方管切斷模具沖切時為什麼不變形

1. 沖床沖塑合時有時沖不下來,有時沖的挺好是什麼原因

沖床沖塑合時有時沖不下來,有時沖的挺好是什麼原因？汽車在經過長時間使用之後就會出現一些問題，有可能是因為零件本身，也有可能是因為暴力駕駛導致的，在維修的時候就會聽到各種各樣的術語，其中拉缸、沖床都是經常會聽到的，那這個沖床是怎麼回事呢?



發動機沖床的意思就是說汽缸墊由於燒蝕的原因損壞，使氣缸和燃燒室的密封程度出現問題。這個故障在不同的地區有著不同叫法，有的地方叫做「呲缸墊」，也有的地方叫做「沖缸墊」、「沖床」等，反正都是一個意思，屬於行業內的黑話。

發動機燃燒室是由氣缸蓋和氣缸體共同組成的，二者結合面的密封，就是由氣缸墊來完成的。這個墊片是非常重要的，能夠有效的防止氣缸蓋和氣缸體之間發生漏氣、漏油的情況。燃燒室在工作的時候是高溫加上高壓的環境，這就需要墊片有著耐高溫、強度好、有彈性，還得有一定的導熱性，它通常是由金屬骨架+石棉製作的，現在越來越多的發動機開始使用純金屬墊，也有使用耐熱密封膠來取代傳統氣缸墊的。



發動機在運轉之後燃燒室內的高溫會一直沖擊著汽缸墊，如果因為一些原因導致汽缸墊受損之後就不能繼續保持良好的密封性了，汽缸墊受損之後會引發一系列的問題，比如說發動機動力下降、無加速感;如果燃燒室與水道、潤滑油道之間的墊片燒蝕，會導致發動機高溫、燒機油等故障;如果燃燒室與外界之間的墊片燒蝕，導致燃燒室、水道、潤滑油道與外界相通，還會看到有水或機油從氣缸蓋與氣缸體之間的結合面流出。



能夠引起呲缸墊的原因有非常多，在使用和維修方面都有著可以引發的原因。使用的事後可能是因為發動機長時間負荷過大、爆燃、也有可能是因為發動機散熱效果不好;維修方面的因素有氣缸墊質量差、在扭緊缸蓋螺栓時沒有按規定要求進行操作、缸蓋螺栓被拉伸產生塑性變形、缸蓋發生翹曲變形、氣缸體平面度超差等。
一、沖模磨損太快的原因

（1）模具間隙偏小，適當提高間隙可以有效減少模具磨損。

（2）凸凹模具的對中性不好，模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因會造成模具磨損。

（3）凸模溫度過高，主要是由於同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。

（4）模具刃磨方法不當，會造成模具退火致使模具磨損加劇。

（5）多次局部沖切，如步沖、沖角或剪切時,側向力會使沖頭偏向一邊，造成模具磨損嚴重。

二、模具發生帶料的原因

（1）模具刃口的鋒利程度，刃口的圓角越大越容易造成廢料反彈，模具應經常刃磨保持鋒利並退磁處理。

（2）模具的入模量，機床模具入模量小時容易造成廢料反彈，建議使用專用的防帶料凹模。

（3）模具的間隙是否合理，如果模具間隙不合適容易造成廢料反彈。增大凹模間隙、安裝退料器可以避免出現帶料。

（4）如果使用非專用沖壓油，由於油品氧化造成起膠、粘度增大等問題就會出現帶料。使用專用沖壓油可以避免上述問題。

三、模具產生誤差的原因

（1）機床轉塔設計或加工精度不足，主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。應定期採用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。

（2）模具的設計或加工精度不能滿足要求。及時更換模具導套並選用合適間隙的凸凹模具。

（4）模具安裝座或模具導套由於長期使用磨損造成對中性不好。應加強操作人員的責任心，發現後及時查找原因避免造成更大損失。

四、沖壓油品質量的原因

（1）沖壓工件出現清洗困難的問題。在製造比較容易沖切的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓拉伸油。

（2）沖壓工件出現快速生銹的問題。對於鑄鐵、銅鋁等材質的工件的沖壓工藝，由於在沖壓過程中高溫高壓作用下金屬表面發生化學反應發生銹蝕，所以在選用沖壓拉伸油時應根據工件材質的不同選用對應的專用型號。

（3）沖壓工件出現硬化變形的問題。對於容易產生硬化的材料進行沖壓時，一定要選用油膜強度高、抗燒結性好的沖壓拉伸油。一般使用億達渤潤石化含有硫氯復合型添加劑的沖壓拉伸油，在保證極壓加工性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。

以上就是常見沖壓拉伸工藝常見問題的原因，合理安排工藝、使用專用沖壓拉伸油、選用可靠的原材料能有效提高產品質量。選用專用沖壓油產品具有優異的極壓抗磨性能，能有效的保護模具、延長設備的使用壽命，在實際使用中獲得國內外客戶的廣泛認可和一致好評。



只要是汽缸墊損壞之後不管是什麼原因引起的都要進行更換，汽缸墊就是屬於一次性用品，如果是拆了發動機氣缸的時候的時候就必須更換一個新的汽缸墊，而且在安裝的時候也是有很多的要求，氣缸密封面的清潔、氣缸蓋平面度的測量、缸蓋螺絲的緊固等方面，如果其中某一項出現問題的時候就很有可能會再次引起呲缸墊。

2. 五金模具的常見問題及解決方法「」

五金模具的常見問題及解決方法「推薦」

模具在調試維修過程中經常會遇到形形色色的問題,這些問題將嚴重影響產品的交期和模具的使用周期。下面，我為大家分享五金模具的常見問題及解決方法，希望對大家有所幫助!

跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。

②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。

④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。

⑦、採用真空吸附。

⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。

壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。

②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。

③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。

⑤、對跳廢料的模具進行維修。

⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。

工件折彎後外表面擦傷

①、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。

③、成型塊不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小,增大凸模彎曲半徑⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

沖頭使用前應注意

①、用干凈抹布清潔沖頭。

②、查看錶面是否有刮、凹痕，如有,則用油石去除。

③、及時上油防銹。

④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。

沖模的安裝與調試

安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。

試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。

沖壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。

③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。

漏沖孔

出現漏沖孔的情況,一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起,修模後要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對沖頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。

脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小,沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成沖頭被材料咬住,需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐, 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上,使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後,會夾緊沖頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整後再加工。

⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的`切斷面,刃口鈍了,則需要額外的沖壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成沖頭被材料咬住。

⑦、適當採用斜刃口沖頭。

⑧、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。

折彎邊不平直,尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝。

②.材料壓料力不夠,增加壓料力。

③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角。

④高度尺寸不能小於最小極限尺寸。

模具嚴重磨損

①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小),增加下模間隙。

③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不

能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈,每月分解一回,用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,採用小的吃刀量,足量的冷卻液並經常清理砂輪。

防止沖壓噪音

沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。

從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,採用軟表面的卸料板等方法。

④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。

⑦、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。

⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。

彎曲表面擠壓料變薄

①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑。

②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙。

凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料。

②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力。

③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正。

④.加整形工序。

不銹鋼翻邊變形

在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

材料扭曲

在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切,然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

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3. 模具經過怎樣處理能提高硬度 耐磨 而且不變形 請高人指點

你所說的應該是注塑模具吧，為了提高注塑模具的硬度、耐磨性，而且不變形，應根據不同的模具結構、類型，採用不同的熱處理方法。一般來說，對於不怕變形，能淬火的模具，盡量採用淬火的熱處理方法，這樣可以提高模具的硬度與耐磨性。由於氮化處理的溫度比較低，對於一些怕變形的模具，可以採用表面滲氮的方法來提高模具表面的硬度與耐磨性。

4. 不銹鋼材料在線切割加工時為什麼有變形的情況

1產生變形及裂紋的主要因素

在生產實踐中，作者經過大量的實例分析，發現線切割加工產生變形和裂紋與下列因素有關。

1.1與零件的結構有關

1)凡窄長形狀的凹模、凸模易產生變形，其變形量的大小與形狀復雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關。形狀越復雜，長寬比及型腔與邊框寬度比越大，其模具變形量越大。變形的規律是型腔中部癟入，凸模通常是翹曲；

2)凡是形狀復雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產生裂紋，甚至易出現炸裂現象。其出現的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關；

3)圓筒形壁厚較簿零件，若在內壁進行切割，易產生變形，一般由圓形變為橢圓形。若將其切割缺口，在即將切透時易產生炸裂現象；

4)由零件外部切入的較深槽口，易產生變形，變形的規律為口部內收，變形量的大小與槽口的深度及材料性質有關。

1.2與熱加工工藝有關

1)模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低，終鍛溫度偏低的零件；

2)終鍛溫度過高，晶粒長大，終鍛後冷卻速度過慢，有網狀碳化物析出的模坯；

3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行，球化珠光體超過5級的零件；

4)淬火加熱溫度過高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強韌性，增加脆性；

5)淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。

1.3與機械加工工藝有關

1)面積較大的凹模，中間大面積切除而又事先未挖空，因切去框內較大的體積，框形尺寸將產生一定的變形；

2)凡坯料中無外形起點穿絲孔，不得不從坯料外切入的，不論其凸模回火和形狀如何，一般容易產生變形，尤其是淬火件變形嚴重，甚至在切割中產生裂紋；

3)對熱處理後的磨削零件，無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求，磨削後表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。

1.4與材料有關

1)原材料存在嚴重的碳化物偏析；

2)淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。

1.5與線切割工藝有關

1)線切割路徑選擇不當，易產生變形；

2)工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當，均易產生變形；

3)電規准選擇不當，易產生裂紋。

2防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

2.1選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視；

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用；

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材；

3)避免選用淬透性差、易變形材料；

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間；

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火；

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質；

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性；

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值；

9)充分回火，得到穩定組織性能；

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力；

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性；

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

2.2合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm；

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞；

3)在模具使用允許的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象；

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

2.3優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

2.3.1該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於形狀復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具；

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注意，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響；

3)對易變形的切割零件，要根據零件形狀特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2.3.2選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形；

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生；

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深；脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值＜Ra1.25μm,一般不易出現裂紋。【

5. 方管彎管機怎麼操作才不起皺

方管彎管機怎麼操作才不起皺?注意以下幾方面:

（1）夾鉗（夾模）部分一定專要把管子夾緊屬，如果沒有夾緊，一定會起皺。

（2）如果夾模夾緊了，還起皺，要注意直徑模（圓模）的形狀，模具外側應該外鼓，使方管內壁壓進去少許，這樣管子的變形就穩定了。同時注意輔推模與直徑模的距離，不能太緊或太松。

（3）以上問題解決了還是不行的話，要調整通芯的形狀，採用關節通芯，並調整好關節通芯的距離。

（4）關節通芯調整好了還是起皺，記得安裝防皺模，試彎的時候慢些，及時調整通芯升出長度和防皺模的位置。

6. 方管拉彎怎樣不變形

你說的變形應該是指凹陷吧，
1、灌沙可以改善變形，
2、上下可以打夾
3、如果太小的話，是很難避免的，特別是外表面的凹陷變形。

7. 方管半圓形怎麼不變形

方管半圓形不變形是由於方管製造過程中採用了特殊的成型叢飢帆工藝。根據查詢相關公開信息顯示，方管成型時，肢歷會採用較大的壓力和輥輪來將扁平的方管彎曲成半圓形，同時還需要在成型過程中對金屬材料進行加熱處理，使其更具有可塑性。這樣，就可以在不破壞鋼管材料的情況下使其達到半圓形的滲雹形狀，並且不會因為成型過程中的應力和變形而導致管材變形。

8. 不銹鋼沖壓平面變形如何克服

整理以下資料，希望對你有幫助：

不銹鋼沖壓件的翻轉即由於凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的重點。抑制不銹鋼沖壓件產生翻料、扭曲的方法合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對不銹鋼沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對不銹鋼沖壓件成形的影響。壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。

五金沖壓件

產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。折彎時不銹鋼沖壓件產生翻料、扭曲的原因及對策沖裁時產生的沖件毛邊所致。需研修沖切刃口，並注意檢查沖裁間隙是否合理。沖裁時已產生沖件的翻料、扭曲變形，導致折彎後成形不良，需從沖裁下料工位著手解決。折彎時不銹鋼沖壓件失穩所致。主要針對U形及V形折彎。此問題的處理，對不銹鋼沖壓件進行折彎前的導位、折彎過程中的導位，以及折彎過程中壓住材料防止不銹鋼沖壓件在折彎時產生滑移是解決問題的重點。

9. 方管沖孔為什麼不會把管壓扁

越來越多的方管型材生產加工廠家都會選擇鋅鋮機械方管沖孔機來完成日常的生產程序，通過性價比高的方管沖孔機可以幫助企業提高效率，利用個性化操作界面讓我們工作起來更加方便和清晰明了以及減少錯誤的發生，在使用過程中為許多企業帶來便利和節約操作成本的優勢，因此大家在考慮方管沖孔機怎麼選擇比較好呢？

特點一：種類全，讓用戶有更多選擇

從動力形式去看方管沖孔機，用戶就分別有氣動、液壓，以及機械式等三種方式可供選擇。其中，氣動方管沖孔機主要運用在紙品等材料上。液壓方管沖孔機則在鋼性材料上運用的比較多。而機械式方管沖孔機則是海綿、皮革等材料的沖孔能手。

特點二：性價比高的方管沖孔機擁有人性化的界面設計

現代方管沖孔機的界面設計非常人性化，不僅操作簡單，界面無比直觀，更可以直接通過參數來進行產品加工，使用過程無需編程。另外，用戶只需要通過更換不同的模具，使用方管沖孔機加工，便可以獲得不同形狀的孔。

特點三：方管沖孔機可以連續工作、高效、更高質

方管沖孔機換模很方便，調機時間短，工作效率高。方管沖孔機沖孔的連續性很強，沖孔的個數無上限限制，其加工的孔很平滑，無毛刺。不管是整孔加工，還是半孔加工，都可以做到無需換模具，一次便可完成。現代的方管沖孔機沖壓模具基本都使用高品質模具鋼，抗磨損性能很好，耐用，而且持久。

總而言之，方管沖孔機的技術已經非常成熟，對於使用人的要求也不高，界面設計簡潔易用。其使用成本低，並且運行平穩，加工效果好。另外，方管沖孔機售後有保障，很多公司通常都是保修一年以上，機床後期運營有保證。

方管沖孔機是一種較為常見的機械加工設備，而且性價比高的方管沖孔機在加工材料方面起著非常大的作用，因此被廣泛應用於製造行業之中。那麼在使用方管沖孔機的時候該怎樣對設備進行保養呢？

方管沖孔機的正確保養方法？

1、操作人員在使用方管沖孔機時要養成形成日常維護的習慣。不僅要做好日常的清潔工作，每天工作完畢及時清理干凈設備表面的雜物以及污漬，還要定期對設備的關鍵部位進行檢修，出現異常或松動及時處理。

2、在方管沖孔機的電機開啟之時操作人員要密切注意觀察設備，看其有沒有發生移位現象或者出現異樣的響聲，如果出現則要及時排查原因。

3、方管沖孔機的氣動部分夾緊和分離動作是需要保持足夠程度的靈活性的，因此要定期對其進行檢查，不僅要看氣動效果是否能夠吸拉自如，同時還要堅持氣嘴是否有漏氣現象發生等，如果發現異常則要暫時停止使用並給予准確而及時的維修或者更換零部件。

4、操作人員要定期檢查方管沖孔機的沖孔，確保沖孔到能夠達到設計目標，並且保證模具中沒有出現老口等現象，如果出現問題則會導致無法准確按照設計目標進行打孔。

方管沖孔機之所以能夠受到歡迎與肯定，是因為相對於過去使用的台鑽以及手壓機來說，是因為該設備不僅在結構以及性能方面都有著很大程度的提高同時使用起來還更加安全。因此企業除了要了解方管沖孔機哪家質量好以外，對於已經開始使用的設備還要多注意對其的日常保養，只有做好日常保養和維護工作才能讓設備延長使用壽命，同時讓操作工人的安全更有保障。