『壹』 塑膠模具產品尺寸寬度小了工藝上怎麼改善
如果是外形尺寸小了，可以加大凹模的尺寸。如果是內形尺寸小了，可以加大型芯的尺寸。如果要保證產品的壁厚尺寸，就要同時加大凹模與型芯的尺寸。
『貳』 如何提高模具質量
：如何提高模具質量
近年來，世界范圍內製造業的競爭變得越來越激烈，企業在盡可能短的時間內高效率、低消耗地為顧客提供個性化高質量產品的能力，已成為企業競爭能力的一個標志。模具被稱為工業之父，模具質量的高低，將直接影響到產品的質量、產量、成本、新產品投產及老產品更新換代的周期、企業產品結構調整速度與市場競爭力，因此經濟形勢對模具的質量提出了越來越高的要求。那麼如何才能更合理地提高模具質量呢？也就是說，怎麼樣才能讓模具在高精度、低成本、高效率條件下，更長時間地、更多模次地生產出質量合格的製件呢？這已經越來越成為人們關注的焦點。模具質量並不是一個簡單的話題，它包括以下幾個方面：⑴製品質量：製品尺寸的穩定性、符合性，製品表面的光潔度、製品材料的利用率等等；
⑵使用壽命：在確保製品質量的前提下，模具所能完成的工作循環次數或生產的製件數量；⑶模具的使用維護：是否屬最方便使用、脫模容易、生產輔助時間盡可能的短；⑷維修成本、維修周期性等等。
提高模具質量的基本途徑：
⑴首先製件的設計要合理，盡可能選用最好的結構方案，製件的設計者要考慮到製件的技術要求及其結構必須符合模具製造的工藝性和可行性。
⑵模具的設計是提高模具質量的最重要的一步，需要考慮到很多因素，包括模具材料的選用，模具結構的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具維修的方便性，這些在設計之初應盡量考慮得周全些。
①模具材料的選用既要滿足客戶對產品質量的要求，還需考慮到材料的成本及其在設定周期內的強度，當然還要根據模具的類型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素來選材。例如：沖裁模的主要失效形式是刃口磨損，就要選擇表面硬度高、耐磨性好的材料；沖壓模主要承受周期性載荷，易引起表面疲勞裂紋，導致表層剝落，那就要選擇表面韌性好的材料；拉深模應選擇磨擦系數特別低的材料；壓鑄模由於受到循環熱應力作用，故應選擇熱疲勞性強的材料；對於注塑模，當塑件為ABS、PP、PC之類材料時，模具材料可選擇預硬調質鋼，當塑件為高光潔度、透明的材料時，可選耐蝕不銹鋼，當製品批量大時，可選擇淬火回火鋼。另外還需要考慮採用與製件親和力較小的模具材料，以防粘模加劇模具零件的磨損，從而影響模具的質量。
②模具結構設計時，盡量結構緊湊、操作方便，還要保證模具零件有足夠的強度和剛度；在模具結構允許時，模具零件各表面的轉角應盡可能設計成圓角過渡，以避免應力集中；對於凹模、型腔及部分凸模、型芯，可採用組合或鑲拼結構來消除應力集中，細長凸模或型芯，在結構上需採取適當的保護措施；對於冷沖模，應配置防止製件或廢料堵塞的裝置(如：彈頂銷、壓縮空氣等)。與此同時，還要考慮如何減少滑動配合件及頻繁撞擊件在長期使用中磨損所帶來的對模具質量的影響。
③在設計中必須減少在維修某一零部件時需拆裝的范圍，特別是易損件更換時，盡可能減少其拆裝范圍。
⑶模具的製造過程也是確保模具質量的重要一環，模具製造過程中的加工方法和加工精度也會影響到模具的使用壽命。各零部件的精度直接影響到模具整體裝配情況，除掉設備自身精度的影響外，則需通過改善零件的加工方法，提高鉗工在模具磨配過程中的技術水平，來提高模具零件的加工精度；若模具整體裝配效果達不到要求，則會在試模中讓模具在不正常狀態下動作的幾率提高，對模具的總體質量將會有很大影響。
因此，為保證模具具有良好的原始精度—原始的模具質量，在製造過程中首先要合理選擇高精度的加工方法，如電火花、線切割、數控加工等等，同時應注意模具的精度檢查，包括模具零件的加工精度、裝配精度及通過試模驗收工作綜合檢查模具的精度，在檢查時還需盡量選用高精度的測量儀器，對於那些成形表面曲面結構復雜的模具零件，若用普通的直尺、游標卡就無法達到精確的測量數據，這時就需選用三坐標測量儀之類的精密測量設備，來確保測量數據的准確性。 ⑷對模具主要成形零部件進行表面強化，以提高模具零件表面耐磨性，從而更好地提高模具質量。對於表面強化，要根據不同用途的模具，選用不同的強化方法。例如：沖裁模可採用電火花強化、硬質合金堆焊等，以提高模具零件表層的耐磨性和抗壓強度；壓鑄模、塑料模等熱加工模具鋼零件可採用滲氮(硬氮化)處理，以提高零件的耐磨性、耐熱疲勞性和耐磨蝕性；拉深模、彎曲模可採用滲硫處理，以減少摩擦系數，提高材料的耐磨性；碳氮共滲(軟氮化)可應用於各類模具的表面強化處理。另外，近幾年發展起來的一種稱為FCVA真空鍍金剛石膜技術，能在零件表層形成一層與基體結合異常牢固又十分光滑均勻密實的保護膜，這種技術特別適合於模具表面保護性處理，也是提高模具質量的一種效果顯著的方法。當然，如果製件屬試制產品或生產批量相當小的話，就不一定非要進行模具零件的表面強化處理。
⑸模具的正確使用與維護，也是提高模具質量的一大因素。例如：模具的安裝調試方式應恰當，在有熱流道的情況下，電源接線要正確，冷卻水路要滿足設計要求，模具在生產中注塑機、壓鑄機、壓力機的參數需與設計要求相符合等等。在正確使用模具時，還需對模具進行定期維護保養，模具的導柱、導套及其他有相對運動的部位應經常加註潤滑油，對於鍛模、塑料模、壓鑄模之類模具在每模成形前都應將潤滑劑或起模劑噴塗於成形零件表面。對模具進行有計劃的防護性維護，並通過維護過程中的數據處理，則可預防模具在生產中可能出現的問題，還可提高維修工作效率。中國塑料模具網
總之，要想提高模具的質量，首先必須每個環節都要考慮到對模具質量的影響，其次還須通過各部門的通力合作。模具的質量是模具企業自身實力的真實體現。
質量是一個古老而又常新的話題！模具的質量，無論是模具的設計者和製造者、製件的設計者，還是模具的使用者都應積極關心的問題，隨著技術的不斷創新、新材料的廣泛採用、加工工藝的不斷變革，使用與維護條件的差異等等都不同程度的影響模具的質量。「模具質量」的涉及面很廣泛，相當復雜，提高模具質量的方法有多種，途徑也很多，本文僅從自己的觀點略作闡述，應該能使模具行業的讀者們對「如何提高模具質量」有更廣泛、更深刻的認識。
『叄』 手機後蓋注塑模具三維CAD快速分型教程
手機後蓋注塑模具三維CAD快速分型教程
引導語：手機這東西，我希望每個人都會擁有吧?但是你可知道手機後蓋是如何塑模的嗎?下面是我精心整理出來的一些關於手機後蓋注塑模具三維CAD的快速分型教程，希望可以幫助到大家哦!
在注塑模設計過程中，分模設計至關重要，如何能夠用三維CAD軟體快速合理地分析出分型線、生成分型面、順利拆分出動模、定模、滑塊、斜頂及鑲件，直接影響到整個模具生產周期的順利開展，這也是每個塑膠模具設計工程師在進行CAD設計中所要考慮的主要問題之一。下面我就以三維CAD軟體中望3D進行手機後蓋的分模設計為實踐例子，為剛接觸模具三維CAD設計和相關行業的朋友講解，怎麼輕松、合理地完成分模?
模具分模過程大致可以分為建產品中心坐標、放縮水、補孔、建立分型線、創建分型面、拆模，在一般的三維CAD軟體中感覺操作流程比較復雜，今天我使用的三維CAD軟體中望3D，通過其靈活的曲面建模功能及獨特的Overdrive內核，無需通過面的復制、延伸、面與面之間的組合來多步驟操作補孔，可以輕松一步完成各種補孔操作，剛接觸三維模具設計的朋友可以通過該教程，輕松掌握相關軟體操作。同時，中望3D還提供不規則分型面的創建功能、通過框選解決了因為漏選而出現分模分不開的`問題，給使用者帶來了極大的便利。
一、產品定位
首先需要導入手機後蓋的產品數據，產品的中心坐標都是偏離原始坐標的，那麼怎樣才能快速將產品定位到中心呢?一般三維CAD軟體都選擇了重新在產品的中心重建坐標系，通過中望3D，可以更精準地實現定位——通過依次選擇：定位命令-造型-主分型方向-側分型方向-分型基點，可以完成對產品的一次性定位，操作簡單清晰、定位準確。
二、放縮水(支持整體放縮水和分段放縮水)
三、建立分型線 中望3D是通過軟體分析後顏色來區分動模與定模。
選擇區域分析-計算後系統自動分析出正向拔模、反向拔模及無拔模面，設計者可以自行定義無拔模面的屬性，最終將手機後蓋的所有面統一成兩種顏色; 正向拔模及反向拔模，對應分析的顏色; 注塑模具
四、補孔
大多數三維CAD設計軟體都是通過面的復制、延伸、面與面之間的組合來補孔，但中望3D更靈活的曲面建模功能及獨特的overdrive內核，無需多步驟操作，可以輕松一步完成補孔操作：
1.分型造型-完成相對規則孔的填充
2.內部邊緣-分為型腔和型芯來完成非規則孔的一步填充。
五、分離產品，創建分型線 通過區域分析後的面，分離產品、創建分型線，具體步驟如下：
1.點擊分離-選擇區域面分離，創建分型線邊緣打對勾;也可以選擇分型線分離(此項需要首先創建分型線)。
2.分離後，產品如下圖所示，邊緣生成分型線。
六、創建分型面
1.點擊分型面-選擇分型線到分型面選項，一步生產初始分型面，
2.通過面操作，最終形成合理分型面如下圖所示： 中望3D中，還提供了不規則分型面的創建功能，如角度曲面、放樣生成曲面等，對於枕位、定位特徵，同樣可以很方便的在分型面建立的同時一起創建，節約分模後創建枕位及定位特徵的時間。
七、拆模 點擊拆模命令，出現拆模對話框;軟體已經自動將型芯、型腔選擇完成，只需設計者選擇坯料即工件，框選所有分型面，點擊確定，即可完成分模步驟。
對於多數三維CAD設計軟體在選擇分型面時，都不支持框選，這樣對於產品上孔及孔特徵較多的產品來說，完全選擇這些靠破孔的分型面就是一件非常繁瑣且容易漏選的工作，常常因為漏選而出現分模分不開的現象。但在中望3D中通過框選就很好的解決了這一問題。 在內模部分的細部修改時，中望3D提供了如澆口、流道、水路等最常用到的模塊，利用這些已做成的快捷模塊，能夠大幅度的提升模具設計的效率，減少模具設計時出現的低級錯誤。 同時，中望3D軟體中也集成了豐富的模架，如HASCO、龍記、FUTABA等廠家，常用標准件如，螺栓、頂針、定位環、注口襯套等，提供給模具設計工程師調用，提升設效率，減輕工作負擔，降低出錯幾率。
;『肆』 注塑調機口訣要點 教你如何快速了解
1、鎖模壓力：
鎖模壓力必須大於塑料射入模內之總壓力，若過低塑料即可能由分模面處溢出。壓力過高又會損耗機器，模具及浪費電力。故適當的鎖模力是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則。
2、螺桿功能：
螺桿對原料有輸送、混練、排氣、除濕、熔解及計量等功能，塑膠原料熔融時所需之熱量有百分之七十是來自螺桿旋轉時發生之磨擦熱，有百分之三十是來自電熱片補充之熱量。低黏度、小螺桿、熔膠轉速要加快。高黏度、大螺桿熔膠轉速要放慢。復合材料需放慢轉速。
3、射出速度：
射出速度之快慢，主要決定原料在模具之澆道中及模穴內流動之狀況。速度太快會產生毛頭過飽、燒焦及黏模，太慢易造成短射縮水，結合線明顯，須依實際需要分段調整。
4、射出壓力：
射出壓力於射出速度有部分共同之影響，都是決定在模具內原料如何能均勻的，徹底的適量的流滿各角落，壓力太低會產生短射縮水，壓力太高會產生毛邊、黏模、內應力殘留日後變形、破裂、易損壞模具，機台等。
5、原料溫度：
成型時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度，因每種原料之熔融溫度及比熱不同而不同。溫度過低，原料熔融不均則短射，色澤不均，成品內應力高。加溫過高或過久，則因流動性太好易使成品產生毛頭，又因冷卻溫度差異使成品產生縮水，嚴重時則使原料分解變質甚至燒焦。
6、模具溫度：
原料將大量之熱帶入模具，而成品則將部分之熱帶走，部分之熱又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不變之溫度，在模具內有時通冷凍水、冷水、熱水、熱油或加電熱棒，以使進出模具內之熱平衡而能保持某一不變之溫度。
模溫太低，成品易產生短射，表面粗糙，內應力高，黏模。
模溫太高，成品易產生收縮下陷、周期延長，故冷卻時間、模溫高低可依經驗來設定。
『伍』 如何學會塑膠模具
學習塑膠模具設計和其他的模具設計差不多，沒有什麼大的區別，但是在小的方面還是有區別的，首先學習或者學好塑膠模具設計有這幾種方法，一是參加模具設計培訓，二是自學塑膠模具設計，三，模具師傅後面學。我們在學習塑膠模具設計的時候要學習一些知識和軟體，比如繪圖啊，比如五金基礎、化學基礎等 我們在學習塑膠模具設計的時候最好自己先買本書，然後自己先了解一下，然後利用網路學習一下基本的模具設計軟體，例如CAD,Pro-E等，最後選擇一家模具設計公司去實習幾個月，慢慢的去嘗試，那麼離成功就不遠呢。
看到有許多模具新人或是學生想了解這個行業的現狀及發張，作為一個在這個行業混了13年的老設計，我簡單的分析下，拋磚引玉,希望能對大家有所幫助：
首先從崗位劃分：
加工：包含組模，試模，車，磨，銑，線割，放電，NC操機，拋光等等（沒列完）。
技術：包含模具設計，NC編程，產品造型
外交：跟模，跟單，跟項目,業務，采購等等。
管理：生產主管，模房主管，設計主管等。
加工的話，個人建議除非你打算自己開加工店，或是確實喜歡，不然不要做為首選。工資不高，而且各個崗位或多或少有一定危險。優點是學習時間短，幾個月就可以上手了。因為現在基本上都是流水線作業了，各個崗位很少會兼容，不再像以前那樣，一個模具師傅什麼都會了。大多數都是在那個崗位干就一直幹下去了。也就組立和修模組涉及到的技術性東西多一點，其他崗位基本上就是會操作機床，看的懂圖紙就可以了，所以現在很多人在模具廠幹了三年五年也還是不懂模具，最多就是略懂。技術基本上七八成都集中在模具設計那裡了。發展出路還有一條就是做模房主管，不過要熬到這個位置，時間，能力缺一不可。而且，因為做模房主管要所有都得懂，所以基本上集中在組模和修模組裡面了。其他的單一工種出模房主管的幾率很低了。
技術：其中模具設計是最難學的。舉例注塑模：你要學塑料原理，注塑原理，產品設計原理，所有的加工原理及後處理原理，模具生產問題分析及解決，所有的模具結構，組立圖排位，3D拆模，零件標注等等。軟體還要至少掌握兩個，一個畫2D的AUTOCAD，一個畫3D的UG,或是PRO-E或是別的。最好還要學個CAE的分析軟體，比如MOLDFLOW什麼的。（我自己做的就是塑模，其他模具不太了解）。編程相對要簡單些，基本上學個軟體，學下操機，鋼材和刀具了解清楚就可以了。（不過如果需要拆模的話還是懂點模具的好）。產品造型說起來不屬於模具了，只是搞造型的話也好學。掌握軟體就行。如果是要搞產品開發，那要學的東西又多了，不會比模具設計少多少。不過這一塊我也不是太懂，只是有些學生轉向了那個行業才知道一點。產品開發那就分的很細了。一般進了一門就不要換了,比如開發汽車,電腦,空調什麼的.這個要做的好往往要較高的學歷才好.
這幾個崗位NC的出路是開加工店和打工。產品造型的話也要升級到產品研發才有出路，不然只能混混飯吃了。能力強的開發的好的話，收入很可觀的。模具設計的話相對工資會高一點，關鍵是需求量是最大的，工作很好找，只要你能力強，不愁沒飯吃。出路是開工作室，做設計主管，打工。就是學習周期長了點，好在，學個半吊子也能拿到3000-4000.
外交:一般模具跟單,跟模等都不是一開始就能做的,最好是從設計或是加工轉進來的,因為做這個還是得有一定的技術基礎,學歷要高,語言最好好精一門.路就好走了.也就是說這一門適合有外交和語言天賦的人來做.技術不要求太好.喜歡到處跑，嘴皮子溜的朋友可以選.
管理：這個是各個打工的最後階段了。加工的熬到這一步很難，設計的要容易的多，只要資歷夠老，能力不錯，沒有轉行的都能做到這個位置，只是做的好不好，長不長的問題了。
相對來講，想創業的話，最好的出路還是做外交，這樣接觸的人最多，也最容易積累人脈。缺點是技術的積累就弱一點。創業時需要找人合夥才行.個人建議想干一番事業的朋友,在技術和外交里選一條路。不要搞加工了。雖然開始困難一點，但熬過最初的兩年就好了。到底怎麼走，還要看你自己喜歡怎麼樣的生活方式.
加工入門容易,操心少.工資也低.熬到主管很難.這一門半途而廢轉行的最多.
設計相對安逸,忙的時候也很累，性子穩的可以在一個廠里一干好多年.收入穩定.
管理繁雜涉及到最多的人事,不是技術好就行了的要會做人做事.做的不順手的話比做小兵還累.
外交勞頓，應酬多，可能傷身。
揚長避短，走喜歡的路就好。只要多努力，肯下功夫，那條路都可以走到目的地的。
天生我才必有用
共勉之
『陸』 塑膠模具開模不平衡，該怎麼修理
一、塑料製品充填不滿
1、成因：主要是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過於耗損）。
2、解決措施：
（1）機台方面：機台的塑化量或加熱功率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機台；螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中；熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或迴流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗。
（2）模具方面：①模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；②模具的型腔的分布不平衡。製件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應增加整個製件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流或澆口解決。③模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現射膠無力；過於粗糙都會造成製件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。④模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。
（3）製件不滿反復出現的原因：①塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。②螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及迴流造成不滿。③入流口的冷卻系統失效，使下料量不穩定。④料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現製件不滿。
二、飛邊
1、成因：又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由於模具或機台鎖模力失效造成。
2、解決措施：
（1）機台的最高鎖模力不夠應選用鎖模力夠的機台。鎖模機鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現滴油或迴流而造成鎖模力下降。加溫系統失控造成實際溫度過高應檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。
（2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響製件完整性前提下流道應盡量安置在質量對稱中心。②模具中活動構件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊。③模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現飛邊，應開設良好的排氣系統，或在分型面上挖排氣溝。
（3）原料方面：塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應適當降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。
（4）加工、調整方面：①設置的溫度、壓力、速度過高，應採用分段注射。注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊。②調節時，鎖模機鉸未伸直，或開、鎖模時調模螺母經常會動而造成鎖模力不足出現飛邊。③調節頭與二極的平行度不夠或調節的系統壓力過大。
（5）飛邊反復出現的原因：①塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。②螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及迴流造成飛邊。③入流口的冷卻系統失效，使下料量不穩定。④料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現飛邊。
三、澆口區域缺陷
（一）光芒線
1、成因：在垂直製件方向的點澆口設計中，注塑時製件表面出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統，稱為光芒線。大體有三種表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的干擾。
2、解決措施：
（1）採用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。
（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合。
（3）塑化要完全，機台的塑化性能要良好。
（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。
（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺桿和料筒前端的內表面。
（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。
（二）冷料斑
1、成因：冷料斑主要是指製件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而後來擠進型腔的冷料造成，前鋒料因為射咀或流道的冷卻作用傳去熱量，在進入型腔前部分被冷卻固化，當通過狹窄的澆口而擴張注入型腔時，形成熔體破裂，緊接著又被後來的熱熔料推擁，於是就成了冷料斑。
2、解決措施：
（1）冷料井要開設好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。
（2）射嘴中心度要調好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設計好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。
（3）模具排氣度良好。氣體的干擾會使澆口出現混濁性的斑紋。
（4）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時間，減低保壓壓力。
（5）乾燥好塑料。少用潤滑劑，防止粉料被污染。
四、收縮凹陷
1、機台方面：
（1）射嘴孔太大造成融料迴流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。
（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題。
（3）塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺桿與料筒是否磨損。
2、模具方面：
（1）製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。
（2）模具的冷卻、加溫系統要保證各部份的溫度一致。
（3）澆注系統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。
（4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。
（5）澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。
3、塑料方面：
結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。
4、加工方面：
（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。
（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。
（3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。
（4）對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麼顯眼又不影響使用。
五、銀紋（包括表面氣泡和內部氣孔）
造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。
1、機台方面：
（1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。
（2）加熱系統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設計不當，造成個解或容易帶進空氣。
2、模具方面：
（1）排氣不良。
（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。
（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。
（4）冷卻通路漏水進入型腔。
3、塑料方面：
（1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應充分乾燥塑料及消除屑料。
（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行乾燥，最好在機台上裝乾燥器。
（3）塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。
（4）塑料受污染，混有其它塑料。
4、加工方面：
（1）設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及採用多段注射速度。
（2）背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。
（3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。
六、顏色及光澤缺陷（表面暗色光澤差）
正常情況下，製件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。造成不良情況的原因及解決方法如下：
1、模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。
2、模具的澆注系統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。
3、料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。
4、加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。
5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。
6、防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。
7、使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。
8、鎖模力要足夠。
七、顏色不均
原因及解決方法如下：
1、著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。
2、塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。
3、對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。
4、製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。
八、白霜
有些聚苯乙烯類製件，在脫模時，會在靠近分型面的局部表面發現附著一層薄薄的白霜樣物質，大多經拋光後能除去。這些白霜樣物質同樣會附在型腔表面，這是由於塑料原料中的易揮發物或可溶性低分子量的添加劑受熱後形成氣態，從塑料熔體釋出，進入型腔後被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉澱或結晶出來。這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會刮傷下一個脫模製件，次數多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑大多與白霜的出現無關。白霜的解決方法：加強原料的乾燥，降低成型溫度，加強模具排氣，減少再生料的摻加比例等，在出現白霜時，特別要注意經常清潔模面。
九、白邊
白邊是改性聚乙烯和有機玻璃特有的注射缺陷，大多出現在靠近分型面的製件邊緣上。白邊是由無數與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當的加熱下，有可能使拉伸取向分子回復自然捲曲狀態而使白邊消退。
解決措施：
1、生產過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區域，一定要處於真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。
2、降低注射壓力、時間和料量，減少分子的取向。
3、在模面白邊位置塗油質脫模劑，一方面使這個位置不易傳熱，高溫時間維持多一些，另一方面使可能出現白邊受到抑制。
4、改進模具設計。如採用彈性變形量較小的材料製作模具，加強型腔側壁和底板的機械承載力，使之足以承受注射時的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對白邊易發區給予較高的溫度補償，改變料流方向，使型腔內的流動分布合理。
5、考慮換料。
十、色條、色線、色花
這是採用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方面均優於乾粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。
解決措施：
1、提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。
2、在螺桿轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。
3、修改模具，特別澆注系統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。
十一、生產緩慢
造成的原因及解決方法如下：
1、塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。
2、熔膠時間長。應降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。
3、機台的動作慢。可從油路與電路調節使之適當加快。
4、模具的設計要方便脫模，盡量設計成全自動操作。
5、製作壁厚過大，造成冷卻時間過長。
6、噴嘴流涎，妨礙正常生產。應採用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。
7、料筒供熱量不足。應換用塑化容量大的機台或加強對料的預熱。
十二、開裂
開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。具體分析如下：
1、加工方面：
（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
（2）調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。
（3）適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
（4）預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
（5）適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
（6）製件殘余應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。
2、模具方面：
（1）頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
（2）製件結構不能太薄，過渡部份應盡量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
（4）對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
（5）主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
（6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。
3、材料方面：
（1）再生料含量太高，造成製件強度過低。
（2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
（3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。
4、機台方面：注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
十三、製件尺寸不穩定
製件尺寸變化，本質上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產周期變化不定的操作，都將導致製件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。具體分析如下：
1、機台方面：
（1）塑化容量不足應選用塑化容量大的機台。
（2）供料不穩定，應檢查機台的電壓是否波動，注射系統的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。
（3）螺桿轉速不穩定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩定。
（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩定。
2、模具方面：
（1）要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要採用耐磨材料。
（2）尺寸精度要求很高時，盡量不採用一模多腔形式。
（3）頂出系統、澆注系統、冷卻系統要設置合理，保證生產條件的穩定。
3、塑料方面：
（1）新料與再生料的混合要一致。
（2）乾燥條件要一致，顆粒要均勻。
（3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。
4、加工方面：
（1）塑料加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。
（2）對結晶型塑料，模具溫度要低些。
（3）成型周期要保持穩定，不能過大的波動。
（4）加料量即射膠量要穩定。
十四、熔接縫
熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。具體分析如下：
1、加工方面：
（1）注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。
（2）注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。
（3）應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。
（4）塑料要乾燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。
（5）降低鎖模力，方便排氣。
2、模具方面：
（1）同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。
（2）熔接縫處排氣不良，應開設排氣系統。
（3）澆道過大、澆注系統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。
（4）壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。
（5）必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。
3、塑料方面：
（1）對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。
（2）塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。
十五、翹曲（變形、彎曲、扭曲）
由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。具體分析如下：
1、模具方面：
（1）製件的厚度、質量要均勻。
（2）冷卻系統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。
（3）製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統要保持平衡。
（4）排氣要良好。
（5）增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。
（6）模具所用的材料強度不足。
2、塑料方面：
結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。
3、加工方面：
（1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。
（2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。
（3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉速和背壓降低密度來限制內應力的產生。
（4）必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。
十六、變色和焦化或黑點
主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內過熱分解，或在料筒內停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。
1、機台方面：
（1）由於加熱控制系統失控，導致料筒過熱造成分解變黑。
（2）由於螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經受長時間固定加熱造成分解。應檢查過膠頭套件是否磨損或裡面是否有金屬異物。
（3）某些塑料如ABS在料筒內受到高熱而交聯焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎後夾帶進入製件。
2、模具方面：
（1）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統的尺寸過小，剪切過於歷害造成焦化。
（2）模內有不適當的油類潤滑劑、脫模劑。
3、塑料方面：
塑料揮發物過多，濕度過大，雜質過多，再生料過多，受污染。
4、加工方面：
（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉速過快都會使料溫分解。
（2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。
十七、腫脹和鼓泡
有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。
解決措施：
1、有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的乾燥與加工溫度。
2、降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。
3、提高保壓壓力和時間。
4、改善製件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
十八、透明製件缺陷
聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱熔斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。
解決方法：
1、消除氣體及其它雜質的干擾，對塑料充分乾燥。
2、降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。
3、增加註射壓力，降低注射速度。
4、增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉速。
5、改善流道及型腔排氣狀況。
6、清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
7、縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。
十九、氣泡（真空泡）
氣泡的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體干擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。
解決措施：
1、提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。
2、增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。
3、將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。
4、改進模具排氣狀況。
二十、低光潔度，表面光澤差
有兩個主要原因影響整體透明度一是模面拋光不好，二是熔料過早冷卻。
解決方法：
1、增加料溫，注射壓力與速度，特別是模溫。模溫對光澤有顯著的影響。
2、改善澆口的位置，注意料流通暢。
3、防止塑料的降解或塑化不完全。
4、增長模內冷卻時間，保壓時間也應加長一些。
5、防止氣體的干擾。
二十一、震紋（波紋）
PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋。在時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋。
解決方法：
1、提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。
2、提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。
3、改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。
4、模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。
5、製件不要設計得過於薄。
二十二、泛白、霧暈
這是由於氣體或空氣中的雜質的污染而出現的缺陷。
解決方法：
1、消除氣體的干擾，就意防止雜質的污染。
2、提高料溫與模溫，分段調節料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。
3、增加註射壓力，延長保壓時間，提高背壓。
二十三、白煙、黑斑
在PS透明製件上，透過光線時會顯現一縷白煙狀物，位置與大小飄忽不定。這主要是由於塑料在料筒中局部過熱分解形成，有時白煙會變焦黃，甚至成為黑斑。
解決方法：
1、降低料溫，縮短料在料筒里邊停留的時間，降低轉速與背壓。
2、注意檢查螺桿與料筒的配合精度，檢查過膠頭等是否磨損。
3、少用再生料、篩除有害性的屑料。消除料筒及原料中的異種塑料的污染。
二十四、製件出現分層剝離
原因及排除方法：
1、料溫太低、模具溫度太低，造成內應力與熔接縫的出現。
2、注射速度太低，應適當減慢速度。
3、背壓太低。
4、原料內混入異料雜質，應篩除異料或換用新料。
二十五、主流道粘模
原因及排除方法：
1、冷卻時間太短，主流道尚未凝固。
2、主流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。
3、主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當造成漏流。
4、主流道粗糙，主流道無冷卻井。 5、射嘴溫度過低，應提高溫度。
『柒』 塑膠模具結構設計需要注意些什麼問題
模具結構設計
1. 滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3
2. 有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止潤滑油外流，不宜把槽開成「開式」，而應
該為「封閉式」，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。
3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑
削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，並且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應該用銑刀銑深0.2。
4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防裝配時碰
傷。
5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。
6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。
7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處
理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。
8. 畫好部品之後，應先定滑塊的位置、大小，防止發生干涉、及強度不夠的現象，然後才定
模仁寸法。
9. 入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。
10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的
線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。
11. 與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑φ3夾角90°-120°的圓錐孔。
12. 固定側的拔模角應該大於可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是
壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。
13. 對於側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好採用二次抽芯結構。
14. 斜梢的斜度+2°=壓緊塊的斜度（一般為18°或20°或22°）.
15. 模具組立時，應該養成如下習慣：
a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。
c. 注意清角，以防干涉、碰傷。
d. 裝配前應該考慮後面的工作如何進行。
16. 大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊後底於分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17. PC+GF20收縮率3/1000
18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。
19. 為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，
高約為流道一半，夾角為單邊10°，供頂出時折斷澆口。
20. 主流道拉料井，採用深8-10mm，夾角為單邊10°，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是
可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。
21. 開閉器有兩種：1.橡膠製成，靠中心的螺桿調節變形量，來調節拉力。2.用彈簧鋼製成。
其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用於小水口模。
22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108板上，公
的裝在102板上，公的類似於頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108和109板[裝電器元件]之間）。
23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低
一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鑽四個螺栓孔。
24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙
底部應該倒0.5mm-1mm的R角。
25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出
部位，考慮咬花後截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。
26. 考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。
27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不
影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。
28. 不應該把分型面選在表面有要求的位置。
29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直於流動方向大；不加纖的則正好相反。
30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。
31. 模具在使用一段時間後，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使
用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。
32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應該加四個支撐拄。
33. 成形裡面夾有入子外麵包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構，以免脫 模困難，造成部
品損傷；如果入子在固定側或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側，又與固定側靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應先脫入子，則應該變更相應的模具結構。
34. 固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應該設計成斜面，以減少
因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預壓，加強兩個面的貼合，設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差，但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時，要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。
35. 當固定側需要咬花時，固定側的外形尺寸應該根據咬花程度，設計時單邊小0.03-0.05mm。
36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋
光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最後用鑽石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。
37. 塑膠齒輪成形後，對齒輪參數的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松
都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。
38. 模具設計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產生澆注不均的現
象。比如，田晶東的0004模具。
39. 用PC+30GF製造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛
性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質的廠家，在品質與成本面前，還是選擇了品質。
40. 模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低於部
品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低於部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。
41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設逃氣槽，增加入子；這一
點，設計前尤其應該考慮的，定結構時，應該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力，溫度均恆。
42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，
但是並非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。
43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯系（一般認為為3：1）。
44. 大模仁的壓緊塊斜度為1°、3°、5°
45. 為了便於斜銷頂出，設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚
0.1-0.3mm。
46. 設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用
銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上後者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。
47. 設計時應該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重
鉗工的鉗配工作量。
48. 設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加
工。
49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。
50. 模具的量產要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。
51. 好的注塑機可以通過調整參數，進行5段以上的分段注射，如可以設為第一段為填滿流
道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。
52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模
具，試模時考慮使用多級注射成型。
53. 注塑機中日本與台灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，台灣機除了能改變注射速
度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。
54. 模具的cavity number的確定因數有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具製作費
用，部品精度要求，模具製作難易程度等決定。
55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃
纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應的硬度。
56. 水管離模仁的距離應大於4mm。
57. 如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強
度，增加支撐柱，並要注意貼合面之間的公差。
58. 精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表
面有很大的影響。
59. 模具設計中，從成本和製造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。
60. 如果銑床加工完後的模仁餘量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般
一粗一精就可。
61. 復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0。06，Z向預留0。07以上，最後再用精電極
來加工。
62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。
63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械
手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）
64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鑽起吊螺絲孔；
不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鑽穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。
65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具，如果模仁的大小允許，固定側
與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。
66. 成型數量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可
以在側猾塊上安裝耐模板。
67. 用磨床或銑床加工厚度小於5mm，長度大於50，即長厚比大於10，比如斜梢之類的模
具零件時，應該注意加工時的變形問題。
68. 有時用於放置模仁的模腔太深，而又必需開設冷卻環時，如果直接用刀去加工模腔中的冷
卻槽則刀往往不夠長，那麼，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環內徑略大，讓冷卻環不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從裡面過，設計時應該讓冷卻環內徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設計時應該讓冷卻環外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）
69. 冷卻水的出、入口溫度應盡量小，一般模具控制在5°C以內，精密模具控制在2°C以
內。
70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為
10-15mm。
71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需製品收縮大的方向設置冷卻迴路。
72. 模具上有數組冷卻迴路時，冷卻水應首先通入接近主流道的部位。（怎麼理解？）
73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產性，在斜梢
底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。
74. 一般產品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將
使成品產生刮傷甚至破壞的現象。凹陷量也因材料而易，軟質材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。
75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。
76. 塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面（0.8mm左右），是為了成型後易脫模，且不易傷
害螺紋部分的表面。
77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為
+0.02~0.03mm,也就是組立後比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經過淬火比模板硬，使用一段時間後模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上，產生不止0.1mm的彎曲，從而產生毛邊。
78. PD613（較優於SKD11）、PD555（較優於SUS 420 J2）與NAK 101（較優於SKD11）等
熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合於加工精密模具。
79. 分模面與流道周圍常常開設排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側
為0.02mm；而對象相機前後蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側為0.007-0.01mm。
80. 為保證可動側與固定側貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;並且常在#103的四個角上
銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不幹涉。
81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴數增加1個公差約增大5%.8穴則
增大1.4倍，達±0.28%。
82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度
55m/min, 0.5mm/rev,風冷，較合適。
83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。
84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，裡面是軟的。
85. 精加工平面時，STEP一般採取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。
86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。
87. 設計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位
置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的，這是設計者首先應該樹立的觀念，設計者不能自作主張。
88. 熱流道一般適用於量產24萬件以上的塑料模。
89. 對於象9029、0031等採用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常採用圓形或扁形，然
後，採用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發生頂出不良或把頂針折斷的現象，因此，該處應開0.5°~1°的脫模斜度，以便頂出。
90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型
機注塑時注塑壓力達200MPA。
91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039的主流道末端第一次試
模後加長了14mm。
92. 大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模後再指定，根據經驗，一般在
模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小於塑料的溢邊值。
93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現毛邊，其入子底部
到C角處的長度公差應該為+0.05
94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀
要求高的模具面粗度要求達2um。
95. 模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。
96. 拉料梢盡量不要採用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比
較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。
97. 線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置
（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。
98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3°的斜度，既可以避免磨損，又便於產生預
壓。
99. 塗裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計
和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。
100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有
松動的感覺。
101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重
要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45°HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。
102. 成型鏡片常需採用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產於大同鋼材）的模具材料，熱
處理到56±1°HRC。
103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規方法難以解決的前提下，有時採用纖
維油石（非常貴），有時採用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鑽上打到6000-10000轉/分鍾，用手輕托模仁，沾上鑽石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。
104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情
況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用於固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執行。
105. 查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充
分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。
106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以採用整體式
模仁設計為宜，以便於頂出平衡。
107. 對拋光來說#5000~#8000的鑽石膏即可以達到鏡面效果。
108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。
109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數：M41×0.75（螺距P=0.75、大徑
D=41、中徑D2=D-0.649519×P、小徑D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大徑d1=41×S、中徑D2=
d1-
0.649519×p1、小徑D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。
『捌』 塑膠模具加工工藝
塑膠模具的加工方法及工藝
塑膠常用加工工具及機器
1、 測量工具：卡尺、千分尺、千分表、標准量塊、標准角塊、轉盤、角規、投影儀、抄數機等；
2、 加工機器及設備：鑼床、車床、磨床、鑽床、CNC（電腦鑼）、火花機、線切割機等。
3、 加工方法及工藝 一般模胚直接從模胚廠訂回， 按模具設計圖紙，訂回模胚、模仁、行位、斜頂、鑲件等鋼料即可開始安排加工。按加工工藝大概分為粗加工及精加工兩塊。模胚開框，由鑼床或電腦鑼先開粗、後精框（也可由模胚廠代為加工，但要付給相應的費用；一些小型模房為節約成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同樣也是先粗加工成粗胚，後經電腦鑼、火化機、線切割機精加工的到符合圖紙精度要求的零件，最後裝配入模胚成為一套完整的模具。
其流程大概如下：模胚開框 模仁、行位等CNC加工 銅公加工 火機加工型腔 鉗工加工 拋光 裝模 試模。 實際製造中，幾種加工工藝交織在一起，需要模具設計人員與模具師傅安排好各個環節，一步出錯，滿盆皆負！返工往往造成對模具的損害，做出來的模就不漂亮了。要補救好的話，只能換料，這將增加時間和成本，而很多時候時間是最重要的。
上海奎星塑膠模具廠回答 希望可以幫助到你