❶ `鋅合金壓鑄機生產操作中為何會撞爛模具,又如何防止撞模
撞模主要原因分析如下：
1.滑塊、抽芯未回到位、移位，合模時撞壞。
2.模具卡膜，有產品粘膜在模具上，合模時頂壞。
3.頂出頂針生產過程中斷裂沒有發現，合模時頂壞。
4.裝有拉桿裝置的頂針未能拉回到位合模時頂壞。
基本上就是上述四種原因導致撞模。如何來防止撞模，第一，要明確知道上機的模具是否帶有滑塊、抽芯、復位拉桿、等等裝置，如果有就要千萬生產過程中注意。一般來講抽芯（中子）都由電路控制，行程開關不到位是不會有合模動作。所以上機生產前一定要檢查好電路運行是否正常。第二，如滑塊、復位拉桿之類的裝置沒有電路控制，全靠彈簧、螺紋桿等保障，所以生產過程中要心細，多注意觀察模具狀態。第三，卡膜現象造成的撞壞也是很多，所以這要提高操作者的水平，生產前要知道重要卡膜位置，多噴脫模劑，過程自檢動作要加強。
希望對你有所幫助。
❷ 兩個鐵模具被吸在了一起，有什麼辦法能分開呀。急！在線等！！！
空氣把它吸住了，兩個模之間看看能不能擠出一小縫讓空氣進入，就可以分開了。
❸ 擠壓鋁材與模具之間或擠壓材相互之間接觸或摩擦產生的傷痕怎麼辦
傷痕原因：製品從模孔流出過程中與模具（或模墊），不光滑的導路等互相接觸和摩擦產生傷痕，或多孔擠壓時未裝導路，製品之間未分開而相互摩擦而產生作傷痕。
解決辦法：如果是擠壓材與工具之間的接觸傷痕需要設計合適的模具，對模墊進行修整。對擠壓材之間接觸產生的傷痕，需要安裝合適的導路（石墨襯墊）在工作台和出料台使用軟質耐高溫材料隔離擠壓製品。
❹ 關於裝模具後模造成撞模的分析報告怎麼寫
答：(1)
模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。(2)
經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。(3)
定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，心要時進行調整。(4)
安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少於四個，並放在規定的頂棒孔內。(5)
壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，最好四面壓緊，每面不少於兩處。(6)
大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。(7)
帶較大抽芯的模具或需要予復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。(8)
冷卻水管和安裝應保證密封。(9)
模具安裝後的調整。調整合模緊度。調整壓射參數：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整後在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。(10)
調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。(11)
把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺
❺ 我們現在生產過程中經常出現撞模，就是模具在使用過程中，未完全回位，下一次動作又開始，造成模具撞壞。
敘述有點不明。首先應確定是機器原因還是模具原因。