什麼叫型材模具

1. 鋁型材擠壓加工工藝模具的製造要求有哪些

鋁型材擠壓加工工藝模具的製造要求
1、由於鋁合金擠壓加工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經受高溫、高壓、高摩擦的作用，因此，要求使用高強耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機械加工和表面處理等工藝過程都非常復雜，這給模具加工帶來了一系列的困難。

2、為了提高鋁型材擠壓加工模具的使用壽命和保證產品的表面品質，要求模腔工作帶的粗糙度達到0.8-0.4μm，模子平面的粗糙度達到1.6μm以下，因此，在制模時需要採取特殊的拋光工藝和拋光設備。

3、由於擠壓產品向高、精、尖方向發展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓鋁製品公差要求達到±0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產品，要求模具的製造精度達到0.01mm，採用傳統的工藝是根本無法製造出來的，因此，要求更新工藝和採用新型專用設備。例如：數控車床，數控加工中心以及慢走絲加工等先進高精密度加工設備。

4、鋁型材斷面十分復雜，特別是超高精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁板鋁型材，要求採用特殊的擠壓模具結構，往往在一塊模子上同時開設有多個異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關尺寸復雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩。

5、鋁型材擠壓加工產品的品種繁多，批量小，換模次數頻繁，要求模具的適應性強，因此，要求提高制模的生產效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能准確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減少到*低程度。

6、由於鋁型材擠壓加工產品應用范圍日趨廣泛，規格範圍十分寬廣，因此，有輕至數千克的、外形尺寸為100mm×25mm的小模子，也有重達2000kg以上的、外形尺寸為1800mm×450mm的大模子。有輕至幾千克的、外形尺寸為65mmx800mm的小型擠壓軸，也有重達100t以上、外形尺寸為2500mmx2600mm的大型擠壓筒。模具的規格和品質上的巨大差異，要求採用完全不同的製造方法和程序，採用完全不同的加工設備。

7、擠壓工模具的種類繁多，結構復雜，裝配精度要求很高，除了要求採取特殊的加工方法和採用特殊的設備以外，尚需採用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的熱處理方法。

8、為了提高模具的品質和使用壽命，除了選擇合理的材料和進行優化設計以外，尚需採用*佳的熱處理工藝和表面強化處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高表面品質，這對於形狀特別復雜的難擠壓製品和特殊結構的模具來說顯得特別重要。

2. 鋁型材模具與其他模具區別

模具鋁板
模具鋁板廣泛應用於航空固定裝置，卡車，塔式建築，船，管道及其他需要有強度、可焊性和抗腐蝕性能的建築上的應用的領域。如：飛機零部件、齒輪和軸、熔絲零件、儀表軸和齒輪、導彈零件跳進閥零件、渦輪、鑰匙、飛機、航空及國防應用。
快速
導航
特點主要用途
產品特點
模具鋁板與模具鋼相比，具有顯著的優點：
1. 重量輕。由於其密度只有一般模具鋼的36%，故運動慣性比較低，在生產過程中加，減速度均比較容易，能減低機器及模具的損耗。
2. 機械加工容易及尺寸穩定性高。其切削速度比一般模具鋼快6倍以上，故大量減低模具加工時間，令模具可更快進行生產。
3. 卓越的熱傳導率。其熱傳導率比一般模具鋼高，故可節省模具在生產時的冷切時間50%，從而提高模具的生產效率。所以Alumold在注塑模、吹塑模、低壓模、橡膠模等不同模具行業80%的產品中有廣泛應用。隨著市場的發展，在歐美市場超硬鋁已替代鋼做模
特點
高強度可熱處理合金。
良好機械性能。
3.可使用性好。
4.易於加工，耐磨性好。
5.抗腐蝕性能、抗氧化性好。
主要用途
航空固定裝置，卡車，塔式建築，船，管道及其他需要有強度、可焊性和抗腐蝕性能的建築上的應用的領域。如：飛機零部件、齒輪和軸、熔絲零件、儀表軸和齒輪、導彈零件跳進閥零件、渦輪、鑰匙、飛機、航空及國防應用

3. 什麼是鋁型材開模

鋁材成型需要模具，一般是擠壓成型，也就需要鋁材開模。
坯料在三向不均勻壓應力作用下，從模具的孔口或縫隙擠出使之橫截面積減小長度增加，成為所需製品的加工方法叫擠壓，坯料的這種加工叫擠壓成型。
擠壓，特別是冷擠壓，材料利用率高，材料的組織和機械性能得到改善，操作簡單，生產率高，可製作長桿、深孔、薄壁、異型斷面零件，是重要的少無切削加工工藝。擠壓主要用於金屬的成形，也可用於塑料、橡膠、石墨和粘土坯料等非金屬的成形。
擠壓時，坯料產生三向壓應力，即使是塑性較低的坯料，也可被擠壓成形。
擠壓成型除了在機械加工方面有應用，在食品加工上也有應用，將面團通過螺旋輸送推進的方法,經模具擠壓製成各種形狀的通心粉。

4. 請問鋁型材擠壓模具材料是什麼呢 擠壓速度為多少呢另外，模具內室溫度為多少鑄錠初始溫度為多少呢

模具的材質一般為熱做模具鋼。擠壓模具一般用4Cr5MoV1Si、5CrMnMo、5CrNiMo等材料。擠壓速度一般由擠壓比、模孔型裝和平模、組合模等情況綜合考慮，一般經驗值比較多。模具在不斷的使用過程中，模孔在變化，擠壓速度因此也在變化，所以說擠壓速度不能給出確定值。模具的加熱溫度一般為450-480°c，在擠壓過程中，由於產生麽擦熱，模具焊合室內溫度要達到550°c以上，此溫度只能根據型材出料溫度來推算。鑄棒加熱溫度工藝規定一般為460-530°c，此溫度根據型材的擠壓難易程度可進行調整。

5. 擠壓模具在鋁型材擠壓生產中有什麼重要性

擠壓模具是鋁型材的核心與靈魂，就像設計一部汽車，到最後怎麼成形都要通過模具鍛造出來，鋁型材也不例處，雖然工藝不同，但原理卻是一樣。

鋁擠產品

6. 鋁型材開模需要多少錢

鋁型材開模需要多少錢？這個問題其實很好解決：

一、單從鋁型材的角度一般都是擠壓的工藝，那麼開的模具也是擠壓模具。決定擠壓模具的費用多少的是看鋁型材的截面寬高比，意思就是說，截面越大當然模具費越高。一個80*80mm的型材模具費用大概市場價格在3000元左右。

三、還有一個因素就是模具類別決定了其費用，模具分為平流模與分流模兩種，平流模相對來說便宜一些，分流模因為要考慮空腔擠型材由模芯與模蓋兩個模組而成，所以費用要貴一些。其次，要模具報價只要提供2D工程圖紙或者樣品就好了，15分鍾就可以完成報價。

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7. 為什麼進行鋁型材擠壓模具修模

擠壓模具是保證鋁型材幾何尺寸、截面形狀和表面質量最重要的生產工具。在擠壓模具設計和模具製造過程中，盡管模具設計工程師、模具製造技術人員努力改進工作，不斷地提高其技術水平，模具設計包括採用Altair模具有限元分析軟體來修正設計缺陷；模具的加工製造包括採用高精度的慢走絲線切割以及採用CNC高精度的加工中心加工，力求設計並製造出盡可能完美的模具，但隨著鋁型材向大型化、復雜化、精密化、多規格、多用途方面發展。對型材尺寸精度的要求越來越高、對表面質量的要求也越來越嚴格，以及在擠壓生產中各種工藝因素的變化和模具受高溫高壓下循環摩擦等惡劣因素的影響等，使得用未加修正的模具生產出來的製品難免會出現這樣或那樣的缺陷。因此在生產過程中除了現場的生產人員根據具體的製品缺陷更改生產工藝選擇最恰當的加工操作來修正製品可修正的缺陷外，關鍵還是要靠修正模具均衡流速，製品的缺陷才能得以解決。

8. 鋁型材擠壓模具設計的八大要點

一、鋁型材的尺寸及偏差

鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。

二、選擇正確的鋁擠壓機噸位

選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低於10，鋁型材產品機械性能低;如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。

三、擠壓模具外形確定

擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。

四、擠壓模具模孔尺寸的確定

對於壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸;而對於寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。

此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。

五、合理調整鋁金屬的流動速度

合理調整鋁金屬流動速度，就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔。擠壓模具設計時，盡量採用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同，及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。

一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難於控制鋁金屬流速時，對於鋁型材斷面形狀特別復雜、壁厚很薄、離中心很遠的部分，可採用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對於那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應採用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的`流速。

此外，還可以採用工藝平衡孔，工藝餘量或者採用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。

六、擠壓模具強度校核

由於鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。

目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值;用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至於模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。

一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。

強度校核時的一個重要的基礎問題是，選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對於特別復雜的模具，可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。

七、合理的工作帶尺寸

確定分流組合模的工作帶，要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處於分流橋底下的模孔，由於金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。

在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍;壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。

八、模孔空刀結構及尺寸

模孔空刀，就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可採用比較容易加工的直空刀結構;當t<2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。