① 沖床總崩模具怎麼能避免、與底座不穩有關系嗎
猜測，比較可能的幾個原因：
（1）模具沒有導向裝置；
（2）沖床滑塊燕尾與燕掘褲尾槽間隙過大；
（州散森3）沖裁過程有橫向力產生冊畝。
崩刃與底座不穩關系不大。
② 氮化過後崩模是什麼問題，鋁擠壓模具
模具崩裂應該與模具的氮化沒有什麼關系，因為，模具的氮化層很薄，不會影響到模具材料整個的性能，氮化不過是增加模具表面的硬度與耐磨性能。所以，模具的崩裂還是應該從模具的結構是否合理，熱處理淬火或者回火是否到位等找問題。
③ 沖壓模具凸凹模刀口崩裂有那些原因
1 刀口鈍了，不鋒利了，超過強度極限
2 間隙過小
3 韌性差，或熱處理不好
④ 冷沖壓模具凹模總是崩是怎麼回事與下模板落料孔太大有關系嗎
1、有關系，漏料孔直徑125即可。
2、凹模厚度也有關系，最好30-40. 料厚<0.8 凹模厚度為22
料厚>0.8-1.5 凹模厚度為25,
料厚>1.5-3 凹模厚度為28,
料厚>3-5凹模厚度為32,
3、和凹模孔邊到下模邊的距離也有關系。
料厚>0.8-1.5 凹模孔邊到下模邊的最小距離為32
料厚>1.5-3 凹模孔邊到下模邊的距離為36
料厚>3-5凹模孔邊到下模邊的距離為46
⑤ 五金模具容易崩是什麼問題
冷沖模沖頭容易崩刃，可能是沖頭淬火後沒有好好進行回火處理，沖頭脆性太大。可以把沖頭重新進行回火處理，消除沖頭的脆性，就可以避免沖頭再次崩刃。另外，如果沖頭在淬火時的溫度過高，也容易造成沖頭材料的組織晶粒粗大，也會使沖頭在沖壓時容易崩刃。
⑥ 沖壓4MM的下料模為什麼模具容易崩塊
你這個問題，1 看模具是否對正，
2 你沖的4MM是什麼材料 凹模是什麼材質 一般用CR12MOV或SKD11是不會出現這樣的情況的
3 你設的間隙也有問題 要看你沖壓的什麼材質確定開模間隙
⑦ 鋁合金壓鑄模具發生斷裂的原因是什麼
模具結構不合理，模具裝配配合精度差，模芯材質差，熱處理失敗，模具加工過程中及模配祥具生產過程中產生的應力未去除擾賣亮，模具使用保養不善等緩寬都有可能造成模具開裂的。
⑧ 沖壓模具爆裂都有哪些原因
由於沖壓工序不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設計、製造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因，並捉出相應的改善措施。
1、模具材質不好在後續加工中容易碎裂
不同材質的模具壽命往往不同。為此，對於沖模工作零件材料提出兩項基本要求：
①材料的使用性能應具有高硬度(58~64HRC)和高強度，並具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；
②工藝性能良好。沖模工作零件加工製造過程一般較為復雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優模具材料，同時兼顧其工藝性和經濟性。
2、熱處理：淬火回火工藝不當產生變形
實踐證明，模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統計可知，因熱處理不當所引發模具失效『事故』約佔40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，均與摸具的熱加工工藝有關。
鍛造工藝：這是模具工作零件製造過程中的重要環節。對於高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術要求。此外，還應嚴格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規范，採用正確的鍛造力法，以及鍛後緩冷或及時退火等。
預備熱處理：應視模具工作零件的材料和要求的不同分別採用退火、正火或調質等預備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經過適當的預備熱處理可消除網狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化、細化，促進碳化物分布均勻性。這樣有利於保證淬火、回火質量，提高模具壽命。
淬火與回火：這是模具熱處理中的關鍵環節。若淬火加熱時產生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脫碳，應嚴格控制熱處理工藝規范，在條件允許的情況下，可採用真空熱處理。淬火後應及時回火，並根據技術要求採用不同的回火工藝。
消應力退火：模具工作零件在粗加工後應進行消應力退火處理，具目的是消除粗加工所造成的內應力，以免淬火叫產生過大的變形和裂紋。對於精度要求高的模具，在磨削或電加工後還需經過消應力回火處理，有利於穩定模具精度，提高使用壽命。
3、模具研磨平面度不夠，產生撓曲變形
模具工作零件表面質量的優劣對於模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關系，直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大，若表面粗糙度值過大，在工作時會產生應力集中現象，並在其峰、谷間容易產生裂紋，影響沖模的耐用度，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度，為此，應注意以下事項：
模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現象，應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數)
加工過程中應防止模具工作零件表面留有刀痕、夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效。
採用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。
4、設計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳，模具導向不準，間隙不合理。
1)排樣與搭邊。不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。因此，在考慮提高材判利用率的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。
2)模具的導向機構精度。准確和可靠的導向，對於減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高於凸、凹模配合梢度。
3)模具(凸、凹模)刃口幾何參數。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對於模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。
5、線割工藝：人為的拉線線割，線割間隙處理不對，沒作清角及線割的變質層影響。
沖模刃口多採用線切割加工。由於線切割加工的熱效應和電解作用，使模具加工表面產生一定厚度的變質層，造成表面硬度降低，出現顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應選擇合理的電規准，盡量減少變質層深度。
6、沖床設備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深。
沖壓設備(如壓力機)的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞棋具。
7、沖壓工藝
沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差(如銹跡)或不幹凈(如油污)等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良後果。為此，應當注意：
1)盡可能採用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；
2)沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；
3)根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。
8、生產作業的正確使用和合理維護。
為了保護正常生產，提高沖壓件質量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護模具，嚴格執行沖模「三檢查」制度(使用前檢查，使用過程中檢查與使用後檢查)，並做好沖模與維護檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調試；嚴格控制凸模進入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等；及時復磨、研光其刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。模具的正確使用和合理維護，對於提高摸具壽命事關重大。