❶ 壓鑄模具設計要點和注意事項
壓鑄模具設計要點和注意事項
壓鑄模要求高可靠性和長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結合為一個有效的鑄件生產系統，優化壓鑄模具設計、提高工藝水平，為壓鑄生產提供可靠保證，是大型壓鑄模設計所追求的方向。
壓鑄模具結構
通常壓鑄模具的基本結構包含：融杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽芯機構、推出機構以及熱平衡系統等。
壓鑄模具設計開發流程
模具設計和開發流程，模具設計階段需要設計人員所做的工作及模具設計的整體思路，其中包含一些與標准認證相關的設計和開發流程，對設計階段可能產生的缺陷具有一定的預防作用。
壓鑄模具設計要點
第一，運用快速原型技術和三維軟體建立合理的鑄件造型，初步確定分型面、澆注系統位置和模具熱平衡系統。
按照要求把二維鑄件圖轉化為三維實體數據，根據鑄件的復雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%～0.06%)，確定好分型面的位置和形狀，並根據壓鑄機的數據選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數，對壓鑄件進行合理布局，然後對澆注系統、排溢系統進行三維造型。
第二，進行流場、溫度場模擬，進一步優化模具澆注系統和模具熱平衡系統。
把鑄件、澆注系統和排溢系統的數據進行處理以後，輸入壓鑄工藝參數、合金的物理參數等邊界條件數據，用模擬軟體可以模擬合金的充型過程及液態合金在模具型腔內部的走向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優化澆注系統並確定模具冷卻點的位置。模擬的結果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產生缺陷的部位。在後續的設計中通過更改內澆口的位置、走向及增設集渣包等措施來改善充填效果，預防並消除鑄造缺陷的產生。
第三，根據3D模型進行模具總體結構設計。
模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設計，具體包括以下幾個方面：
(1)根據壓鑄機數據進行模具的總布置設計。
在總布置設計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務。壓射位置的確定要保證壓鑄件位於壓鑄機型板的中心位置，而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構互相干涉，壓射位置關繫到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小，並由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個參數是我們設計開始的第一步。
(2)設計成形鑲塊、型芯。
主要考慮成形鑲塊的強度、剛度，封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點的布置等，這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對於大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式，這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關鍵，也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分採用10塊模塊鑲拼結構。
(3)設計模架與抽芯機構。
中小型壓鑄模具可以直接選用標准模架，大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算，防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構設計的關鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位。考慮模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響，大型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間，成形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根據模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間採用方鍵定位。抽芯機構的潤滑也是設計的重點，這個因素直接影響壓鑄模具的連續工作的可靠性，優良的潤滑系統是提高壓鑄勞動生產率的重要環節。
(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。
由於高溫液體在高壓下高速進入模具型腔，帶給模具鑲塊大量的熱量，如何帶走這些熱量是設計模具時必須考慮的問題，特別是大型壓鑄模具，熱平衡系統直接影響著壓鑄件的尺寸和內部質量。快速安裝及准確控制流量是現代模具熱平衡系統的發展趨勢，隨著現代加工業的發展，熱平衡元件的選用趨向於直接選用的設計模式，即元件製造公司直接提供元件的二維和三維數據，設計者隨用隨選，既能保證元件的質量還能縮短設計周期。
(5)設計推出機構。
推出機構可分為機械推出和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設備自身的推出機構實現推出動作，液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實現推出動作。設計推出機構的關鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心，這就要求推出機構要具有良好的推出導向性、剛性及可靠的工作穩定性。對於大型模具來說推出機構的重量都比較大，推出機構的元件與型框間容易因為模具自重而使推桿偏斜，使之出現推出卡滯現象，同時模具受熱膨脹對推出機構的影響也特別大，因此推出元件與模框間的定位及推板導柱的固定位置是及其重要的`，這些模具的推板導柱一般要固定在把模板上，把模板、墊鐵及模框間用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構的影響，必要時還可以採用滾動軸承和導板來支撐推出元件，同時在設計推出機構時要注意元件間的潤滑。北美地區模具設計者通常在動模框的背面增加一塊專門的潤滑推桿的油脂板，加強對推出元件的潤滑。如圖5所示，動模框底部增加潤滑油板，有油道與推桿過孔相通，工作時加註潤滑油，可以潤滑推出機構，防止卡滯。
(6)導向與定位機構的設計。
在整個模具結構中導向與定位機構是對模具運行穩定性影響最大的因素，也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。
模具的導向機構主要包括：合模導向、抽芯導向、推出導向，一般導向元件要採用特殊材料的摩擦副，起到減磨和抗磨的作用，同時良好的潤滑也是必不可少的，每個摩擦副間都要設置必要的潤滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導向結構一般採用銅質導套和硬質導柱的導向形式，配合以良好的定位形式，確保滑塊運行平穩，准確到位。
模具定位機構主要包括：動靜型間的定位、推出復位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動靜型間的定位是一種活動性質的定位，配合的准確性要求更高，小型模具可以直接採用成形鑲塊間的凸凹面定位，大型壓鑄模具必須採用特殊的定位機構，以消除熱膨脹對模具定位精度的影響，另外幾種定位結構是元件間的定位，是固定定位，一般採用圓銷和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位，保證動靜型間定位準確，防止模具錯邊。
❷ 誠心請教橡膠製品在模具里的收縮量是多少
收縮凱棚鍵量和橡膠的類別，以以盯巧及含膠量，硬度都有關系，另外再比如說一個平墊圈，內徑和外徑的和薯收縮量都有差距，厚度上不但沒有收縮量，還要減去一些，因為合模線還有一定的厚度，比如說3個厚的墊子，模具做到2.9就可以，產品就是3個厚，這里邊很多學問，你做得多了就有經驗了。
❸ 鋁合金壓鑄模具排氣道的厚度一般是多少mm
一般來講這樣來設計：
排氣槽的厚度一般給0.5mm,0.3mm,0.1mm分三級，開太厚會導致鋁料直接飛出
排氣槽不能直接開一條直線，應該開Z字形，避免鋁料直接飛出
渣包入口和排氣槽出口盡可能錯開分布，不然名鋁料入渣包後易直接封死排氣槽出口
❹ 鋁合金壓鑄模具內澆口厚度怎麼定，書上以 基本壁厚/3+0.5 但在我廠里很多產品模具設計都大於這個值很多
書上那是理論值，前提是材料性能質量都標准化，同時在操作過程中沒有其它損耗，實際生產過程中不可能那麼理想，你必須考慮到氧化，脫落，磨損等耗費，還有其它因國情（比如材料質量）等問題，所以必須加厚，甚至有時候是加倍。。。。。
❺ 硅膠模具壁厚應該是多少
看你用什麼材料做的模具，要是矽利康（手工製作），一般是1cm左右，要是混煉膠（機器模壓）一般是1-2mm左右
❻ 模具骨位厚度與產品膠厚的關系怎樣保證產品表面不縮水
給你說的詳細一點！
總的原則是：任何製品都最好是壁厚均勻的，壁厚要求肯定是客戶提出的，但是設計人員有責任向客戶指出。通常在製品設計上局部做些改動可能會防止不均勻收縮、改善冷卻時間並減輕製品重量，從而提高模具的生產效率，降低製品的成本。
骨位厚度一般為(1/2到2/3)的產品膠厚，並且注意在骨位與膠位壁結合部分到圓角r(大小為0.1到0.2倍的壁厚)可以改善表面縮水現象。
❼ 新模具確認驗收注意事項及標准
我們就是黃岩的模具廠家。
你應該是模具買家吧.
這個主要是結合產品來驗收的,
如果你需要的是模具:
1 檢查試模產品是否符合你的要求 (含產品的外觀、尺寸、材料、有無任何缺陷、是否全部打出的產品都是完美的？）
2 檢查模具的材質，一般來說你看不出來， 這個時候就需要備案好， 簽字。以後出問題了可以作為依據。
3 檢查模具的各個基本特徵， 檢查模具的生產效率， 和你們注塑機的配合度。
最後確定模具的包裝。
如果是留廠模，就是模具放在模具廠， 以後用他們的注塑機使用你們的模具打產品， 則稍微簡單些。但上面三個要點還是要做的。
下面是網路查的一些基本知識：
注塑模具驗收標准，是從模具結構、膠件質量及注塑成型工藝要求三方面認可模具的標准，據此對模具質量進行評估、打分，望不斷提高模具質量；確保模具能正常投入生產，並生產出合格質量的膠件，滿足產品設計的要求。 [1]
編輯本段結構部分一、模具材料
1、模胚各板材所用鋼質不低於1050鋼。（相當於日本王牌鋼）
2、 胚司、邊釘、回釘、中托司、中托邊所用材料表面硬度不低於HRC60。
3、 啤ABS、HIPS料前模及前模鑲件，用超級P20鋼材（如718、M238等）。後模用一般P20鋼材（如MUP、M202等），後模鑲件用1050～1055鋼或材質更好的鋼材。
4、啤PC、POM、PE等腐蝕性材料前後模及其鑲件均需用420鋼材（如S136、M300、M310等）。
5、啤鏡面模具所用鋼材為420鋼材（如S136、M300、M310等）。
6、斜頂、擺桿表面硬度不少於HRC35，推板表面硬度不少於HRC28。
7、如果客戶指定應使用模具鋼材時，模廠應滿足客戶要求。
二、模具應具備結構
1、 模具標識：模胚外應按客戶要求打上文字。模胚內按客戶指定位置打上P/N號、膠件牌號，一模多腔應打上模腔號，多鑲件應按設計要求打上鑲件編號。
2、 模具應安裝合適的法蘭圈，並開標准碼模坑。
3、 三板模應安裝扣鎖並加鎖釘，以及應安裝拉料鉤及水口板，先開彈圈。
4、 模具底板應開合格的頂棍孔，孔位置應符合頂出平衡要求。
5、 模具頂針板應裝復位彈簧，合模時，前模板應先接觸回針，否則模具應先安裝復位機構（有行位結構的另行要求）。
6、行位結構。
a、 行位運動應暢順，接觸面應開油槽。
b、 行位上應安裝使行位彈出作用之彈簧，並安裝限位裝置。
c、 在高度方向運動之哈夫塊共推出高度不能超過導滑槽長度的2/5。
7、頂出機構。
a、 頂針設置應使膠件脫模時不產生永久變形、頂白、不影響塑膠件外觀。
b、頂針機構應保證靈活、可靠、不發生錯誤動作。
c、頂針、司筒頂面非平面時，頂針、司筒應定位。
8、底板上應均勻設置垃圾釘，垃圾釘高度應一致。
9、4545或以上級大模應加設中托邊，一套模中司筒數量達到或超過16支應增設中托邊。
10、 流道直徑、長度加工應合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少斷面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。流道一般應設置冷料井。
11 型腔分布應合理，應符合各型腔同時注滿的原理，澆口設置應不影響膠件外觀，滿足膠件裝配，在啤作允許的條件下盡量做到澆口殘留量最少。
12 冷卻系統。
a、運水流道分面應使模具表面各部分溫差在10℃之內。
b、 運水流道出入孔位置不影響安裝，喉嘴大小為13mm。
c、 在型腔表面的鑲件、行位等一般應通入運水，電池兜、手柄位、喇叭位等鑲件必須通入運水。
d、模具運水流道應不漏水，並在流道出入口應標有「OUT」和「IN」字樣。若是多組運水流道還應加上組別號。
13 電池兜等對前模產生較大包緊力部位應在對應之後模部位均勻增加勾針等。
14 模具結構保證排氣順暢。
15 柱位高度超過20mm應用司筒，超過25mm骨位應根據設計要求均勻增加走膠米仔。
16 模具應根據強度要求均勻分布撐頭，以防模具變形。
17 模具型腔應力中心應盡量與模具中心一致，其型腔中心最多不超過模具中心的25%。
18 外形表面有會引起縮水之對應後模柱位應增設火山口。
19 分模面為單向斜面及大型深型腔等模具，分模面應設可靠的自鎖裝置。
三、模具不允許之結構
1、模具不允許有尖鋼及有高度大於2mm，厚度少於1mm之薄鋼。
2、 除BOSS柱外頂針不允許與前模接觸。
3、模具開合不允許有異常響聲。
4、型腔邊緣5mm范圍內不允許紅丹測試不到，並且分型面紅丹測試不允許低於80%。
5、所有緊固螺絲不允許松動。
6、 所有勾針不允許出現不同向現象。
7、膠件不允許有粘模現象。
8、 模具不允許有頂出不平衡現象。
9、 模具高度方向前、後模板不允許缺少拉令孔。
10、 模具裝配不允許漏裝或裝錯零件。 [1]
編輯本段膠件質量一、基本尺寸
1、膠件的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求。
2、通用結構尺寸標准。
a、 膠件一般要求做到平均膠厚，非平均膠厚應符合圖紙要求。
b、 螺柱根部直徑：M3螺絲為φ6.0+0.2mm,火山口直徑φ10.0mm；M2.6螺絲為φ5.0+0.2mm,火山口直徑φ9.0mm。
c、 叉骨、圍骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、 按鈕的頂RUBBER十字骨頂部厚度：0.9+0.1mm。
e、 司筒柱頂部壁厚：1.2±0.1mm。
f、 電池箱後模勾針位膠厚小於2.0mm。
g、 膠件同PL面處前後模出膠位時其錯位小於0.05 mm。
h、面底殼配合。
3、二級或三級止口配合要求PL面錯位小於0.1 mm，沒有刮手現象；
4、包止口配合單邊間隙為0.1～0.3 mm,外形復雜取大值。
a、 電池門與電池箱間水平方向單邊間隙為0.2～0.3 mm。
b、 鈕與孔配合。一般幾何形狀鈕與孔單邊間隙為0.15～0.25 mm。異形鈕與孔單邊間隙為0.3～0.4 mm，噴油鈕間隙應取大值。鈕與花仔配合時其配合情況能達到安全測試標准。
c、插卡位配合。插卡門與面底殼的配合單邊間隙為0.2～0.3 mm。插口與插盒單邊間隙為0.5mm。
d、四大件轉軸位軸向單邊最小間隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK與其配合枕位孔單邊間隙為0.2 mm。
f、 支架與其配合孔單邊間隙為0.1～0.2 mm，長度大於150mm的取大值。
g、 COVER與其配合孔單邊間隙為0.1 mm。
h、 ROLLER與其配合孔單邊間隙為0.5～1.0 mm。 [1]
編輯本段表面缺陷一、工藝條件滿足不了的情況下：
1、膠件表面不允許缺陷。
a、走膠不齊（或缺料、滯水）b、、燒焦 c、頂白
d、白線 e、披峰 f、起泡
g、拉白（或拉裂、拉斷）h、烘印i、皺紋
2、表面受限制缺陷及接受程度。
序號 缺陷名稱 接受程度
1 夾水紋 A、夾水紋強度能通過功能安全測試。B、一般碰穿孔夾水紋長度不大於15mm，圓喇叭孔的夾水紋不大於5 mm。C、多水口融合處夾水紋長度不大於20 mm。D、手腕處夾水紋不在手腕的中間或受力位置。E、柱位對應的膠件外表面無夾水紋。F、表面火花紋的按鍵支架無有夾水紋。G、內部件夾水紋在強度允許位置不受限制。
2 縮水 A、在膠件表面不明顯位置允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。B、內部件在尺寸允許下可有輕微縮水。C、膠件的非外觀面不影響尺寸、強度下的縮水不受限制。
序號 缺陷名稱 接受程度
3 拖白 A、膠件有火花紋或曬紋側面允許有輕微拖白，並能用研磨膏加工消除。B、膠件的外觀在第一側面無拖白。
4 變形 A、較大型底殼支承腳不平度小於0.3mm。B、KEY支架不平度小於0.5mm。C、膠件變形在啤塑後應用機架調整控制。D、除上述幾條外，膠件無變形。
5 氣紋 A、對PE、PA、PVC、PC等膠料的膠件，水口位允許有輕微氣紋。氣紋不突出水口3.0mm。B、對公仔類壁厚較厚且不均勻的膠件，水口位及雕刻凸出位允許有輕微氣紋。C、除上述兩條外，膠件表面無氣紋。
6 黃氣 A、較大型且入水在中間的底殼；水口附近允許有輕微黃氣，黃氣程度應不影響膠件本色，只輕微改變顏色深度。B、除上述情況外膠件無黃氣。
7 水口殘余物 A、膠件水口位置及殘余物在裝配時無干涉現象。B、水口位無膠屎花，無頂針位膠片潛入水。C、膠件裝配後的外觀面無水口痕跡。
8 蛇紋 A、膠件裝配後的外觀面無蛇紋。B、內部件或裝配後的非外觀面在不能改善的情況下允許有蛇紋。
9 尖、薄膠件 除琴鍵類等膠件允許有特別設計的尖、薄膠位外，其它膠件無尖、薄膠位。[1]
編輯本段表面修飾1、 表面高光。
a、 高光表面要平整，有鏡面效果；
b、 前模面的非外觀面及內部件允許表面有輕微的加工痕跡。
c、高光表面不允許有劃痕、銹跡、斑點等缺陷。
2、 表面飾紋（EDM或曬紋）。
a、紋路符合設計要求，紋路要均勻且側面與表面一致。
b、互配件要求紋路一致。（以舊件配合的除外）
3、 表面字體。
a、 表面字體的高度符合設計要求，且要均勻一致。
b、 字體寬度、大小、密度、字數、位置符合菲林要求。
4、 CORE面的修飾。
a、 一般CORE面需省光，無明顯火花紋及加工刀痕，特殊要求的除外。
b、 透明膠件或裝配後的外觀面符合設計要求。 [1]
編輯本段工藝部分
注塑模具評分表[2]
1、模具在一定的注塑工藝條件范圍內，應具有啤作的穩定性和工藝參數調校的可重復性。
2、模具啤作時注射壓力，一般不應超過注塑機額定最大注射壓力的85%。
3、模具啤作時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。
4、模具啤作時的保壓壓力一般不應超過實際最大注射壓力的85%。
5、模具啤作時的鎖模力，不應超過適用機型額定鎖模力的90%。
6、啤作過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。[1]