經檢驗合乎尺寸及質量要求的鑄造模具，可安裝在指定的機床上進行試模。通過試模，可以驗證鑄造模具工作的穩定性、動作的靈敏性、定位的准確性。
試模的製品，應檢查其是否符合圖樣要求。但要注意：試模提取的檢驗用試件，應在工藝參數穩定後進行。在最後一次試模時，可連續取一定數量的試件交付鑄造模具製造及用戶雙方聯合檢查。在雙方確認高空合格後，由鑄造模具製造單位開合格驗收證，連同鑄造模具交付用戶使用。
（3）驗收檢查方法
按鑄造模具的圖樣、技術條件及合同的特殊要求，檢查鑄造模具各零件的尺寸精度、材料及熱處理硬度、表面粗糙度和有無明顯劃痕及創傷等。檢查鑄造模具安裝後的整體外形尺寸、動作狀況及工作性能等。
檢驗部門對其檢查的項目、檢查部位、檢查方法等內容，應逐項填入鑄造模具檢驗卡。
（4）鑄造模具穩定性檢查
鑄造模具的穩定性檢查的批量及製品質量，應按合同協議執行。
⑷ 模具沖壓的檢查方法有哪些
五金沖壓就是利用沖床及模具將不銹鋼、鐵、鋁、銅等材質的板材、薄壁管、薄型材及異性材使其變形或斷裂，達到具有一定形狀和尺寸的一種工藝。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。下面簡單介紹下沖壓加工的工件質量檢查方法：
一、對沖壓工件的質量檢查
沖壓工件的質量判定一般包括外觀質量、成型質量、返修質量。保障不影響沖壓工件的裝配、使用等關鍵功能前提下，使用一定的檢測工具來實現判定：
1、表面質量。一般沖壓工件的表面質量判定方法分為目測和觸摸檢查。目測：無裂紋、縮頸、坑包、變形、材料缺陷、起皺、疊料及其他明顯材料缺陷。觸摸：無明顯毛刺、壓痕、劃傷、圓角不順等。
2、返修質量。返修質量檢驗的標准參照合格品檢驗標准，主要包括外觀檢驗和尺寸檢驗，特別注意返修點的質量檢驗。除了外觀質量，還有成型質量，成型尺寸要滿足設計圖上的公差要求或通過檢具檢驗用。
二、沖壓工件表面出現問題的因素
沖壓工件表面出現裂紋、坑包、變形、劃痕等問題的因素是多方面的，包括工件材質、工藝精度、人員操作等均可能導致工件質量問題：
1、沖壓工件外觀最常出現的問題是表面不平，這大多是由於原料或者模具外觀附著灰塵或鐵屑引起的，使產品外觀品質低的同時也使生產率下降。
2、沖壓工作中的作業者操作不當，製件在收支料時移位到模具大約傳送帶拐角處發生碰撞、傳送帶高度調整不同理、自動設備調整不同理。工位器具的裝載和存入被壓變形重疊堆放，工位器具搬運時產生碰撞等一些問題都會產生沖壓工件的變形和不平。
3、機械手速度設置不合理導致其進入模具內部時發生碰撞等現象從而產生最終製件不良。拉延筋灼傷時產生鐵粉，卷料截斷後截斷面留有毛刺。
4、沖壓油的性能無法滿足工藝要求，油膜強度不夠會在沖壓瞬間破裂導致工件出現裂紋、破損等問題。
三、如何處理沖壓工件廢料
除非廢料廢料不得不人工進行處理，否則最好採用自動化處理，在處理過程中應採取下列措施：
1、為了防止事故的發生，我們應該要加設防護罩，還有不能讓廢料在操作的時候在操作人員附近流出或是飛散。
2、我們可以在沖壓模具上設個切刀加以切斷廢料，在由傳送帶輸送到打包機處壓塊，另外我們要注意一下在進行沖壓機的時候隔一段距離切斷一次。
3、廢料的最好不要喧尖角或是毛刺，以免傷害到人，並且在切廢料的時候大小要適當，以免在操作人員附近藻下，傷害到操作人員。
4、廢料若不能靠自重下落，一旦在刃口處掛住，則應使用拋擲、頂出等助落裝置，使其強迫落下。
以上就是沖壓五金件出現質量問題後的解決方法，合理安排工藝能有效提高工件精度和生產效率。
⑸ 模具加工檢驗需注意哪些
性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別
外觀 表面外觀 目 視 無色差、無混料、無氧化、無毛邊 一般
無機械損傷、無缺損、變形等不良 重要
功能 適 配 性 配合產品 配合應滿足圖紙或規格說明書 重要
使用功能 測 試 按規定測量其機械、電氣要求項目
尺寸 尺寸測量 卡 尺 符合規格要求 重要
包裝 包裝狀況 目 視 包裝無破損，標簽字跡清楚 一般
3．2模具部件類（含毛坯和成品）
性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別
外觀 表面外觀 目 視 無機械損傷，無缺損及扭曲變形，無開裂 重要
無氧化現象，表面光潔，倒角均勻無銳邊，編號正確、清晰 一般
材質 供方檢測 目 視 供方提供的質保書（或物性表）滿足規格要求 重要
硬度 硬度計 硬度滿足規格要求（45C\55C HRC<25、P20\PX5 HRC28~35、718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要
加工性 工藝驗證 使用部門試用確認 重要
沖裁模具
外觀 1、模具零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、銹蝕等表面缺陷
2、沖裁模之凸凹模刃口及側刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞
3、熱處理後的零件硬度應均勻，不允許有軟點和脫碳區，並清除氧化物
4、模具正反面都應有該模具的標識，至少包括：產品名稱及圖號、模具名稱
試模 1、推料、卸料機構必須靈活；且在模具開啟狀態下須突出凸凹模表面0.5-1MM
2、沖模所有活動部件的移動應平穩靈活，無滯止現象
3、沖孔、落料的漏料孔應保證暢通
6．4缺陷等極
6．4．1重要：性能達不到預期的目標，會導致模具不能成形或最終成形品達不到要求，以及客戶不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2一般：不滿足規定的要求但不影響性能或與客戶溝通能接受的。
6．5特別採用
屬下述情況，不滿足規定要求但不影響性能的，可特別採用。
a.部件尺寸超差，但實配後符合要求的可特采（產品面間隙不得大於0.03mm）。
b.經重新加工或修補後，能達到要求的可特采。
c.有缺陷但與客戶溝通後能接受的可特采。
⑹ 模具如何驗收
試模次數的多少與所採用的設備和操作工藝員素質有關，與模具設計、生產質量等因素息息相關。同時，在某種程度上反映了一個模具廠的技術水平。最能全面反映模具水平的是最後一次試模所提供的樣件。通常把該樣件送定貨方，以檢查結果作為模具驗收時的一個重要依據。樣件基本尺寸正確與否可以反映模具的製造精度。因此，在驗收過程中，首先要進行製品驗收。驗收製件至少在塑件成形或所要求的後處理完成16小時之後進行。驗收的標准環境溫度232，相對濕度506%、露點溫度21，大氣壓890~1060hPa、空氣流速1m/s。如果實際環境不標准，可在雙方協商的條件下進行，或者所測得的數值用相應的長度膨脹系數加以修正。1.製品基本尺寸的檢驗取得一件樣品，首先要觀察它的整體形狀正確，基本造型是否符合產品設計思想。然後對製品的基本尺寸進行檢驗。2.製品配合尺寸的檢驗製品的配合尺寸是指製品互製品之間或製品與相關元器件之間的配合尺寸，包括局部配合尺寸和整體相對位置尺寸。3.試裝配檢驗當基本尺寸、外形尺寸、配合尺寸檢查結束，認為基本符合設計要求時，可以進行試裝配檢驗，這是製品檢查中十分重要的手段，它可以對配合尺寸進行驗證，對空間曲面進行驗證。4.製品外觀質量檢查當預裝符合要求後，需要對製件的表觀質量進行全面的檢查，這時的表觀質量是指不存在常見缺陷條件下，表觀質量是否符合要求。5.動平衡和靜平衡試驗對於高速運轉的部件要進行動、靜平衡試驗;對於要求強度高的製件，要進行抗沖擊試驗，強度、高溫試驗等。製件通過全面驗收後，要對模具進行驗收，前面提到，能夠提供完整樣件的模具，可以視為整體結構上基本合理。然而，對模具的其它部位仍要認真檢查，模具結構部位的加工精度、鑲塊方式、熱處理手段等方面的因素直接影響著模具的使用壽命。1.模具的外觀質量一副模具擺在面前，首先觀察其模板機械加工水平，模板平直、上下面均平磨成形。外形尺寸整齊，四邊有(2~5)mmX45的倒角，會給人留下良好的印象，甚至使人聯想到模具內部加工質量一定是上乘。如果外表面粗糙，模板長短不齊，盡管不影響內在質量，卻使人很難想像這樣的模具能夠製造出高質量的製品。2.模具主要零件尺寸的檢驗塑件驗收合格後，型腔尺寸正確與否基本得到了證實，模具其它方面的尺寸公差需要進一步檢查。3.主要結構件的狀況保證模具結構中的運動部件、模具鑲塊、鑲件、滑塊及運動中的易損件等的正常工作。4.模具材料處理在模具設計時，用戶可以對模具材料提出特殊要求，模具標准件的熱處理可以依照國家標准進行。5.易損件及備件每個模具都有它的易損件，因而在模具出廠進，要配有備用件。有的非標准件要求模具廠同時製作兩份，以備生產廠更換。
⑺ 模具檢驗有標準的嗎
1. 目的
對來自於外部的物料、內部加工的部品以及總成後的模具按要求進行檢驗，以確保投入使用的物料、部品和模具滿足預期的要求。
2. 范圍
適用於所有組成模具的部品及模具，包括采購的物料、委外和內部加工的部品。
3．定義
來料檢驗：外部購買的物料和委外加工部品的檢驗。
過程檢驗：內部加工的模具零部件、半成品和成品檢驗。
最終檢驗：模具總成後的檢驗，包括模具外觀、可成形性、成形產品等的檢驗。
4．職責
4．1工程部負責相關檢驗數據的提供。
4．2質檢部負責對物料、部品以及模具實施來料檢驗、過程檢驗和最終檢驗。
4．3倉庫對采購物資質量負責，並配合質檢部做好來料檢驗工作。
4．4生產部協助做好過程檢驗，並確保未經檢驗或檢驗不合格的物資不投入使用。
5．檢驗作業流程
5．1來料檢驗
5．1．1作業流程圖
5．1．2作業流程
5．1．2．1倉管員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等信息進行確認，
確認無誤後將物料存放在暫放區域，並以「待檢品」予以標識同時通知品管。
5．1．2．2質檢部接到報檢信息後對物料名稱、規格、供應商、包裝、標識等與相應的采購文件進行核對，無誤後進行抽樣或全數檢查，並將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。
5．1．2．3檢驗合格的物料貼上「合格」標簽，倉管人員辦理入庫手續。
5．1．2．4檢驗不合格的物料，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以「特別採用」進行標識，無法採用的貼上「不合格」標簽並予以隔離。
5．1．2．5采購擔當將不合格物料的信息反饋給供應商，無法採用的物品予以退回同時填寫《質量異常糾正措施單》。
5．1．2．6如特別採用的物料要修整的，修整後須檢驗合格方能投入使用。
5．2過程檢驗
5．2．1作業流程圖
5．2．2作業流程
5．2．2．1各工序作業者完工後進行自檢；若自檢不合格則重新返工，本工序無法返工的按不合格處理。
5．2．2．2 質檢部接到報檢信息後進行抽樣或全數檢查，並將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。
5．2．2．3檢驗合格的部件以「合格」進行標識，移交下一道工序。
5．2．2．4檢驗不合格的部件，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以「特別採用」進行標識，無法採用的貼上「不合格」標簽並予以隔離。
5．2．2．5對於不合格項質檢部開《不合格項整改報告》，相關部門對問題點分析、糾正和預防，同時對預防措施進行確認。
5．2．2．6特別採用的部品對其它工序有影響的，責任者需及時通知相關方；要修整的部品，修整後須檢驗合格方能投入使用。
5．3最終檢驗
5．3．1作業流程圖
5．3．2作業流程
5．3．2．1模具零部件製造完成後，鉗工擔當對各部件進行組裝、復合，實配合格後再進行總裝實配復模，並確認各部件功能運作正常，不符合要求的及時修正。
5．3．2．2總裝實配後質檢部按《模具自檢表》相關內容進行檢驗，成形依據設計提供的《試模聯絡單》，對模具進行試作並提供試作報告。
5．3．2．3試模品出樣後，檢測科對產品進行檢測；營業技術擔當對檢測科提供的檢測數據進行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題點以及顧客提出要求設計更改的內容向生產部提出修正。
5．3．2．4試作合格的模具移交客戶驗收。
6．檢驗和試驗
6．1取樣
同一規格的物品按每批3~5PCS抽取樣本或由品管擔當確定，小於3件的批次進行全檢，有公差標準的關鍵尺寸在現有資源可以測量的情況下要全部測量。
6．2檢驗要求
6．2．1品管人員抽取樣本後，先分別對外觀、尺寸進行判定，再進行破壞性檢驗。
6．2．2外觀檢查環境要求：採用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直於待測量物品被測面的±45º角，觀察時間為10±5秒。
6．2．2監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低於0.02mm，千分尺精度等級不低於0.01mm，標准規精度等級不低於0.01mm，其它或自製的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖紙上的測量要求。
6．3檢驗內容
6．3．1五金類（螺絲、加熱元件、彈簧等）
性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別
外觀 表面外觀 目 視 無色差、無混料、無氧化、無毛邊 一般
無機械損傷、無缺損、變形等不良 重要
功能 適 配 性 配合產品 配合應滿足圖紙或規格說明書 重要
使用功能 測 試 按規定測量其機械、電氣要求項目
尺寸 尺寸測量 卡 尺 符合規格要求 重要
包裝 包裝狀況 目 視 包裝無破損，標簽字跡清楚 一般
6．3．2模具部件類（含毛坯和成品）
性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別
外觀 表面外觀 目 視 無機械損傷，無缺損及扭曲變形，無開裂 重要
無氧化現象，表面光潔，倒角均勻無銳邊，編號正確、清晰 一般
材質 供方檢測 目 視 供方提供的質保書（或物性表）滿足規格要求 重要
硬度 硬度計 硬度滿足規格要求（45C\55C HRC<25、P20\PX5 HRC28~35、718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要
加工性 工藝驗證 使用部門試用確認 重要
性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別
尺寸 尺寸 卡 尺 滿足設計圖紙要求（孔、槽可用塞規、芯棒測量） 重要
尺寸 千分尺/機床
3D值 三次元/機床 滿足造型數據要求
垂直度 三次元/機床 滿足設計圖紙要求
斜度 三次元/角度尺
適配性 實配 滑動部滑動順暢，產品面間隙≤0.03mm，其它間隙≤0.05mm
沖裁模具
外觀 1、模具零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、銹蝕等表面缺陷
2、沖裁模之凸凹模刃口及側刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞
3、熱處理後的零件硬度應均勻，不允許有軟點和脫碳區，並清除氧化物
4、模具正反面都應有該模具的標識，至少包括：產品名稱及圖號、模具名稱
試模 1、推料、卸料機構必須靈活；且在模具開啟狀態下須突出凸凹模表面0.5-1MM
2、沖模所有活動部件的移動應平穩靈活，無滯止現象
3、沖孔、落料的漏料孔應保證暢通
6．4缺陷等極
6．4．1重要：性能達不到預期的目標，會導致模具不能成形或最終成形品達不到要求，以及客戶不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2一般：不滿足規定的要求但不影響性能或與客戶溝通能接受的。
6．5特別採用
屬下述情況，不滿足規定要求但不影響性能的，可特別採用。
a.部件尺寸超差，但實配後符合要求的可特采（產品面間隙不得大於0.03mm）。
b.經重新加工或修補後，能達到要求的可特采。
c.有缺陷但與客戶溝通後能接受的可特采。
6．6免檢
要求不高且工藝能完全保證的、現有資源不能檢測的項目經主管人員同意後免於檢查。
6．7緊急放行
生產急需來不及進行檢驗，且本工序的不合格品不影響下道工序加工，才能緊急放行。
7．相關記錄
《不合格報告書》 《模具電極檢驗記錄》
《模具自檢表》 《出入庫檢驗記錄表》
《模架檢驗記錄》 《質量異常糾正措施單》
批 准 審 核 編 制
日 期 日 期 日 期