模具頂出機構熱膨脹後會相差多少

① 注塑成型調機技術問答工藝

產品發脆

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。
⑴注塑問題：
<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；
<2>噴嘴溫度低，提高它；
<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射壓力；
<6>增加註射時間；
<7>增加全壓時間；
<8>模溫太低，提高它；
<9>製件內應力大，減少內應力；
<10>製件有拼縫線，設法減少或消除；
<11>螺桿轉速太高因而降解物料。
⑵模具問題：
①製品設計太薄；
②澆口太小；
③分流道太小；
④製品增加加強筋、圓內角。
⑶物料問題：
①物料污染；
②物料未乾燥好；
③物料中有揮發物；
④物料中回料太多或回料次數太多；
⑤物料強度低。
⑷設備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中有障礙物促使物料降解

尺寸不準

原因一：成型用膠料
膠料的流動性過強，向上收縮率有差異

原因二：注塑機及注塑條件
1.射膠壓力太低
2.保壓太低
3.模溫不適當
4.冷卻時間太短
5.鎖模力不足夠

原因三：產品及模具設計
1.產品的尺寸公差太嚴格
2.模具不夠剛硬
3.入水形式和位置不當

飛邊

1：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊2：塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。3：料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊4：4.射壓過高保壓壓力太大

解決方法
1.確認鎖模力是否足夠。
2.確認計量位置是否正確。
3.降低樹脂溫度和模具溫度。
4.檢查射出壓力是否適當。
5.調整射速。
6.變更保壓壓力或轉換位置。
以上問題都解決了，還有飛邊（1）鉗工研配沒到位（2）鉗工研合沒法到位，因為此分型面處加工時缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），須燒焊
鉗工最喜歡ABS等塑料的活
PP則反之

會膠線

會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.

成型機 原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成 阻力大(壓力損失)
模具 模具溫度低模具內排氣不良GATE 位置不良GATE 流道過小從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)模具溫度不平衡
原料 原料流動性不良原料固化速度快原料烘乾不足

另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯系的得，我們所能做的只是：將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達到的范圍，能否得到完美的產品就看天意了！哈哈。鄙人一點粗見。

我個人認為除了芯子造成的會膠線外，產品的厚度不均是造成會膠線的主要原因，所以要解決這類會膠線最好通過修改模具來解決。

處理交融線主要還在模具上，改進主澆口和流道的大小，試用澆口的進料方式和位置，考慮模具的排氣位置，應該可以解決這種現象。一般密而多的芯子產生的膠線比較難處理，產品設計人員應該考慮產品的表明處理，比如產品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。

翹曲

射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。

成型機 原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速- 度慢， 冷卻時間短
模具 模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良
原料 原料的流動性不夠
還有塑料件設計問題----主要是壁厚均勻度
除了壁厚均勻度之外.
冷卻系統也不可忽視

熔接痕

產品接痕通常是由於在拼縫處溫度低、壓力小造成。
⑴溫度問題：
①料筒溫度太低；
②噴嘴溫度太低；
③模溫太低；
④ 拼縫處模溫太低；
⑤ 塑料熔體溫度不均。
⑵注塑問題：
① 注射壓力太低：
② 注射速度太慢。
(3)模具問題：
<1>拼縫處排氣不良；
<2>部件排氣不良；
<3>分流道太小；
<4>澆口太小；
<5>三流道進口直徑太小；
<6>噴嘴孔太小；
<7>澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；
<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；
<9>型芯偏移，造成單邊薄；
<10>模子偏移，造成單邊薄
<11>製件在拼縫處太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中斷。
(4)設備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。
⑹物料問題：
①物料污染；
②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性

粘模

模具：1 頂出機構不夠完善
2 拋光不夠（脫模方向太粗糙）
3 檢查模具是否有倒勾和毛刺。
4 檢查脫模機構動作先後順序。
成形：1 注射壓力太大致使撐模。
2 保壓太大致使撐模。
3 料溫太高致使塑料變脆。
4 模溫太低。
5 射料不足。

粘模有時和設計也有很大關系，理論上要求，產品要落在動模上，但是有時會落在定模，上述的說法很對，但是如果設計時，動模的粘力沒有定模大時，肯定會粘模。這也是設計時最要注意的地方。

對拋光不良，我有些體會。曾設計風輪，高約160，10多個風葉，風葉寬2，每個風葉下兩個2MM頂桿，拔模斜度0.125度，頂出時，頂桿全都彎了而塑件紋絲不動，可見抱緊力多大。當時大家議論紛紛，有領導認為模具結構不合理須重新設計等等。我請教了我認為很有經驗一位注塑工藝師告我道：拋光不好。我堅持了這一看法認為先再次拋光看結果再說。拋了約有三天（窄縫極難拋還要求對接處合牙）一試模順利頂出。後來，類似的模具又交給我設計，注意了拋光，第一次試模就OK。

也可能是脫模斜度不夠
包括模具冷卻水道的均衡性都是非常重要的

注塑不滿

注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數低）的原因。
解決主要是從以下方面著手：
材料
提高材料的流動性，根據流動比選擇適當的熔融指數材料
模具
1.澆口加大及拋光流道，減小進膠阻力。
2.增加排氣。
3.冷卻水道設計預防有過冷部份
產品
1.預防有過薄的結構
工藝
1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性
2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮短產品填充時間
3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補料
4.稍增加背壓（作用不太）
注塑機
檢查是否堵塞。

內應力

注射模塑製品的內應力是由於成型加工不當、溫度變化、溶劑作用等原因所產生的應力。其本質就是高彈變形被凍結在製品內而形成的。
內應力會影響模塑製品的性能，還會使製品在垂直於流動方向的力學強度降低，造成塑品開裂。
內應力有取向應力、體積溫度應力、與製品脫模時的變形應力。

內應力的分散與消除：
塑料材料：材料中的雜質易造成內應力，多組份塑料各組應分散均勻，排氣好，造粒時顆粒就塑化均勻，製品內應力就小。
製件設計：應該力求表面積與體積之比盡量小，比值小的厚製件冷卻緩慢，內應力較小，比值大的易產生內應力。
模具設計：澆口小保壓時間短，製品內應力小，反之就較大。
工藝條件：工作溫度影響很大。

注射模冷卻系統的設計及分析

在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，並且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80％，然而，由於各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不盡相同。因此，對模具冷卻系統的設計及優化分析在一定程度上也決定了塑件的質量和生產成本。

1 模具濕度對塑件的影響

影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂出溫度和模具溫度、塑件和模具間的熱循環交互作用等。

(1) 低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率。

(2) 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快可以減小塑件的翹曲變形。

(3) 對於結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩定，避免後結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發脆的缺陷。

(4) 隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑料的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的。但對於高粘度的無定型聚合物，由於其耐力開裂性與塑件的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模速度，減少補料時間有利的。

(5) 提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。

2 模具溫度的確定

注射成型工藝過程中，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件質量。而模具溫度的高低取決於塑料結晶性、塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力和模塑周期等。

對於無定型聚合物，其熔體在注入模腔後隨著溫度的降低而固化，但並不發生相的轉變，模溫主要影響熔體的粘度，即充模速率。因此，對於熔融粘度較低和中等的無定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纖維素等，採用較低的模具溫度可以縮短冷卻時間。對於熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚碸等，則必須採取較高的模具溫度以避免產生冷流痕、注不滿等缺陷，同時由於其軟化溫度較高，提高模具溫度可以調整塑件的冷卻速率，使之均勻一致，以防止塑件因溫度差過大而產生凹痕、內應力和裂紋等問題。

結晶性聚合物在注入模腔後，當溫度降低到熔點以下即開始結晶，結晶的速率受冷卻速率並最終由模具溫度控制。高的模具溫度將導致大的結晶速率，有利於分子的松馳過程，因此尺寸穩定但是塑件發脆，適用於結晶速率很小的塑料如聚對苯二甲酸乙二酯。低的模具溫度將導致塑件中的分子結晶度的降低，對於玻璃化溫度低於室溫的塑料如聚烯烴類將出現後結晶現象，從而引起尺寸和力學性能的變化。適宜的模具溫度區域，冷卻速率適中，分子的結晶和定向也都是適中的。

3 注射模冷卻系統的設計及分析

3.1注射模冷卻系統設計的原則

設計冷卻系統需要考慮模具的結構、塑件的尺寸和壁厚、鑲塊的位置、熔接痕的產生位置等。

(1) 塑件厚度均勻，冷卻通道至型腔表面的距離相等，亦即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合，塑件壁厚處冷卻通道應靠近型腔，間距要小以加強冷卻。一般冷卻通道與型腔表面的距離大於10mm，為冷卻通道直徑的1～2倍。

(2) 在模具結構允許的前提下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻迴路的數量盡量多，以保證冷卻均勻。

(3) 為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應設置冷卻通道，並注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設置在不影響操作的方向，通常在注射機的北面。

(4) 澆口處應加強冷卻。由於澆口附近溫度最高，通常可使冷卻水先流經澆口附近，再流向澆口遠端。

(5)降低入水與出水的溫度差，避免模具表面冷卻不均勻。

(6)冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產位置，以免降低塑件的強度。

(7)冷卻通道內不應有存水和產生迴流的部位，應避免過大的壓力降。冷卻通道直徑的選擇要易於加工清理，一般為φ6～φ12mm。

3.2 注射模的冷卻分析

由於實際塑件的形狀往往十分復雜，因此藉助於一些簡化公式或經驗公式來分析冷卻系統的可行性存在著很大的局限性。MPI/Cool應用邊界元的方法分析模具冷卻系統對模具和塑件溫度場的影響，優化冷卻系統的布局，以達到使塑件快速、均衡冷卻的目的，從而縮短注射成型的冷卻時間，提高生產效率。其流程圖如圖1所示。

3.2.1 建模及准備階段

輸入CAD模型

網格劃分

選擇材料

設計澆注系統

確定澆口位置

選擇注射機

確定注射工藝參數

設定分析參數

分析計算

冷卻問題解決

用三維CAD軟體Pro/E對塑件建模，通過IGES文件交換格式讀入MPI,並轉變成中性面模型，冷卻系統和澆注系統在MPI中用手工或澆注系統導向模板創建

塑料齒輪的成型缺陷分析與對策

1 前言
塑料齒輪由於它的質輕、價廉，傳動雜訊小，不需後加工，生產工序少，又因其強度和剛度接近於金屬材料，可以代替有色金屬和合金，因此，它在工業上的應用正在逐步擴大，現已廣泛應用於機械、儀表，電訊、家用電器、玩具產品和各種記時裝置中。由於成型塑料齒輪的模具有其特殊性，因而塑料齒輪形成了一種特殊類型的注射模。
2 齒輪材料
齒輪材料纖綜合考慮使用性能、工藝性能和經濟性，選用聚甲醛(又稱POM)，該材料具有優異的綜合性能，強度、剛性高，抗沖擊，疲勞、蠕變性能較好，自潤滑性能優良，摩擦系數小且耐摩性好，吸水小，產品尺寸穩定，適用於製造各種齒輪、傳動零件或減摩零件等。
3 注射工藝
3.1 溫度
注射過程中的溫度主要足指熔膠溫度和模具溫度，因為兩者都對整個注射過程有重要影響。要同時有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有適當的熔膠溫度。模溫越高，填模速度越快。模溫控制塑料的充填速度、成品冷卻時間和成品的結晶度。實際生產中聚甲醛塑料合理的噴嘴溫度和料筒見表1。

模具溫度對齒輪成型周期及成品質量(如應力、系數率、尺寸公左、機械性能等)有決定性影響的參數，對POM材料而言，成型齒輪的模溫控制范圍為90度C~120度C。
3.2 注射壓力與模溫的關系
注射壓力對塑料充填起決定性作用，而注塑壓力與塑料溫度、模具溫度又是相互制約的。利用注塑繪圖法，找出能止產優良成品的最佳參數組合，通過射膠壓力與模具溫度關系圖，就可以找出合理的射膠壓力和模具溫度組合，如圖1所示。由曲線圖可知,ABCD范圍內的各點，代表能生產優質產品的壓力和棋具溫度組合。超過CD曲線便會造成成品飛邊或尺寸過大；低於AB曲線會造成成品尺寸過小或充填不滿，最佳的組合在X點，因它容許有最大的參數變化范圍。

4 模具結構及製造
目前，大多數注射成型齒輪的模數在lun以下，為防止齒輪變形和收縮，齒輪厚度在2~3mm左右。模 具結構如圖2所示，成型齒輪注塑模採用均勻分布的3點澆門如圖3所示，這樣一方面町以保證齒輪的精度，另一方面可以去除點澆口廢料。齒輪採用頂桿頂出，型芯採用鑲件結構。
在設計齒輪模具型腔時，要正確掌握齒輪各參數的收縮狀況，如果計算收縮率和實際收縮率有較大差距，則需重新製造型腔。型腔的加工精度是保證塑判齒輪精度的主要手段，該模具採用加工精度較高的精密線切割加工齒輪的型腔。對單個零件的加工精度，要注意檢測零件的尺寸公左和形位公差。對成型齒輪的組合件，要求其同軸度達到0.003mm。

5 成型齒輪的主要缺陷及對策
生產實踐表明，成型齒輪的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面，劉於較成熟的塑料工廠，如果使用的注射機和模具在各方面比較理想，容易獲得合格的製件質量。生產過程的工藝調節是提高製件產量、質量的必要途徑。調節工藝的措施、手段是各方面的，找出問題的症結所在，才能真正解決問題。成型齒輪的缺陷容易導致齒乾傳動的雜訊、磨損加劇、效率降低甚至傳動系統的卡死現象。下面就成型齒輪注射過程中產生主要缺陷的原因及劉策分述如下：
(1)製件不滿。
製件不滿就是製品沒有完全成型，導致這種缺陷的上要原因有：
a．進料調節不當。一是汁算裝置調節得不正確；二是裝料室內被壓實和稍熔化的塑料形成了「料塞」，使部分塑料從裝料室中跳出，部分地堵住裝料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。
b．射人模具中的料量太少。一是塑料溫度低，塑料流動性差；二是塑模的溫度低，沿成型部分左面而流過的塑料很快冷卻到失去流動性，以致不能完全填滿模腔的各個角落；三是注射壓力不妥；四是生產周期過短，料溫來不及跟上，影響充模成型。
c．模具設計不合理。一是模具本身結構復雜，澆口數目不足或形式不當；二是模腔內排氣措施不力，這種原因導致製件不滿的現象是屢見不鮮的，消除這種缺陷的設計應開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易排腺，必要時將型腔的固氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙逸出。
d．模具澆注系統有缺陷。一是流道太小、太簿或太長，增加了流體的阻力；二是流道、澆口有雜質、異物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、澆口粗糙有傷痕，光潔度不足，影響物料流動。
(2)飛邊。
飛邊又稱溢邊、毛刺、披鋒等，大多發生在摸具的分合位置上，導致該缺陷的主要原因有：
a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出異物、活動模板變形曲翹等。
b，模具設計和人料配置不合理。一是在不影響製件完整性前提下，流道應設置在質量對稱中心上，避免出現偏向性流動；二是塑料在熔融狀態下具有很高的流動性和貫穿能力，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的設計製造精度較高。
c.注笛機的鎖模力不足。注射成型時，由於機械上的缺陷，致使真正的鎖模力不足或不恆定，也會產生飛邊；另一方面由於模具本身平行度不好，也會導致鎖模不緊密而產生飛邊。
d.注射工藝條件差。一是塑料充模狀態過分劇烈；二是加料量調得不準確。也就是說從料斗進入料筒的料量應維持一致

② 關於模具的二次頂出。什麼是吃斜頂為什麼骨位很深要用二次頂出 為什麼產品膠厚不一致要二次頂出

對於你所說的「吃斜頂」估計是有些模具產品裡面的卡扣，由於產品空間限制，既沒辦發做斜頂也沒辦法做滑塊時的情況。其次是你的「骨位很深」也就是說加強筋或骨相對來說比較高，形成在模腔裡面的凹槽很深。第三是你的產品膠厚不一，這幾種情況使用二次頂出都是為了方便出模，吃斜頂的二次頂出是強行出模，一般採用拖動脫料板形式，利用脫料板拉出；骨位很深和產品膠厚不一採用頂針板組合機構來實現二次頂出。（參考如下圖）

③ 塑料注射模推出機構的行程如何確定

塑料注射模具頂出機構的行程應該根據塑件能夠順利脫模而定，如果塑件脫模斜度很小，那麼頂出行程應高於型腔10~15毫米左右。如果塑件錐度較大（如塑料水桶等），則頂出行程只要能保證順利脫模就可以了，一般達到型腔高度的30%~50%就行。

④ 水口頂針怎麼做不會把水口頂歪，由於用機架手生產，水口頂歪，機架手夾不到壓模嚴重！心都碎了

本文針對一套普通塑料模具在注塑生產中出現的各種問題：（1）質量不保證（產品燒焦.缺料等）；（2）不夠自動化，浪費人力；(3)部分產品有破損，增加廢品率；（4）產量不能滿足生產需要，通過對這些問題相應的技術改進從而使此模具有著質的變化：產品質量提高，生產自動化提高，產量提高。
自從我國改革開放以來，大量的塑膠產品(包括電器.家電.日用品.玩具等)流進市場，進入千家萬戶，特別在珠三角.長三角等工業發達的地方隨處可見。只要有商品.有物品就有塑產品，有這些塑膠產品就必少不了注塑模具。而注塑模具的質量.技術高低很大程度上決定著產品的質量和生產效益;注塑模具的技術高低也是製造工業水平高低的重要部分，模具技術水平越高而市場競爭的勝率也就越高。注塑模具主要由定模和動模部分，它們當中有;澆注系統，溫度調節系統，脫模系統，導向與定位機構，分型及抽芯結構等。在我們公司的注塑模具不算很多，主要生產熱水煲的控制器，但產量卻很高，幾乎在不停地生產，因此模具的設計.質量.先進化程度都與公司的生產成本.質量有密切的聯系。
1 主要問題
2003年我公司把原來在別廠代為生產的部分注塑業務轉回自己公司生產，同時把相關的模具也轉了回來，其中有一套「杠桿」注塑模具。此為生產PA加玻璃纖維一出二穴的冷流道模具。這套模具經過幾個月的生產後，我們總結了一下，了解近段時間的生產所出現的問題：(1)發現有部分產品的 A.B.C.D.E.F處燒焦或缺膠現象，如圖1，造成了廢品。 (2)生產不夠自動化，浪費人力;注塑生產中，從注塑機掉下的兩個產品和水口是連在一起的，需要人工把產品和水口料摘下並分開。(3)有些產品破損，增加了廢品率。(4)隨著業務的發展，此模具的注塑產量不能滿足生產需要。就以上問題公司決定由模具部主要技術負責人我來處理，以備能更好地生產。
2 分析處理
對於模具產生的這些問題，或是模具的原先設計沒考慮更多的生產問題，又由於模具用的時間久而沒徹底保養。要解決這些問題首先要找出問題的真正原因及准確的判斷.確認較為先進.合理的方案加以處理達到最好的效果。
(1)產品的A.B.C.D.E.F處燒焦，缺膠問題的檢查與解決
對於在注塑中產品出現燒焦，缺膠現象，一般是：注塑條件不合理;澆口布置不合理;該燒焦，缺膠處排氣不暢。針對這些問題，我們逐步檢查試驗;先從注塑的成型條件著手，對各種成型條件做注塑試驗。如：注塑機料溫，模具溫度，射膠時間，壓力，等去做各種參數調整的試驗。但沒有發現有太大的改善。然而再從模具去分析，產品的A.B.C.D.E.F的確是離澆口較遠較偏處，容易排氣不暢，從模具設計來看澆口基本不能再改變位置了，所以在該處的相應地方開排氣槽。考慮產品為PA加玻纖，其溢邊值為0.04-0.05MM，加排氣槽靠產品最前端深度為0.02MM，不超過溢邊值，離開產品0.8-1.2MM以外就可以把排氣槽加深到0.1-0.2MM(甚至更深)直到模外。但是產品A處是一個柱子不能直接開排氣槽，因此我們在該處做一根排氣鑲針。如圖2的9號針，該鑲針的頂部剛好是在產品柱子的R頭部切線位置。同樣鑲針的長度比該孔的深度少0.02MM，鑲針頂部約1.0MM長度的直徑磨少0.04MM，以下的部分就可以再加大排氣位，直至把氣引到模外面。對於模具排氣不暢而產生的產品燒焦，缺膠就基本解決了。
(2)生產不夠自動化，浪費人力問題的檢查與解決

摘要：本文針對一套普通塑料模具在注塑生產中出現的各種問題：（1）質量不保證（產品燒焦.缺料等）；（2）不夠自動化，浪費人力；(3)部分產品有破損，增加廢品率；（4）產量不能滿足生產需要，通過對這些問題相應的技術改進從而使此模具有著質的變化：產品質量提高，生產自動化提高，產量提高。
自從我國改革開放以來，大量的塑膠產品(包括電器.家電.日用品.玩具等)流進市場，進入千家萬戶，特別在珠三角.長三角等工業發達的地方隨處可見。只要有商品.有物品就有塑產品，有這些塑膠產品就必少不了注塑模具。而注塑模具的質量.技術高低很大程度上決定著產品的質量和生產效益;注塑模具的技術高低也是製造工業水平高低的重要部分，模具技術水平越高而市場競爭的勝率也就越高。注塑模具主要由定模和動模部分，它們當中有;澆注系統，溫度調節系統，脫模系統，導向與定位機構，分型及抽芯結構等。在我們公司的注塑模具不算很多，主要生產熱水煲的控制器，但產量卻很高，幾乎在不停地生產，因此模具的設計.質量.先進化程度都與公司的生產成本.質量有密切的聯系。
1 主要問題
2003年我公司把原來在別廠代為生產的部分注塑業務轉回自己公司生產，同時把相關的模具也轉了回來，其中有一套「杠桿」注塑模具。此為生產PA加玻璃纖維一出二穴的冷流道模具。這套模具經過幾個月的生產後，我們總結了一下，了解近段時間的生產所出現的問題：(1)發現有部分產品的 A.B.C.D.E.F處燒焦或缺膠現象，如圖1，造成了廢品。 (2)生產不夠自動化，浪費人力;注塑生產中，從注塑機掉下的兩個產品和水口是連在一起的，需要人工把產品和水口料摘下並分開。(3)有些產品破損，增加了廢品率。(4)隨著業務的發展，此模具的注塑產量不能滿足生產需要。就以上問題公司決定由模具部主要技術負責人我來處理，以備能更好地生產。
2 分析處理
對於模具產生的這些問題，或是模具的原先設計沒考慮更多的生產問題，又由於模具用的時間久而沒徹底保養。要解決這些問題首先要找出問題的真正原因及准確的判斷.確認較為先進.合理的方案加以處理達到最好的效果。
(1)產品的A.B.C.D.E.F處燒焦，缺膠問題的檢查與解決
對於在注塑中產品出現燒焦，缺膠現象，一般是：注塑條件不合理;澆口布置不合理;該燒焦，缺膠處排氣不暢。針對這些問題，我們逐步檢查試驗;先從注塑的成型條件著手，對各種成型條件做注塑試驗。如：注塑機料溫，模具溫度，射膠時間，壓力，等去做各種參數調整的試驗。但沒有發現有太大的改善。然而再從模具去分析，產品的A.B.C.D.E.F的確是離澆口較遠較偏處，容易排氣不暢，從模具設計來看澆口基本不能再改變位置了，所以在該處的相應地方開排氣槽。考慮產品為PA加玻纖，其溢邊值為0.04-0.05MM，加排氣槽靠產品最前端深度為0.02MM，不超過溢邊值，離開產品0.8-1.2MM以外就可以把排氣槽加深到0.1-0.2MM(甚至更深)直到模外。但是產品A處是一個柱子不能直接開排氣槽，因此我們在該處做一根排氣鑲針。如圖2的9號針，該鑲針的頂部剛好是在產品柱子的R頭部切線位置。同樣鑲針的長度比該孔的深度少0.02MM，鑲針頂部約1.0MM長度的直徑磨少0.04MM，以下的部分就可以再加大排氣位，直至把氣引到模外面。對於模具排氣不暢而產生的產品燒焦，缺膠就基本解決了。
(2)生產不夠自動化，浪費人力問題的檢查與解決

經查看此模具為普通大水口結構，注塑生產水口料是連在一起的，就根本用不上注塑機上的機械手，因為機械手並不能把產品與水口料分開，而必須要人工操作。很明顯有資源未能用而浪費人力，要使產品從機器掉下來時就能與水口分開，我們就從模具進膠點方式去想辦法。一般情況下針狀細水口，熱流道直接進水口，潛伏式進水口等可以把產品和水口料分開掉下來。甚至熱流道方式可以沒有水口料，但是其結構復雜，成本高，周期長，所以不太可能。針狀細水口結構的前提是要特別的細水口三板模架，而我們這套是普通大水口系列模架，所以也不可能。唯有把大水口改為潛伏式進膠方式，此方式對模具的改變不會太復雜且經濟(如圖3)，新舊結構對照可看出，並且把水口勾針換成平針，而在後模的水口襯套上做倒扣，這樣當產品頂出時就自動切斷，產品可以掉到下面的箱子里而水口料被機器上的機械手夾走另外處理。不再用人工操作了。
(3)部分產品有破損，增加廢品率的問題解決
1)經檢查發現部分產品有破損主要是在進膠口處，(如圖1的K處)由於當產品和水口一起掉下時與箱子里的其他產品碰撞而導致水口無規則斷裂產生，
2)人工剪水口不小心剪壞。顯然我們在解決第二個問題改進為潛伏式進膠，採用了機械手同時就把此問題解決了。
(4)注塑周期長不能滿足業務需要的問題檢查與解決
通過檢查注塑生產的機器為德國生產的DEMAG DH-50型注塑機，機器一切正常。此模具注塑參數：射膠時間為0.98秒;冷卻時間為8.8秒;頂出二次時間為1.2秒。加上保壓時間，開模和合模時間等，總成型周期為15.8秒。根據注塑經驗射膠時間，冷卻時間，頂出二次時間等考慮縮短它。
1.因為排氣不良會導致射膠延長，而此問題我們在第一項的燒焦，缺膠就解決了排氣不良問題，這樣射膠時間也就可以相應縮短。
2.冷卻時間呢?主要有塑料的熔融溫度較高導致模具溫度相對提高，或者運水不太通順導熱不均導致冷卻效果不好。至於料溫基本上是不可改變的了，因為塑料的熔融溫度是固定在某個范圍的。只有從運水孔這方面去檢查。首先我們把前後模型腔.型芯的所有冷卻水孔堵頭拆開檢查;由於模具經過一段時間使用，在冷卻水孔裡面有些雜質粘在孔壁上，孔經變小傳熱不良，是導致冷卻效果不好的原因之一。
另外又發現在前後模型芯.型腔的後半部分中間，如圖4的N處，還有一定的空間。因此我們就在這個空位增加一條冷卻水孔，並盡可能深一點，在原來直通運水孔16中間加運水孔13，並用銅片把它隔開，就使冷卻水從運水孔16的一頭進去到運水孔13的半邊繞到13孔裡面轉到另半邊，再從運水孔16的另一頭出去 (如圖5)。這樣就增加了模具的冷卻效果，縮小注塑的冷卻時間。(注意：孔13的橫斷面是孔16橫斷面的兩倍以上)
對於頂出兩次的問題，根據注塑調機負責人反映，如果只頂一次的話，有時產品或水口不會掉下來。檢查發現水口勾針會勾住水口料，另外主要由於頂針過多，每個產品有十六根，接觸面積大，產品與頂針不容易分開，或產品在掉下過程中又掛在某一根頂針上，所以需要頂兩次。上面談到了把帶勾頂桿換成普通頂桿已經完成，並且頂出時水口與產品已分開。至於減少頂針從而減少頂針的接觸面是否可行呢?可以說不可能，因為頂針不夠時受力就大頂針容易斷，並且產品也容易被頂變型。最後想的是在注塑機只頂一次動作而在模具上產生頂兩次的方法;如圖6。在頂針板上增加了一個產生二次頂機構。當注塑機頂管往前頂出時，在頂管連接件的連接下帶動頂針板.頂針和產品一起往前運動。當頂出18.78MM距離時，產品已離開後模型芯粘在頂針上，由於頂出還在往前運動，活動鍥塊的H面就碰到了球頭螺絲使活動鍥塊在以轉銷為中心轉動，這樣頂針5運動的速度加快(二次頂)，而其他頂針雖然還在向前運動，但由於運動速度比頂針5慢就離開了產品。只有兩根頂針5頂著產品往前走。最後當頂針板運動22.0MM距離時而兩根頂針5已往前運動了27.71MM的距離。這樣頂針與產品的接觸面就大大地減少，產品的重量超過了兩根頂針粘住產品的粘力，再加上產品往前運動慣性，產品就會掉下。而兩根頂針設計在產品中間的兩旁相對較底處，所以產品掛在頂針上的機會也沒有了，就直接掉到下面的箱子里，水口料則被機械手夾走。

3 模具改善後的總結
模具通過這次改進後，主要表現了幾個方面：
(1)省了原來剪水口的工人工作，每天二十四小時不停生產可減少三個人的工作量。公司每年要為一個這樣的員工支付約1.8萬元左右，可以算出這一項一年可為公司節約5.4萬左右。另外由於生產中機械化程度較高，減少人為錯誤，廢品率也就降低了。
(2)從成型時間看：由於增加排氣清除了困氣，其射膠時間由0.98秒減少到0.68秒，節約了0.3秒。增加冷卻水道和疏通冷卻水道就使冷卻時間由原來 8.8秒減少到7.0秒，節約了1.8秒。增加頂出機構使原來注塑機頂兩次改為一次，頂出時間由1.2秒減少到0.6秒也就節約了0.6秒。總成型周期由原來的15.8秒降到12.8秒，共節約時間3秒。每年除了各方面因素不生產外，該模具實際生產時間大約為三百天。從以上數據可以算出每年可多生產約40 萬模，按市場價每模0.35元計算：40萬*0.35元=14萬元。
以上兩項每年可為公司共創造19.4萬元。並且廢品率也地降低了，質量也提高了(在此沒有統計具體數據)。
4 結束語
通過對次模具的工藝技術改進我們獲得了對模具的更深知識和寶貴的經驗，為公司增加了效益，同時也更了解模具技術對生產的重要意義。隨著塑料產品不斷地在各個領域增長，模具會在許多工廠更為普及，市場競爭也會有更大的壓力，所以先進完善的模具技術是日後生產的後盾。因此我們必須學習更新的知識，新的技能，努力地為模具事業作出更大貢獻。

⑤ 模具中的頂出被弄大了,會造成什麼後果

你說的是頂針孔弄大了對嗎，要看你單邊大了多少，一般不超過溢邊值，0.02到0.05，太大了會跑披風，毛邊。建議在客戶允許的情況下加大頂針。