模具x分鍾y取數怎麼搞

① 模具行業中，單邊取數具體怎麼操作，最好帶圖回答，本人比較笨

單邊讀數就是有游標卡尺直接讀一邊的尺寸，不管另外一邊的讀數。很簡單的。

② 模具CNC加工中心我不會 怎麼 分鍾棒怎麼打 我也不會打表 求高手 謝謝 最好詳細點

分中有兩種 第一電極分中 就是主軸轉動的時候 去碰x軸和y軸的兩邊 第二中就是 分鍾棒 比如說要分x軸先碰x軸的一面 慢慢的十條推進 你會看見分鍾棒動 那時你十條回一格 再用一條外里進 一直帶分中棒動位置 那時就可以了 然後x歸0 再分那一面 同樣的做法 希望我的答案可以幫助你 只是親手做才有感覺的 慢慢學吧 ！！！

③ 模具分鍾怎樣分

在機床上對加工工件的分中一般使用分中棒進行分中，分中棒的工作原理是首先在X軸上選定一邊為零，再選另一邊得出數值，取其一半為X軸中點，然後按同樣方法找出Y軸原點，這樣工件在XY平面的加工中心就得到了確定。
因為生產的需要分中棒有不同的類型，如光電式、防磁式、回轉式、陶瓷式、偏置式等，比較常用的是偏置式。光電式分中棒特點:
1.不需要回轉測量;
2.精確度可以達到:±0.005mm
偏置式分中棒特點:
1.Φ10的直柄可以安裝在切削夾頭或鑽孔夾頭上;
2.用手指輕壓測定子的側邊，使其偏心0.5mm;
3.使其以400-600RPM的速度轉動;
4.彈簧力力較小，可以避免小銑刀或小鑽頭斷裂;
5.使測定子的與加工件的端面相接觸，一點一點的觸碰移動，就會達到全接觸狀態，測定子即不會震動，宛如靜止的狀態接觸著，如果此時加以外力，測定子就會偏移出位，此處滑動的起點就是所要求的基準位置;
6.加工件本身的端面位置，就是加上測定子半徑5mm的坐標位置。

④ 大模具加工怎麼取數

收縮率S由下式表示： S=×100%(1) 其中：S-收縮率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則為：D=M/(1-S) 在模具設計中為了簡化計算，一般使用下式求模具尺寸： D=M+MS.如果需實施較為精確的計算，則應用下式： D=M+MS+MS2，但在確定收縮率時，由於實際的收縮率要受眾多因素的影響也只能使用近似值，因而用計算型腔尺寸也基本上滿足要求。

測量時其尺寸與原模具尺寸間之誤差百分比，可依ASTM D955方法測得。

在塑膠模具設計時，須先考慮收縮率，以免造成成品尺寸的誤差，導致成品不良。

塑膠模具縮水率定於原料廠商及硬度，一般在一次成型後2.5~3%。 二次加硫後為3.2~4%，採用熱壓成形均需二次硫化。(4)模具x分鍾y取數怎麼搞擴展閱讀熱塑性塑料的特性是在加熱後膨脹，冷卻後收縮，當然加壓以後體積也將縮小。

在注塑成形過程中，首先將熔融塑料注射入模具型腔內，充填結束後熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現收縮。

塑件從模具取出到穩定這一段時間內，尺寸仍會出現微小的變化，一種變化是繼續收縮，此收縮稱為後收縮。

另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而出現膨脹。

例如尼龍610含水量為3%時，尺寸增加量為2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。但其中起主要作用的是成形收縮。

目前確定各種塑料收縮率（成形收縮+後收縮）的方法，一般都推薦德國國家標准中DIN16901的規定。即以23℃±0.1℃時模具型腔尺寸與成形後放置24小時，在溫度為23℃，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。

在製造模時，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時可作適當的修整。

⑤ ug編程的時候怎麼設定四面分中和單面分中就是X與Y分中和X分中和Y分中

看圖紙咯，總之，加工坐標系盡可能的和工件坐標系重合。還要看，幾個關鍵的位置度標注從哪裡出發的。如果是角上，那就單邊靠。如果位置度公差的X尺寸是從中間往兩邊走得，但是Y卻是從下面上來的，那就X兩邊分，Y單邊靠。覺得應該很詳細了，你做3個月操機就清楚了。

⑥ 模具設計的流程是怎麼樣的

模具設計流程：

1、接受任務書：

一般有以下三種情況：

A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等）。此時需要構建三維模型（產品設計工作內容），然後出二維工程圖。

B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）

C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然後構建三維模型，再出二維工程圖。

2、收集，分析和消化原始資料：

A：分析塑件

a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。

b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性

c:明確塑件的生產批量（生產周期，生產效率）一般客戶訂單內有註明。

d:計算塑件的體積和重量。

以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工藝：

成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。

3、掌握廠家實際生產情況：

A：廠家操作工人的技術水平

B：廠家現有設備技術

C：成型設備的技術規范

D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法（最好在本廠加工）

4、確定模具結構：

一般理想的模具結構：

A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標准。

B：生產經濟要求：成本低，生產率高，模具使用壽命長，加工製造容易。

C：產品質量要求：達到客戶圖樣所有要求。

資料拓展：

1、對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸。

2、對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開。

3、備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的。

4．在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%。

另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。

5．在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。

資料來源：網路模具設計

⑦ 模具放電怎麼看單邊分中，雙邊分中，四邊分中，波珠測xy軸時要怎麼標

分中就是找工件的中心線，單邊分中就是只找一個方向的中心線。雙邊分中就是找兩個方向的中心線。一個工件在平面上只需找兩個方向（X、Y）的中心線就可以了。兩條中心線的交叉點就是這個工件的中心。

⑧ 模具設計的流程是怎麼樣的

第一步：產品分析與修改，確定模具結構，縮水圖:
1、產品分析：開模方向，分模線與分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相應抽芯方式，進膠點與進膠方式，模穴數等等。
2、轉工程圖：用三維軟體出圖,一般建立三個視圖：第一個主視圖（後模表面投影），第二個第三個立體示意圖（外表面和內表面）。其他視圖按第三角法或第一角法擺放，剖視圖（X和Y，剖切位置線通過重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打開標數處理。
3、縮水圖：將上一步工程圖鏡像一次並且放大一個縮水率的倍數。（標明：MI，縮水率）
第二步：產品排位：在模具內怎樣排列
考慮因素：模具長寬方位，產品模穴數，進膠位置，間隔（強度，放什麼零件放得下）
先排第一個視圖是後模側俯視圖抓主視圖，第二個視圖排前模側俯視圖，先把第一個視圖中心線鏡像到正右方然後抓後視圖，然後排第三個X方向剖視圖放在後模側俯視圖的正下方，第四個視圖Y方向剖視圖排在前模側俯視圖正右方。
第三步：模仁訂購
根據產品的大小，生產批量，模穴數，抽芯機構等.
第四步：模胚訂購
根據模仁大小與抽芯機構（側），進膠方式與位置，前模是否有抽芯（開模動作，油缸），產品材料，頂出方式等等。
第五步：將模仁裝配至模胚內
第六步：模仁與模胚安裝與定位設計
第七步：分模線，枕位，鑲件設計
第八步：如果客戶產品有倒勾要設計抽芯機構如行位或斜頂設計
第九步：設計澆注系統（直接澆口，側澆口，潛水口，牛角式，點澆口，扇形澆口，搭澆口等）
第十步：如果是細水口模具那麼要設計開閉器與塞打螺絲
第十一步：排氣系統設計（排氣槽位置與產品溢邊值大小）
第十二步：頂出系統設計（頂針，斜頂，司筒，頂塊，推板，氣頂等）
第十三步：冷卻系統設計（水路樣式如直通式，階梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：輔助零件開設（彈簧，垃圾釘，撐頭，中托司，鎖模板，扣機，邊鎖，平衡塊，限位塊，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：檢查與修改，視圖補充與位置調整
第十六步：2D轉3D分模或做全3D
第十七步：拆散件圖（3D+2D）
第十八步：圖紙審核，改圖。
第十九步：圖紙合格後列印歸檔
第二十步：圖紙發給模具製造車間加工
以上模具設計從客戶給3D圖開始到設計出模具圖到加工整個流程步驟，希望對你有幫助！
客戶提供的圖紙一般有以下幾種情況：
1）客戶給定審定的塑件圖紙（二維電子圖檔）及技術規范要求（此時需要用三維軟
件構建3D圖）。
（2）給定3D圖檔，處理成2D圖（出工程圖紙）。
（3）給定樣板（手板），此時需要測繪出2D和3D圖。
以上是一般有三種，其中第二種情況最常見，就是客戶產品設計師設計好了3D產品拿給你開模。
希望以上答案會對你有幫助 有需要了解更多模具資料可以私聊

⑨ 模具單邊取數，取數一邊有誤差怎麼辦

單邊取數造成的誤差會集中在另一邊。而分中取數相當於誤差均分了。
沖壓模具一般是取左下角為基準。而塑膠模一般是分中。
如果是模具模板的坯料開粗，只需要長寬高符合要求即可。

⑩ 淺談注塑模具的計算

淺談注塑模具的計算

引導語：下面是我為大家精心准備的關於淺談注塑模具的計算的相關資料，希望可以幫助到大家哦!

1.引言

工業設計的目的，就是通過對產品的合理規劃，而使人們能更方便地使用它們，使其更好地發揮效力。在研究產品性能的基礎上，工業設計還通過合理的造型手段，使產品能夠具備富有時代精神，符合產品性能、與環境協調的產品形態，使人們得到美的享受。工業設計強調技術與藝術相結合，所以它是現代科學技術與現代文化藝術融合的產物。它不僅研究產品的形態美學問題，而且研究產品的實用性能和產品所引起的環境效應，使它們得到協調和統一，更好地發揮其效用。叢林法則(the law of the jungle)是自然界里生物學方面的物競天擇、適者生存、優勝劣汰、弱肉強食的規律法則。激烈的市場競爭讓塑料製品在利用工業設計的同時，不得不引入叢林法則，正是工業設計和叢林法則促使塑料製品的外觀造型越來越復雜，而電腦技術的發展，特別是計算機輔助設計和製造使這一切復雜的設計造型都有了實現的可能性。

塑料製品的成型，絕大多數都離不開模具。近年來，計算機輔助設計和製造的發展，對塑料製品的設計和模具製造帶來了翻天覆地的變化。模具製造的技術已經由過去的以鉗工手工為主發展到以數控機床加工為主，塑料產品的設計也從手工制圖發展到完全利用電腦繪圖，產品制圖的表現手法也由過去2D圖紙轉向3D數據為主，產品的造型也從過去的方形、三角形和圓形等規則形狀變化為復雜的空間曲面造型，這些變化都使得產品的外觀形狀越來越復雜，也給模具設計和製造帶來了極大的挑戰。因此要求我們的模具設計必須適應這種挑戰，與時俱進。

對於注塑模具的計算，模具專業教科書、技術資料、論文和設計手冊已經有很多公式和資料，在過去幾十年的歲月里，這些公式在模具行業得到廣泛的應用，現在利用計算機輔助設計與製造的情況下，這些公式的局限性也凸顯出來，因而有些傳統的模具設計計算公式在實際中已經失去使用價值，繼續使用某些公式可能會給模具設計專業的新生帶來困擾，本文旨在探討在模具設計的實踐中哪些內容需要計算，哪些內容不需要計算，如何選擇計算公式等問題。

2、注塑模具型腔尺寸的計算

2.1型腔尺寸計算的誤區

塑料被溶化後注入型腔，冷卻後脫模其尺寸會縮小，因此在模具設計時會考慮到收縮因素，加大型腔尺寸從而使塑料製品冷卻後能獲得我們所需要的尺寸。公式，把計算方式歸納為平均尺寸法和極限尺寸法兩類。事實上，上述的公式在實際的模具設計中根本無法使用，這些公式只能應用在圖1所示的形狀單純的簡單製品。因為現實的很多塑料製品是由多個復雜曲面組成的不規則的3D模型，在這些不規則製品中，很難找到尺寸並套用公式。另一方面，經過多年的發展，模具加工機床的精度、刀具材料等都發生了很大的變化，數控技術得到廣泛的應用，現代的CNC機床、慢走絲線切割和精密電火花加工機床的加工精度已經達到微米級，在歐洲的模具設計資料中，取消類似的計算公式已經有20多年了，因此我們也要與時俱進。對於模具型腔的磨損，在現代模具設計中，不作為考慮的因素了。

如果型腔過度磨損，產品尺寸超出公差要求，則更換模仁或者重新設計製造模具。過去使用這些公式的背景是機床精度不高或者加工不到位，一部分加工需要依靠手藝精良的鉗工來修配，這時採用保守的計算公式是十分必要的。

2.2 塑件收縮率計算的方法

前文已經述及，利用傳統的計算方法，已經很難適應模具設計工作了。在歐洲、美國和日本等工業發達國家，我國香港和台灣地區都是採用以下的簡化計算方法，經過多年的實踐表明，採用以下計算方法可以滿足實際需要。

塑件沒有尺寸公差要求(自由公差)時：

成型尺寸公差仍取塑件尺寸公差的1/2~1/3.

2.3 加纖維塑件的型腔尺寸計算

加纖維塑件的各個方向收縮並不一致，而且數值相差較大，通常在塑膠流動方向收縮率較小，垂直於塑膠流動方向收縮率較大，這時採用表1和表2的公式更是無從下手，目前流行的3D設計軟體PRO/E和UG等軟體里，可以在X,Y,Z三個方向設置不同的收縮率，較好地解決了這個問題。

2.4.高精度尺寸的調整

高精度的尺寸，先將尺寸公差轉化成上下偏差值相等的公差，再按照上述計算方法，對高精度的部位按照後期可以減鋼的方法預留0.05的鋼料，方便試模後的修整。

3、熱膨脹的計算

熔化樹脂流入澆口、流道、定模型腔，模具受到180～300℃左右高溫樹脂所傳來的熱量, 通常溫度上升時金屬發生熱膨脹, 因此，注塑成型模具的零部件也發生熱膨脹。對於熱膨脹對注塑模具性能的影響，很多模具教科書和設計手冊，沒有提供典型的案例。熱流道系統模具、大型模具、存在大型滑塊和多斜頂的模具以及高溫成型的模具，熱膨脹對於上述四類模具來說，影響較大，高溫的情形下，正常的模具運動間隙會縮小，因此熱膨脹會導致：影響導柱導套的配合、擦穿位的配合、側抽芯滑塊滑動不順暢、斜頂和滑塊容易卡滯、型芯尺寸脹大。

對於三維的具有各向異性的物質，有線膨脹系數和體膨脹系數之分。對於可近似看做一維的物體，長度就是衡量其體積的決定因素，這時的`熱膨脹系數可簡化定義為：單位溫度改變下長度的增加量與的原長度的比值，這就是線膨脹系數。在模具設計中，通常採用線膨脹系數來計算熱膨脹的影響。

4、流長比的計算

塑料的流長比是指塑料熔體流動的長度與壁厚的比值。塑料的流長比直接影響到塑料製品的進澆點數量和分布情況，同時也會影響到塑料的壁厚。

對於所採用塑料的流長比，我們是要牢記的，有利於我們塑料模具報價和模具設計。LDPE的流長比是270;HDPE的流長比是230;PP的流長比是250;PS的流長比是210;ABS的流長比是190;PC的流長比是90;PA的流長比是170;POM的流長比是150;PMMA的流長比是150.

不同的塑料的流長比都會不同，往往流長比越少的塑料，其流動性也就會越差。設計中小型模具時，一般不需要計算流長比，但是對於大型模具則不可忽視流長比的計算。

5、型腔的強度計算

型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，實踐表明，對於大型模具，特別是大深度型腔模具，剛度不足是主要矛盾，型腔尺寸應以滿足剛度條件為准。對於中小型模具，特別是小深度的型腔，強度不足是主要矛盾，但是小尺寸型腔的強度計算環節一般省略，模具設計者往往利用現有的經驗來進行設計，在實際中並不會出現任何問題。強度不足時，會使模具型腔破裂，因此，強度計算的條件是滿足受力狀態下的許用應力。而剛度不足，會導致型腔在受力狀態下尺寸擴大，其結果會使製品出現毛邊，尺寸超差甚至難以脫模。關於大型腔注塑模具的型腔深度計算，請參考相關模具設計手冊。

6、鎖模力的計算

對於中小型模具，鎖模力一般憑經驗估計為主。大型模具應根據型腔內的壓強乘以水平投影面積計算出鎖模力，計算出的鎖模力應遠遠小於注塑機的額定鎖模力。對於注射量的計算也是如此。

7、斜頂和行位行程的計算

斜頂的行程，對於簡單模具，一般是通過正切三角函數就可以計算出來的，對於復雜模具，斜頂的行程利用三角函數計算後，需要在3D軟體中模擬驗證。行位行程的計算，很多教科書都列出了公式，並舉了例題。在實際中，簡單模具的行位行程，可能不需要通過計算，一目瞭然，例如表3第一例。

一般列出了一種行位抽芯的特例，即形狀比較簡單的HALF抽芯。現實中很多的復雜行位的抽芯距離是很難列出公式計算的，而通過3D軟體移動模擬就可以很簡單的確定抽芯距。因此過多的使用計算公式可能會誤導初學者，到處查閱資料找計算公式。

8、脫螺紋模具的計算

對於脫螺紋模具的計算，計算傳動比、螺紋型芯轉動圈數等等都是必要的，參見相關手冊。

9、抽芯力、脫模力和頂出力的計算

抽芯力、脫模力和頂出力的計算相當復雜，現有的公式也很難准確的計算，只能通過經驗的積累，估計脫模力，並採取相應的對策。

10、冷卻系統的計算

對於冷卻系統的計算。現在已經有很多的計算公式，但是在現實中，應用計算比較少，一般的簡單模具，製造周期都很短，模具設計的時間更短了，所以冷卻系統的計算大都是省略了，通過經驗類比解決。雖然不需要計算，但是雷諾數的計算、層流紊流等理論會給模具設計者提供思考的思路。

11、總結

注塑模具的計算，對於大型模具和中小型模具來說，二者有著本質的區別。中小型模具通過經驗很容易解決，而大型模具，一旦設計失誤就會造成巨大損失，但是模具設計的計算，都必須建立在實踐的基礎上，模具是一門實踐遠遠大於理論的技術，模具技術來源於實踐。