模具入子先端走紙面什麼意思

Ⅰ 模具術語：頂針司銅滑塊鑲件什麼意思

銅滑塊鑲件就是：滑塊河南大山有色金屬在沿海那裡也叫「入子」，是注塑件上抽拉形孔抽芯的輔助零件。滑塊可以採用斜導柱來運動，或者採用電動、液壓運動。鑲件是注塑模上成型內孔、內形的型芯，是凸模的一部分。一般來說，不是與模板一起加工的，而是後鑲上去的，故稱為「鑲件」。
1. 使用FUTABA標准模座結構組模座。
2. 使用正鋼或同規格標准模具河南大山有色金屬零件、配件。
3. 所有導銷(GUIDE PIN)，襯套(BUSHING)必須河南大山有色金屬在尾端有凸型。
4. 所有模具河南大山有色金屬設計圖面紙張尺寸需統一使用全開規格尺寸，並等核准後，才開始製作。
5. 模具河南大山有色金屬上成品部分加工時，應以成品圖中尺寸公差的半值來做為加工公差，不得使用
成品圖上之公差來加工。
6. 所有度量單位以英制為准，長度使用毫米，重量使用公斤，溫度使用攝氏(C)。
7. 壓力以英制PSI為單位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
8. 確認模厚，夾模板行程，頂出行程。
9. 公母模四側面吊模孔位置，「A」「B」板每一相鄰兩側最少有一弔模孔，其他模板最少
有一側面有吊模孔。
10. 四支導銷中之任一支，必須做成偏心，即不與其他三支對稱，以防止公、母模反向
合模。
11. 列印鋼材規格及硬度於模仁底面。
12. 詳列材料表並標示材料與表面處理規格，並標示電熱器瓦數規格與電壓大小。
13. 列印，編號所有模具河南大山有色金屬零件。
14. 模具河南大山有色金屬兩側面，應與裝箱前以鐵條固定，以免模面分開。
15. 同一成品模穴超過一個穴時，應採用連續編號以便識別模穴。
16. 在模座上需有一弔模孔於模具河南大山有色金屬重心位置，以避免吊模時模具河南大山有色金屬傾斜，並確定螺紋與深
度足夠負荷模重。
17. 除模仁有大面積梯階靠破外，均應裝置模面鎖定塊(PARTING LINE LOCKS)。
18. 肋片深度超過5mm時，需於肋底部加逸氣銷或以鑲件製作，以利塑料充填。
19. 以銷子做平面靠破時，應將銷子頂端加長伸入鋼材內，避免銷子頂面壓損或變形。
20. 成品重要處，應稍預留尺寸，避免加工尺寸過大而導致補焊。
21. 模仁未經許可不準補焊。
22. 在特殊情況下以補焊修補模具河南大山有色金屬時，應選用模具河南大山有色金屬同材料做焊條，以免材質不同影響成
品之外觀及留下痕跡。
23. 各項裝配組立均應確實控制公差，不得有敲擊之痕跡留下。
24. 所有的模板除分模面外，其餘角落應倒角。
25. 使用電熱器之模具河南大山有色金屬，均需附電路圖以便生產單位正確接線。
26. 模具河南大山有色金屬需咬花處理時，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度則每深0.001」需增加1度
拔模角，例如：深度為0.003」時需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300
砂紙打光。
27. 確認模穴，模座強度足夠。
28. 模具河南大山有色金屬設計應符合成品圖面附註要求。
29. 提供所有不屬於標准規格零件詳細圖面。
30. 模仁表面經電鍍處理後，應加熱模仁至500F以1英寸厚度加熱1小時計算，以防止模
仁脆化。
31. 電鍍件之厚度及附著強度均需特別注意，不得在使用後有剝落的現象。
32. 美式塑膠機頂出桿位置圖，主料頭末端倒鉤設計，及三片模或使用剝料板模具河南大山有色金屬其拉
桿設計須設計倒鉤請。
B.模具河南大山有色金屬組立圖製作要點
[一]母模平面視圖需標示部分
1. 標示母模所有基本尺寸。
2. 標示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。
3. 標示固定螺絲，定位銷位置。
4. 標示夾模溝尺寸，位置。
5. 標示逸氣溝，模面實際接觸面尺寸，位置。
6. 標示斜銷，滑塊，油壓缸位置。
7. 標示水管迴路尺寸，位置。
8. 標示料溝，進膠口，熱射嘴位置，尺寸。
9. 標示模面固定塊尺寸。
10.盡量使用剖面表達需要部分使其更明確清楚。
11.模具河南大山有色金屬四角撬模溝尺寸為45度X 6mm深。
[二]公模平面視圖需標示部分
1. 標示頂出系統所有基本尺寸。
2. 標示頂板長度與寬度尺寸。
3. 標示固定螺絲位置。
4. 標示底板上頂出孔尺寸，位置。
5. 標示頂出板上螺絲，定位銷位置。
6. 標示水管迴路尺寸，位置。
7. 標示夾模溝尺寸，位置。
8. 標示公模面頂針位置。
9. 標示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。
10.標示斜銷，滑塊，油壓缸尺寸，位置。
11.標示模面固定塊尺寸，位置。
12.標示頂出系統尺寸，位置。
13.標示進膠口尺寸，位置。
14.標示回位銷尺寸，位置。
15.頂板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。
16.盡可能使用50mm直徑公模支撐柱，如模具河南大山有色金屬長度超過500mm時則使用70mm直徑支撐

Ⅱ 塑膠模具結構設計需要注意些什麼問題

模具結構設計

1. 滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3

2. 有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止潤滑油外流，不宜把槽開成「開式」，而應

該為「封閉式」，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。

3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑

削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，並且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應該用銑刀銑深0.2。

4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防裝配時碰

傷。

5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。

7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處

理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。

8. 畫好部品之後，應先定滑塊的位置、大小，防止發生干涉、及強度不夠的現象，然後才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。

10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的

線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。

11. 與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑φ3夾角90°-120°的圓錐孔。

12. 固定側的拔模角應該大於可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是

壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。

13. 對於側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好採用二次抽芯結構。

14. 斜梢的斜度+2°=壓緊塊的斜度（一般為18°或20°或22°）.

15. 模具組立時，應該養成如下習慣：

a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰傷。

d. 裝配前應該考慮後面的工作如何進行。

16. 大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊後底於分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收縮率3/1000

18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。

19. 為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，

高約為流道一半，夾角為單邊10°，供頂出時折斷澆口。

20. 主流道拉料井，採用深8-10mm，夾角為單邊10°，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是

可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。

21. 開閉器有兩種：1.橡膠製成，靠中心的螺桿調節變形量，來調節拉力。2.用彈簧鋼製成。

其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用於小水口模。

22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108板上，公

的裝在102板上，公的類似於頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108和109板[裝電器元件]之間）。

23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低

一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鑽四個螺栓孔。

24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙

底部應該倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出

部位，考慮咬花後截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。

26. 考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。

27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不

影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。

28. 不應該把分型面選在表面有要求的位置。

29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直於流動方向大；不加纖的則正好相反。

30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段時間後，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使

用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。

32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應該加四個支撐拄。

33. 成形裡面夾有入子外麵包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構，以免脫 模困難，造成部

品損傷；如果入子在固定側或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側，又與固定側靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應先脫入子，則應該變更相應的模具結構。

34. 固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應該設計成斜面，以減少

因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預壓，加強兩個面的貼合，設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差，但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時，要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。

35. 當固定側需要咬花時，固定側的外形尺寸應該根據咬花程度，設計時單邊小0.03-0.05mm。

36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋

光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最後用鑽石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。

37. 塑膠齒輪成形後，對齒輪參數的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松

都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。

38. 模具設計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產生澆注不均的現

象。比如，田晶東的0004模具。

39. 用PC+30GF製造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質的廠家，在品質與成本面前，還是選擇了品質。

40. 模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低於部

品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低於部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設逃氣槽，增加入子；這一

點，設計前尤其應該考慮的，定結構時，應該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力，溫度均恆。

42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，

但是並非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。

43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯系（一般認為為3：1）。

44. 大模仁的壓緊塊斜度為1°、3°、5°

45. 為了便於斜銷頂出，設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用

銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上後者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。

47. 設計時應該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重

鉗工的鉗配工作量。

48. 設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加

工。

49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。

50. 模具的量產要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。

51. 好的注塑機可以通過調整參數，進行5段以上的分段注射，如可以設為第一段為填滿流

道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。

52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模

具，試模時考慮使用多級注射成型。

53. 注塑機中日本與台灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，台灣機除了能改變注射速

度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。

54. 模具的cavity number的確定因數有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具製作費

用，部品精度要求，模具製作難易程度等決定。

55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃

纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應的硬度。

56. 水管離模仁的距離應大於4mm。

57. 如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強

度，增加支撐柱，並要注意貼合面之間的公差。

58. 精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影響。

59. 模具設計中，從成本和製造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。

60. 如果銑床加工完後的模仁餘量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般

一粗一精就可。

61. 復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0。06，Z向預留0。07以上，最後再用精電極

來加工。

62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。

63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械

手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）

64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鑽起吊螺絲孔；

不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鑽穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。

65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具，如果模仁的大小允許，固定側

與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。

66. 成型數量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可

以在側猾塊上安裝耐模板。

67. 用磨床或銑床加工厚度小於5mm，長度大於50，即長厚比大於10，比如斜梢之類的模

具零件時，應該注意加工時的變形問題。

68. 有時用於放置模仁的模腔太深，而又必需開設冷卻環時，如果直接用刀去加工模腔中的冷

卻槽則刀往往不夠長，那麼，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環內徑略大，讓冷卻環不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從裡面過，設計時應該讓冷卻環內徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設計時應該讓冷卻環外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）

69. 冷卻水的出、入口溫度應盡量小，一般模具控制在5°C以內，精密模具控制在2°C以

內。

70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為

10-15mm。

71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需製品收縮大的方向設置冷卻迴路。

72. 模具上有數組冷卻迴路時，冷卻水應首先通入接近主流道的部位。（怎麼理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產性，在斜梢

底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。

74. 一般產品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將

使成品產生刮傷甚至破壞的現象。凹陷量也因材料而易，軟質材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。

75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。

76. 塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面（0.8mm左右），是為了成型後易脫模，且不易傷

害螺紋部分的表面。

77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為

+0.02~0.03mm,也就是組立後比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經過淬火比模板硬，使用一段時間後模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上，產生不止0.1mm的彎曲，從而產生毛邊。

78. PD613（較優於SKD11）、PD555（較優於SUS 420 J2）與NAK 101（較優於SKD11）等

熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合於加工精密模具。

79. 分模面與流道周圍常常開設排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側

為0.02mm；而對象相機前後蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側為0.007-0.01mm。

80. 為保證可動側與固定側貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;並且常在#103的四個角上

銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不幹涉。

81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴數增加1個公差約增大5%.8穴則

增大1.4倍，達±0.28%。

82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度

55m/min, 0.5mm/rev,風冷，較合適。

83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，裡面是軟的。

85. 精加工平面時，STEP一般採取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。

87. 設計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位

置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的，這是設計者首先應該樹立的觀念，設計者不能自作主張。

88. 熱流道一般適用於量產24萬件以上的塑料模。

89. 對於象9029、0031等採用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常採用圓形或扁形，然

後，採用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發生頂出不良或把頂針折斷的現象，因此，該處應開0.5°~1°的脫模斜度，以便頂出。

90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型

機注塑時注塑壓力達200MPA。

91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039的主流道末端第一次試

模後加長了14mm。

92. 大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模後再指定，根據經驗，一般在

模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小於塑料的溢邊值。

93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現毛邊，其入子底部

到C角處的長度公差應該為+0.05

94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀

要求高的模具面粗度要求達2um。

95. 模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢盡量不要採用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比

較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。

97. 線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置

（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。

98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3°的斜度，既可以避免磨損，又便於產生預

壓。

99. 塗裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計

和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。

100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有

松動的感覺。

101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重

要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45°HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。

102. 成型鏡片常需採用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產於大同鋼材）的模具材料，熱

處理到56±1°HRC。

103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規方法難以解決的前提下，有時採用纖

維油石（非常貴），有時採用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鑽上打到6000-10000轉/分鍾，用手輕托模仁，沾上鑽石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。

104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情

況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用於固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執行。

105. 查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充

分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。

106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以採用整體式

模仁設計為宜，以便於頂出平衡。

107. 對拋光來說#5000~#8000的鑽石膏即可以達到鏡面效果。

108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數：M41×0.75（螺距P=0.75、大徑

D=41、中徑D2=D-0.649519×P、小徑D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大徑d1=41×S、中徑D2=
d1-

0.649519×p1、小徑D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。

Ⅲ 沖壓模具中的 沖模入子 是什麼意思指的是什麼

沖壓模具不太懂。不過塑膠模具中的入子就是鑲件的意思，應該是一個意思。
沖模入子指的應該是沖模鑲件。

Ⅳ 五金模具的設計有啥需要注意的嗎

五金模具設計准備：

1、必需的圖紙、金型仕樣書的內容等的確認：在正式的金型設計之前，下列圖紙或文件通常要具備：部品圖；金型設計製作仕樣書；設計製作契約書；其他，並且要對上述資料完全理解，不明確處要得到客戶的確認。

2、把握圖面的概要，部品圖決定了金型設計的最終目的，必須透徹地理解。日本客戶提供的部品圖是按照JIS制圖規定採用三角法繪制的，通常由以下部分構成：正面圖、平面圖、側面圖、斷面圖、詳細圖、參考圖、注記、公差一覽、仕上記號一覽、標題欄、其他

在視圖過程中要注意以下方面：期、納期、價格等。

Ⅳ IMR（模內轉印）成型問題的缺陷及其對策分析，謝謝交流！

一. 沖墨
定義：產生的根本原因：溫度（模溫，料溫或熱流道）過高，使油墨分解或熔融的樹脂進入模具型腔時由於高溫使最先接觸的那一點的油墨屑被沖走。一般膠口部分發生充墨現象
處理對策
（一） 對模具的確認
1. 追加冷卻迴路：模溫低則奪走大部分的樹脂熱，使樹脂溫度下降，從而防止沖走油墨或者油墨受到高溫而分解。因此，降低模具溫度是解決沖墨最有效的，首要考慮採取的手段。
針對沖墨的部位改接冷卻凍水或是降低此處的模溫，一般IMR模具澆口位置接冷凍水便是這個道理。
2. 改變澆道口形狀（擴大澆口口徑等）：澆道，澆口或是流道太小會導致塑膠流動阻力太大，使流動更加紊亂而發生沖墨。
3. 增加澆部肉厚。
（二） 對注塑條件的確認
4. 射出速度:過快或者過慢，才實際注塑調機過程中，常以射速消除沖墨。
5. 模具溫度：降低模溫。
6. 樹脂溫度：降低料溫
7. 吸氣狀態：氣壓太大或太小。
8. 保壓過大：一般來說，保壓對沖墨影響並不大，甚至是沒有影響。但是，也不能輕易就排除，偶爾也有作用。在調試中可採取此方法：1，用保壓時有無沖墨：不用保壓時有無沖墨。

二.破墨（油墨破裂）：INK CRACKING
定義：
產生的根本原因有二：（一）注塑品的形狀較復雜轉印箔未能沿模腔附著的部分因樹脂的射出而使油墨層出現斷裂的現象：注塑品的形狀較復雜，鉑膜未能沿模腔附著的部分因吸引而使油墨出現斷裂現象。
淺義的理解：所謂破墨就是指壓力撐開油墨造成破墨﹔另一種現象也不難理解：因為模具是有間隙的，轉印箔在運行過程中張力的作用強行將轉印箔拉長，而轉印箔因自身的韌性不會發生斷裂拉破而具有伸縮性，趨於伸張狀態，但是油墨沒有韌性，不會伸縮而造成破墨。
處理步驟及對策：
（一） 因射出而使油墨破裂的現象：
1. 對模具的確認：
（1） 確認吸引狀態：以0.08mpa為參考基準，氣壓不要太大，也不能太小。
（2） 接觸狀態：
（A）合模力松緊：太緊，由於排氣不佳及靠破而產生破墨﹔太松，造成轉印箔偏移而產生破墨。
（B）檢查破墨位置的模具的接觸狀態，如入子，頂針，斜綃，PL面等有無靠破
（C）壓框四周是否平衡，有無倒口等
（3）模溫調節迴路的檢討。
2.對注塑條件的確認
（4）模具溫度：模溫過低，使轉印箔溫度低的地方變得硬而脆，而整個轉印箔由於吸附作用下或者張力作用下伸縮而使韌性較差的部分發生斷裂出現破墨。（TOP彎角部位由普通水改為熱水）
模溫過高使氣體不易排出而沖破油墨層，另外，油墨的適應溫度在35℃到65℃之間為最佳。
（5）射出速度：射速過快，使氣體不易排出而沖破油墨層，速度太慢，流動的樹脂由於冷卻而不能與油墨熔接出現斷裂。
在實踐經驗中，若產品較薄而速度太慢，流動到遠端的樹脂已冷卻，保壓時易偏移形成應力集中而撐破油墨層。
（6）樹脂溫度過高。
（7）吸引時間延長：採用射出延遲，射座進退功能，以及放慢合模速度等。
（8）可動側真空槽內放置「ABS膠」：注塑品形狀復雜轉印箔未能附著模腔的部分因射出而使油墨被沖破。
（9）利用吸引調節螺絲來控制吸引強度：減弱吸引。吸引太強使轉印箔受到拉伸而拉長，導致油墨破損。
（10）模具排氣不佳：增開排氣槽或墊鐵片等。
（二）因吸引而使油墨斷裂的現象:
1.對模具的確認
（1）吸引狀態：以0.08MPa為基準，不要太大也不能太小。
（2）確認在合模時是否有油墨斷裂現象發生：吸引後合模，再打開模具檢查。
（3）在合模時，轉印箔是否與公模發生接觸。如：入子、斜銷、頂針等有無碰破。（拋光或修模）
（4）PL處是否有加工毛刺：進行拋光、倒角或修模。
（5）檢查模溫調節迴路。
2. 對注塑條件的確認
（6）模具溫度：一般指溫度太高。當然，過低也易產生破墨。（上面已作論述）
（7）利用吸引調節螺絲來控制吸引強度：減弱吸引。吸引太強轉印箔受到拉伸而使破裂。
三. 破膜（轉印箔破裂）
定義：
產生破膜的原因：
（1） 合模時產生：合模時轉印箔被夾破而產生的現象。
（2） 注塑品的形狀較復雜轉印箔未能沿模腔的部分因樹脂的射出而被壓破。
處理步驟及對策：
1. 對模具的確認：
（1） 確認在合模時是否有轉印箔破裂的情況：
A． 用感壓紙測試，是否有破裂：
B． 直接吸引合模壓入轉印箔，查看有無破裂現象。若不敢確定，可在疑問處用大頭筆塗於其處，以是否浸透過去來確認有無破模。
處理方式：拋光、倒R角、打磨或修模。
C． 降低合模力。
（2） PL處是否有加工毛刺：如分型面模具倒R角毛糙，頂出夾板內框毛刺等。
處理方式：拋光。
（3）接觸狀態：是指鎖模的狀態，模面有無吻合。
A．模具表面凹凸不平及靠破原因,鎖模力太大會將轉印箔壓破。
B. 鎖模力也不能太小：造成橫面吻合不夠好，不能壓緊轉印箔而沖破。
（4）吸引狀態（以0.08MPa為基準）的檢查：壓力過大。
2.對注塑條件的確認
（5）射出速度：
射速太快容易造成：
A． 射出時因注塑品較復雜未能沿模腔附著的轉印箔被充破﹔
B． 模具排氣不佳導致轉印箔未附著的部位被充破，或者排氣不良產生氣泡，在開模時被拉破﹔
C． 比較抽象：射速大於轉印箔的而產生破模。
射速太慢：
A． 樹脂流動前沿的料因冷卻未能很好的附著於轉印箔上造成開模時被拉破﹔
B． 模具結構或排氣不良造成「包風」現象，使結合部冷膠，與油墨粘合不好。
（6）模具溫度：模溫過低，轉印箔的韌性較差，比較僵硬、脆而在拉伸作用下造成破模。
模溫過高，對轉印箔韌性（油墨韌性也增強）有影響導致破裂，這種情形較少。
（7） 樹脂溫度：太高或太低。
（8）吸氣時間延長，使轉印箔更好的緊貼模面：採取射出延遲，放慢合模速度，使用座台推進等。
（9）在動模側上的真空槽內放置「ABS膠」：加強吸氣，或使轉印箔扯直，拉平使之緊附於模面上。
注意：A.加工「ABS膠」的加工方法：R角一定要光滑，不能太毛糙使轉印箔破損﹔
B．「ABS膠」的高度一定要適合：太高使之合模時壓破轉印箔;太低則起不到作用。
（10）利用吸引調節螺絲來控制吸引強度：減弱吸引。
（11）模具上的油污附著不良。
四. 皺紋（Wrinkle）
定義：注塑時產生的表面皺紋。
產生的原因：（1）沒有完全按模具的形狀附著的一部分轉印箔會聚集在一處產生皺紋﹔（2）形狀較深的部分在轉印箔吸引時會有皺紋發生，使得注塑品上也會有皺紋。
「皺紋」是IMR注塑中很常見但又很難解決的一種不良現象。因此，了解皺紋的產生原理及掌握解決皺紋的方法對我們IMR注塑及生產至閞重要。
處理步驟及對策：
1. 對模具的確認：
(1) 檢查吸引狀態：以0.08MPa為參考基準，盡量高於0.08MPa.（檢查吸引後有無漏氣----是產生皺紋重要項目之一）
在模具內放「ABS膠」是解決皺紋行之有效，甚至是唯一手段。

ABS包括動模：能夠增強吸氣，加強排氣，增加弧角高度（或轉印箔高度）利於扯直，拉平轉印箔。
定模：目的在於將轉印箔拉直，扯平。
但是墊「ABS膠」是有講究的：
A：注意「ABS膠」的長度和高度，尤其高度是非常重要的：墊得太高易造成破膜（越高對皺紋改善效果越好），太低則涉及太大效果。故盡量墊的高些，但以不造成破膜為限。
B：注意墊的位置
C：「ABS膠」的加工手法
（10）利用吸引調節螺絲來吸引強度：減弱吸引。
降低吸引強度對改善豎向皺紋效果顯著。
五.結合線（Weld Lines）:
定義：樹脂流動先端部合流処發生的細細的線痕。
產生的原因:是指在最終充填部因樹脂在此合流，或者是樹脂在產品結合的部位（如孔，窗……等）排氣不良或（熔）融合不佳而產生較顯眼的線狀。
處理步驟及對策：
1. 對模具的確認
接觸狀態：即合模的松緊。因為轉印箔容易堵住模具的排氣槽，造成排氣不佳而產生結合線。因此，在不產生毛邊的原則下，鎖模力盡可能小些。（注意：鎖模力太小會造成破膜）
（2）改變樹脂的流動狀況：改變澆口的位置，改變進膠方式，減少澆口的數量，改變產品的肉厚等。
其中，改變產品的肉厚，是一種比較現實而有效的手段。通過改變肉厚（譬如加膠或減膠）來改變樹脂的流動方向，從而使結合線位置轉移或發生改變。對注塑條件的確認：
（3）射出速度：射速太快，由於型腔內空氣排出不暢而影響料六的結合，從而產生結合線。射速太慢，會導致射出時間過長，樹脂溫度在流動中持續降低導致熔融不佳（結合処）而產生結合線。當然，靈活適當的改變射速能夠改變樹脂的流動方向，從而改變結合線的位置。
（4）模具溫度：提高模溫。因為過低的模具溫度會造成樹脂在流動時冷卻過快而產生結合線。
（5）樹脂溫度：提高料溫（包括熱流道的流動性）
（6）保壓：增加壓力和時間。
（7）模具排氣不佳：經常擦拭模面，增開排氣槽或墊鉄片。
六 .脫墨（PL密著不良）：Delamination
定義：分型面（PL面）附近，油墨印不上使之附著不良。
產生的原因：在PL附近，鋁箔上的油墨層未能轉印到成形品上的現象，造成在作業加工中用膠帶粘連時有油墨脫掉現象。
處理步驟及對策：
1. 對模具的確認：
（1） 接觸狀態：
（2） 模具排氣不佳：在PL処（即分型面）增加排氣槽或鉄墊片。
（3） 吸引狀態：以0.08MPa為參考標准。
（4） 檢查溫度調節器囘路
（5） 冷卻：
（6） 模具油污（臟污）等
2. 對注塑條件的確認
（7） 射出速度：一般指射速過低，導致樹脂流動中溫度持續降低而熔融不佳，使油墨沒有粘結在樹脂上。當然，速度過快導致排氣不佳也會產生脫墨。
（8） 模具溫度：一般模溫太低容易造成脫墨，當然，模溫太高容易沖掉油墨而造成脫墨。
（9）樹脂溫度：
太低：樹脂冷卻與油墨粘結不好
太高：沖吊油墨
（10）保壓太低：造成產品不夠飽滿，使樹脂不能與油墨完全貼合一起。
在我們生產中，注塑條件對脫墨的影響非常顯著，尤其是射速，模溫，料溫，壓力（大，小）及模具排氣五個因素，一般優先考慮這五個因素，再去檢討其他原因。通常需要射速要快些，料溫適當高些，模溫可稍低點。

六 .凹點（Dent）:
定義：注塑品表面的的點狀凹陷（模具與鋁箔之間夾有異物的痕跡。
產生的原因：在母模面上附著有異物，其形狀在轉印注塑時留在注塑品上的現象。
處理步驟與對策：
1. 對模具的確認：
（1）要將凹點與模具傷痕區分開來：若模具有傷痕，在注塑品上表現出來一般是要凸起來，而模具附著異物，成形品應該凹下去。
2.對注塑環境的確認：
（2）要分清空氣中流動的灰塵、模具上的異物與轉印箔（破膜造成或轉印箔本身造成）的區別：一般來說，空氣中的灰塵、模具上的異物造成的凹點呈點狀﹔而破膜造成的凹點呈細線狀﹔轉印箔品質問題造成的凹點呈細線狀或點狀。
（3）注塑機、轉印箔傳送裝置、模具造成：認真清掃、保養。
（4）附著在轉印箔面上的異物：加強轉印箔的保管。
（5）空氣中的雜質量：無塵室車間及「5S」狀況。
3.對注塑條件的確認：
（6）開模速度：降低速度，防止油墨碎屑飛散。
（7）控制吸引的時機：在開模開始之前停止吸引，以防油墨碎屑飛散。
（8）模具溫度：溫度稍高一些，油墨和轉印箔黏性較好，比較穩定，防止了油墨碎屑飛散。
4.原材料的確認：
樹脂內有異物及炭化。

Ⅵ 請問注塑模具中所謂的 模仁和 入子分別是什麼意思是鑲件又是什麼東西有什麼作用

模仁是鑲嵌在模架中模具一部分，模仁包裹住產品成型，採用的材料比模架要好，提高模具壽命。入子就是鑲件，只不過是兩種名稱，鑲件就是鑲嵌在模仁中的一部分，由於局部需要排氣或冷卻或者不好加工，我們一般採用鑲拼的形式，這樣我們就要採取模仁中增加鑲件。

Ⅶ UG模具設計為什麼要進行2D排位,模具設計2D排位是什麼意思

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