① 模具的製造過程是怎麼樣的
一、模具製作流程 接受任務書 成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： 1. 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 2. 塑料製件說明書或技術要求。 3. 生產產量。 4. 塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、 收集、分析、消化原始資料 收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 3. 確定成型方法 採用直壓法、鑄壓法還是注射法。 4、選擇成型設備 根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。 5. 具體結構方案 （一）確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 （二）確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜： 1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。 2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。 3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。 4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。 5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
② 模具製造具體流程是怎麼樣的呢
生產流程
1) ESI(早期供應商參與的早期參與):
這個階段主要是客戶和供應商之間對產品設計和模具開發的技術探討。主要目的是讓供應商清楚地了解產品設計師的設計意圖和精度要求，同時讓產品設計師更好地了解產品的模具生產能力和工藝性能，從而做出更合理的設計。
2)報價:包括模具價格，模具壽命，周轉過程，機器所需噸位，模具交貨日期。(更詳細的報價應包括產品尺寸和重量、模具尺寸和重量等信息。)
3)采購訂單:交付客戶訂單，存放和接受供應商訂單。
4)模具生產計劃及日程安排:此階段需要根據模具的具體交貨期回復客戶。
5)模具設計:可能的設計軟體有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等。
6)采購材料
7)機械加工:涉及的工序大致有車削、鑼(銑)、熱處理、磨削、電腦鑼(CNC)、電火花(EDM)、線切割(WEDM)、夾具磨削、激光雕刻、拋光等。
8)模具裝配
9)模具試運行
10)模型評估報告(SER)
1)批准模型評估報告(SER批准)
擴展信息:
損失原因
1)模具主要工作部件的材料問題，選材不當。材料性能差，不耐磨；模具鋼不精煉，冶煉缺陷多；沖頭和鍛坯鍛造工藝不完善，熱處理仍有隱患。
2)模具結構設計問題，模具結構不合理。細長沖頭沒有設計加強裝置，出料口不暢，發生堆積，過大的出料力加劇沖頭的交變載荷等。
3)成型工藝不完善，主要表現為陰陽模鍛造毛坯內部質量不良，熱處理技術和工藝存在問題，導致陰陽模淬火不徹底，出現軟斑，硬度不均勻。有時會出現微裂紋甚至裂紋，打磨拋光不到位，表面粗糙度過大。
4)無潤滑或潤滑但效果差，
來源:網路-黴菌
③ 沖壓模具製造流程
沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。沖壓模具的製造流程是什麼。以下是我為大家整理的關於沖壓模具製造流程，給大家作為參考，歡迎閱讀!
l 、升圖和製造工藝模型：根據零件圖對其各部尺寸按鋅合金線收縮系數定向放縮尺，並設計澆冒口和冷鐵。所以繪制出模型工藝圖，根據此圖加工製造工藝模型。
2、凸模模形製造：按照模型工藝圖提供的各項尺寸，選用優質木材製作凸模模型。模型的尺寸精度要求達到木模二級精度。木模表面塗刷漆片使表面粗糙度Rz值小於10μm 。拔模斜度取士1 °。
3 、凹模模型製造：凹模製造是在凸模工作表面上貼上一層與產品零件厚度相等的鉛皮，以制出凸、四之間的間隙。應對凸模鉛皮表面進行噴漆，以使鑄後的凹模型面的粗糙度數值小。凹模模型採用熟石膏製造。為了凸、凹模模型在澆鑄石膏時便於分開，應在分模面上噴塗一層脫模劑(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。澆鑄後，應將石膏凹模模型進行千燥，之後再，進行脫模。應對型腔表面及分模面進行噴漆。
4、造型。選用強度高、顆粒較細的型砂作為造型材料。因為鋅合金澆鑄溫度比較低，對型砂的耐火性和透氣性要求不高。對凸模和凹模分別進行造型，可以選用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，澆鑄系統採用底注式或敞開式。由於鋅合金收縮系數較大，應設補縮冒口。
5 、鋅合金熔化
6 、澆鑄：對於中、小型模具可以採用干型澆鑄，也可以.採用涅型澆鑄。涅型澆鑄的排氣孔應多些。澆鑄鋅合金時，應使合金液流緩慢而平穩地注入型腔。對於大型模具，為了防止或減少模具型腔變形，澆鑄時可以在型腔周圍設置冷卻水管或加冷鐵，保證液態合金的順序凝固。
7 、鋅合金模具鑄件的冷卻、清理和修飾：
澆鑄後的模具鑄件一般採用自然冷卻，但對形狀簡單的小型模具鑄件也可以採用水冷的方法進行冷卻，這樣有利於合金機械性能的提高。對於形狀比較復雜的或大型鋅合金模具，鑄嚙宜緩慢冷卻。待合金完全冷卻後才打箱，打箱後的鑄件應進行清砂，採用氣割切除澆冒口。鑄模型腔不再加工，但要用砂紙修磨，打光模具型腔、拉延模口等處，特別是拉延圓角應達到光潔圓滑的要求，最後應將鋅合金凸、凹模合模，對其上、下底板的平面進行機械加工(銑削或刨削)，以便上、下底板有平整的平面與壓機相接觸，並保持一定的平行度要求，這樣才能保證裝配精度。
【定義】：沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。
1. 目的
通過制訂《沖壓模具製作流程及標准》，使江蘇波隆集團在新項目的模具規劃、設計、製造、量產及與客戶的溝通交流更順暢，促使新項目的開發工作順利達成。
2.適用范圍本《沖壓模具製作流程及標准》適用於江蘇波隆集團的所有沖壓模具製作。
3. 責任
3.1 模具製造部：《沖壓模具製作流程及標准》的編制、維護、升級及分發等工作;
3.2 項目工程師：客戶提供的2D、3D圖檔比對及發行，進行模具委內、委外製作進度追蹤及委外供應商的管理;
3.3 技術部：產品工藝分析、模具3D圖檔設計及保模驗收;
3.4商務部：模具材料、五金件的采購，試模原材料的采購;
3.5 機加科：模具CNC加工;
3.6 鉗工科：模具裝配、研合、調試和取樣;
3.7 品保部：模具取樣後的產品品質檢測、模具采購件、自製
件、模具動、靜檢驗及過程檢驗;
3.8 模修組：模具量產後維護和保養。
4. 規定
4.1項目啟動階段：
4.1.1項目組接到《項目開發通知單》，項目工程師需先對客
戶提供的2D、3D圖檔進行比對及發行並制定好《開發進度A表》後召開項目啟動會議，相關部門參與(技術部、鉗工科、機加科、市場組、采購組);
4.1.2項目工程師將2D、3D圖檔等客戶提供的資料給技術部;
4.1.3排定《項目開發日程C表》，開發日程排定後需參會人員會簽確認。
4.2模具設計階段：
4.2.1按《項目開發日程C表》制訂《模具設計進度表》並提交給項目組;
4.2.2工藝組按現有機台排布進行工藝設計，使生產實現流水線作業;
4.2.3模具工藝設計完成後需項目、模具進行會審，會審通過後轉結構設計並存入資料庫;
4.2.4模具結構設計完成後需項目、模具、機加進行會審，會審通過後下《技術部發行單》分發給項目、鉗工、機加、商務並存入資料庫;
4.2.5編程組應在鋼塊和鑄件回廠提前兩天完成NC編程，將《NC加工程式單》下發到機加科;
4.3模具製造階段：
4.3.1模具保模外包過程管理
4.3.1.1保模外包由項目工程師填寫《委外加工單》，經部長核准後轉商務部執行。
4.3.1.2 模具圖檔由項目工程師傳遞至加工廠商，保模加工進度由項目工程師追蹤。
4.3.1.3保模製作完成後由項目工程師通知技術部派人員驗收，並完成《FMC檢查表》。
4.3.2模具鑄件外包過程管理
4.3.2.1鑄件外包由項目工程師填寫《委外加工單》，經部長核准後轉商務部采購執行。
4.3.2.2 鑄造加工廠商如需比對圖檔時由項目工程師傳遞至鑄造加工廠商，鑄造進度由項目工程師追蹤。
4.3.2.3鑄件製作完成回廠後由品保部模具檢驗員主導驗收，並完成《鑄件檢查表》，供應商需提供自檢報告(含《材質報告》)。
4.3.3模具的零部件加工：機加科按照模具設計圖與《NC加工程式單》加工，確保加工部件符合圖面要求，完成《機加工檢查表》，模具檢驗員對模具加工部件進么復檢，合格後由機加科填寫《加工完成轉移單》後轉交給鉗工科;需外發加工的，需要由機加科編寫委外加工原因說明，待批准後由項目工程師填寫《委外加工單》，經部長核准後轉商務部執行，項目工程師追蹤進度。
4.3.4模具的組立：鉗工科按照模具設計圖進行模具組立與調試，組立時嚴格執行《鉗工作業指導書》.模具檢驗員對模具進行不間斷的抽檢;
4.3.5模具零件的檢測：模具零件製造完成後，必須經過檢驗，包括尺寸、表面粗糙度、硬度等;不符合圖紙要求的，須經技術部簽字同意後方能使用，必要時修改圖面，以保持圖面與實物的一致性。
4.3.6試作：鉗工組在模具組立完成後，內部先行調試，設計、模具品保配合， 試作前由鉗工組與品保完成《模具硬度檢測報告》，試作中完成《試模報告》。
4.4項目驗收階段
4.4.1模具驗收由項目工程師主導，通知品保部(模具檢驗員)、鉗工組、模修組參與驗收。
4.4.2鉗工組根據《模具驗收問題點》逐一銷項(模具檢驗員負責稽核整改工作)。
4.4.3項目工程師依據項目開發節點，組織召開試生產導入啟動會，後期模具維護保養由模修組。
④ 模具製造過程
模具製造過程:
1.設計計算
2.劃線,用線切割等方法開模
3.組模
4.試沖一個紙零件
5.調整,試沖10個零件
6.調整,使用
⑤ 模具怎樣做出來的
設計——加工——製造——試模——修模——正式量產
⑥ 模具生產過程
括工作面的多次修磨和易損件更換後的壽一、1模具的生產過程包括五個階段:即生
命。 產技術准備;材料的准備;模具零、組件的
13不同類型的模具正常損壞的形式也不一加工;裝配調試和試用鑒定。
樣，但總的來說工作表面損壞的形式有摩擦2生產技術准備階段工作包括模具圖樣的設
損壞、塑性變形、開裂、疲勞損壞、啃傷。 計;工藝技術文件的編制;材料定額和加工
14模具零件表面的分類方法很多，可以分為工時定額的制定;模具成本的估價。
外形表面、成形表面和結構表面。 3工藝過程:在模具生產過程中，直接改變
15成形表面:是指在模具中直接決定產品零製件的形狀，尺寸，精度，性能和裝配關系
件形狀、尺寸、精度的表面及與這些表面協的生產過程。
調的相關表面。 4模具的工藝文件主要包括模具零件加工工
16平面外形表面的加工可以在牛頭刨床、立藝規程、模具裝配工藝要點和工藝規程、原
銑床、龍門刨床上進行刨削和銑削加工，去材料清單、外購件清單和外協件清單。模具
除毛坯上的大部分加工餘量。從生產效率上工藝人員應該在充分理解模具結構、工作原
考慮，大型平面多採用龍門刨床刨削加工;理和要求的情況下。
中型平面多採用牛頭刨床刨削加工;中、小5模具工藝工作的主要內容:1編制工藝文
型平面多採用立銑床銑削加工。 件2二類工具設計和工藝編制3處理加工現
17成形表面的加工分為兩大步驟，第一步是場技術問題4參加試模和鑒定工作。
尺寸加工，通用各種不同的方法達到設計圖6模具工藝的特點:1模具上盡量採用萬能
樣所要求尺寸精度和位置精度。第二步是通通用機床、通用刀量具和儀器，盡可能地減
過研磨和拋光的光整加工，使成形表面達到少專用二類工具的數量。2在模具設計和制
設計圖樣所要求的表面粗糙度和形狀精度。 造上較多的採用「實配法」、「同鏜法」。3
18毛坯主要考慮以下幾個方面:1模具材料在製造工序安排上，工序相對集中，以保證
的類別2模具零件的類別和作用3模具零件模具加工質量和進度，簡化管理和減少工序
幾何形狀特徵和尺寸關系。 周轉時間。
19模具零件的毛坯形式主要分為:原型材、7模具的技術經濟指標:模具的精度和剛度、
鍛造件、鑄造件和半成品件四種。 模具的生產周期、模具的生產成本和模具的
20原型材的主要下料方式:剪切法、鋸切法、壽命四個基本方面。
薄片砂輪切割法、火焰切割法。 8影響模具精度的主要因素有:1產品製件
21鍛件的質量要求有四個方面:原材料的質的精度2模具加工技術手段的水平3模具裝
量狀態和備料情況;鍛錘噸位的選擇是否合配鉗工的技術水平4模具製造的生產方式和
理;鍛件坯料的加熱、冷卻溫度、每次鍛壓管理水平。
變形量等工藝參數是否正確;鍛造方式的選9模具的生產周期是從接受模具訂貨任務開
擇和鍛造比的大小。 始到模具試模鑒定後交付合格模具所用的
22機械仿形按照靠模樣板安裝位置不同分時間。
為靠板靠模仿形、刀架靠模仿形和尾座靠模10影響模具生產周期的主要因素有:1模具
仿形。 技術和生產的標准化程度2模具企業的專門
23壓印加工凸模:先制凹模，先預加工凸模化程度3模具生產技術手段的現代化4模具
毛坯各面，在立式銑床上按照劃線粗加工出生產的經營和管理水平。
凸模的成形表面，將凸模在充分潤滑的情況11模具生產成本主要因素有:1模具結構的
下，壓入已淬硬的凹模的型孔口，多餘的金復雜程度和模具功能的高低2模具精度的高
屬被凹模型孔口擠出，再把擠出的多餘金屬低3模具材料的選擇4模具加工設備5模具
銼去。 的標准化程度和企業生產的專門化程度。
24孔系:凹模、凸模固定板、上下模座等常12模具壽命:是指模具在保證產品零件質量
帶有一系列圓孔，各圓孔的尺寸及它們之間的前提下，所能加工的製件的總數量，它包