Ⅰ 冷卻系統的設計遵循的原則有哪些
.在模具設計中，冷卻系統的設計應優於頂出系統，應盡早將冷卻方式和冷卻迴路的位置確定下來，在考慮冷卻系統設計時不受頂出系統的影響，以便得到較好的冷卻效果。
2.注意型芯和型腔之間的熱平衡。由於大多數模具的型芯和型腔所吸收熱量是不同的，熱量多靠銎芯傳遞，同時，在型芯中布置冷卻迴路往往空間較小，加上頂出系統的干擾，因此，一般應採用兩條迴路分別冷型芯和型腔，在冷卻系統設計中，型芯的冷卻是重點考慮之處。
3.當模具冷卻系統僅設一個進水口和一個出水口時。應將冷卻管道進行串聯連接。串聯連接一方面可避免管道某處的堵塞，另一方面形成相同的冷卻條件。當需要使用並聯接時，需要在每個迴路中設置水量調節裝置。
4.當製件壁厚均勻時，盡可能使所有冷卻管道孔到型腔表面的距離相等，如圖2-26 (a) 所示。當製件壁厚不均勻時，在厚壁處應開設距離型腔表面較小的冷卻管道，如圖2-26 (b) 所示。
5.為使冷卻均勻，應合理確定冷卻管道與型腔壁的距離以及冷卻管道之間的中心距。如圖2-27所示，圖2-27(a) 所布置的冷卻管道間距合理，從而保證了型腔表面溫度均勻分布，其溫差僅為0.05℃，如圖2-27(b) 所示。而圖2-27(c) 所設置的冷卻管道直徑小，間距太大，所以造成如圖2-27(d) 所示較大的型腔表面溫度變化，溫差接近8℃。通常，冷卻管道與型腔壁的距離太大會使冷卻效率下降，而距離太小又會造成冷卻不均勻。經驗得知，一般冷卻管道中心線與型腔壁的距離應為冷卻管道直徑的1~2倍，冷卻管道的中心距約為管道直徑的3~5 倍。在實際的設計過程中，如果模具結構允許，則可以考慮將冷卻管道孔徑盡量設大，冷卻迴路的數量也盡量設多一些。
6.應加強澆口處的冷卻。一般的，在注射成型過程中，熔體充填模具型腔時澆口附近的溫度最高，距澆口越遠則溫度越低，故在澆口附近應加強冷卻。可將冷卻管道的迴路入口設在澆口處，這樣，冷卻水會首先通過澆口附近，再流向澆口遠端。冷卻管道人口的選擇如圖2-28 所示，其中圖（a）為側澆口冷卻迴路的布置，圖（b）為多個針點式澆口冷卻迴路的布置。在實際生產中，為了不影響操作，通常將入口與出口水管接頭設在注射機背面的模具一側。
7.應避免將冷卻管道開設在聚合物熔體熔合部位。如前所述，當採用多澆口進料等情形時會產生熔接線。為保證熔接線處的材料較好的熔合，熔接線處的溫度不應過低，應盡可能不在熔接線部位開設冷卻管道。
8.在設計冷卻系統時，需要考慮材料的特性。對於收縮率較大的材料，應盡量沿製件的收縮方向設置冷卻管道。
9.採用多而細的冷卻管道比採用獨根而直徑大的冷卻管道好。因為多而細的冷卻管道擴大了模具溫度調節的范圍，但管道過膝會容易發生堵塞，一般管道直徑取8~25mm。
10.模具出入水口之間的水溫差異應盡可能較小。通常，對於精密模具，該溫差應在2℃以內，普通模具也不要超過5℃。如果出入水間溫差較大，將會使模具的溫度分布不均勻，尤其是流程較長的製件更為明顯。為使製件的冷卻速度大致相同，可根據製件的結構特點、材料特性及製件壁厚等合理確定冷卻管道的排列形式。比如，在如圖2-29 所示的模具型腔中，採用圖(a) 所示的排列方式將比圖(b) 所示的排列方式更利於型腔的冷卻。為了說明這一問題，現進行個簡單平板製件進行數值模擬，如圖2-30 所示為該製件在兩種不同冷卻管道布置下得到的最終製件變形量(翹曲) 結果。這里注意，為利於結果的顯示，冷卻管道只顯示了製件的一側，另一側的管道是對稱分布的。在圖2-30(a) 中，管道沿製件長度方向開設，最終管道長，但開設數量少，而圖(b)所開設的管道沿製件寬度方向，管道短，數量多，最終的翹曲結果可知，按圖(b)開設的管道方式優於圖(a)方式。
11.在模具設計中應該考慮水路的密封問題，冷卻管道盡量避免通過鑲塊或模板接縫，如果必須通過鑲塊或模板接縫時，必須在鑲塊或接縫處設套管以達到密封的效果。
12.在模具總體結構設計時應給冷卻管道留出足夠的空間。為達到冷卻效果，通常冷卻管道就直接布置在成型零部件上。冷卻管道整個迴路不應存在水滯流或產生迴流的部位。在實際生產中，還應考慮節約用水的問題。
Ⅱ 模具設計有哪些基本的要點
模具設計的要點
1.模具設計的要點
（1）模具材料的選用：模芯材料的選擇以資源、成本、壽命要求為基本原則，以及耐熱、耐磨、耐蝕性要好，易於切削加工、熔焊、不生銹等。被用來做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素結構鋼（45 鋼應用最廣）；合金結構鋼（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具鋼等。而對於擠管式模芯的結構特點，其長嘴定徑區是一個薄壁圓管，一般不易進行熱處理，其耐磨性要求較嚴，尤其是用於絕緣擠出的模芯，多用耐磨的合金鋼（如30CrMoAl）製成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必須提高，往往模套以45 鋼製成，內表面鍍鉻拋光達▽7。
（2）擠壓式模芯（無嘴）的結構尺寸如下圖：
1－d 2－d 3－L 4－L 5－D
6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ
在材料確定後，以工藝的合理性，兼顧加工的可能性恰當設計各部尺寸，應注意的要點如下：
1）外錐角φ ：根據機頭結構和塑料流動特性設計，錐角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突變小，對塑料層結構有益。在擠出聚乙烯等結晶性高聚物時，對突變而導致的預留內應力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高製品的耐龜裂性能。角度的大小往往根據機頭內部結果特點決定。
2）模芯外錐最大直徑D ：該尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸決定的，要求嚴格吻合，不得出現「前台」，也不可出現「後台」，否則將造成存膠死角，直接影響塑料層組織和表面質量。
3）內錐最大直徑D ：該尺寸主要決定於加工條件和模芯螺柱的壁厚，在保證螺紋強度和壁厚的前提下，D 越大越好，便於穿線。
4）模芯孔徑d ：這是對擠出質量影響最大的結構尺寸，按線芯結構特性及其尺寸設計。一般情況下，單線取d ＝線芯直徑＋（0.05～0.15）mm；絞合線芯取d＝線芯外徑＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因為過大了，一則形成線芯的擺動而造成擠出偏芯，再則會出現倒膠，既有害擠包層質量，又有可能造成斷線。而過小，則易刮傷線芯，也使模具壽命降低；對絞線而言，由於線徑不均，模孔d 過小時，則是斷線的主要原因。通常為加工便利，且模芯孔徑尺寸系列化，則多取模芯孔徑d 為整數。
5）模芯外錐最小直徑d ：d 實際上是決定模芯出線埠厚度的尺寸，埠厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否則影響使用壽命；也不宜太厚，否則塑料熔體流道發生突變，並且形成渦流區，引發擠出壓力的波動，而且易形成死角，影響塑料層質量，一般模芯出線埠的壁厚控制再0.5～1mm為宜。
6）模芯定徑區長度L ：L 決定線芯通過模芯的穩定性，但也不能設計的太長，否則將造成加工困難，工藝上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔徑d 較大時選下限，否則，反之。
7）模芯錐體長度L ：這往往是設計給出的參考尺寸，從上圖不難看出，
tgφ ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ ∕2）】。
所以L 可以依據上述決定的尺寸確定，經計算確定L 的長度，如果太長或太短，與機頭內部結構配合不當，可回過頭來修正錐角φ ，然後再計算L 直至合適。
（3）擠壓式模套的結構尺寸如下圖：
1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b
6－L 7－D 8－D′ 9－φ
1）模套壓座外徑D：根據模套座(或機頭結構內筒直徑)設計，一般小於筒徑內孔0.5～1.5mm，此間隙是工藝調整偏芯、確保同心度的必要因素，間隙不能太小，否則滿足不了調偏的需要；間隙太大也不行，因為太大影響模套的穩固性，甚至在擠出過程中發生自行偏斜。
2）內錐最大直徑D′：這是模套設計的精密尺寸之一。其大小必須嚴格與模套座（或機頭內錐）末端內徑一致，否則組裝模套後將產生階梯死角，這是工藝所不允許的。
3）模套定徑區直徑d：這又是模套設計的精密尺寸之一。要根據產品直徑、各擠出工藝參數及擠制塑料特性來嚴格設計。一般d＝成品標稱直徑＋（0.05～0.15）mm。
4）模套內錐角φ:角φ是由D′、d及模套長度制約的，角φ又同時受到與其配套的模芯的外錐角的制約，角φ必須大於模芯外錐角3～10°，若沒有這個角度差，便保證不了擠出壓力，當然擠出壓力也不能太大，因為這樣會影響擠出產量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一樣都不能按參考尺寸設計，因此三個尺寸必須同時精密計算，相互修正，並在加工中依照尺寸l和L進行調整。
5）模套定徑區長度l：一般取l＝（1～3）d為宜，長一些對定型有利，但越長阻力越大，影響產量。所以，當d較大時，不能取上限。
6）模套壓座厚度b：按模套座深度（或機頭內筒出口處深度）設計，一般要大0.3～0.5mm。
7）模套外徑d′：根據模套壓蓋內孔設計一般要小於壓蓋內孔2～3mm，但也不宜過小，否則間隙過大將造成散熱不均勻。
8）模套總長L：這是設計給出的參考尺寸，由b和可調整的長度a來確定。
（4）擠管式模芯（長嘴）的結構尺寸如下圖所示：
1－d 2－d′ 3－δ 4－l 5－l′
6－L 7－D 8－M 9－D′
擠管式長嘴模芯的結構尺寸除定徑區外，其餘外形尺寸與擠壓式模芯設計基本相同，現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計做一簡述。
1）模芯定徑區內徑d：又叫模芯孔徑。該尺寸根據選用材料的耐磨性、半製品尺寸大小及其材質與外徑規整程度等設計，一般設計為d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因為線芯尺寸較小且規則，而纜芯較大且外徑尺寸不規則的緣故。為了模具系列化，通常將模芯孔徑加工成整數尺寸。
2）模芯定徑區外圓柱（長嘴）直徑d′：從上圖可看出d′決定於尺寸d及其壁厚δ，即d′＝d＋2δ。壁厚的設計既要考慮模芯的壽命，又要考慮塑料的拉伸特性及電線電纜塑料層的擠包緊密程度，一般設計為d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚為0.5～1.5mm。這個數值不能太大，否則拉伸比就大，塑料層拉伸後強度提高，而延伸率下降，影響電線電纜的彎曲性能；但也不能太小，太小因過薄使其使用壽命降低。
3）定徑區外圓柱（模芯嘴）長度l：該尺寸依據尺寸d考慮擠出塑料成型特性設計，一般設計為l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用於擠護套的模芯取下限，擠絕緣時取上限。
4）定徑區內圓柱（承線）長度l′：該尺寸由加工條件，半製品結構特性決定。無論如何l′必須比l長度大2～4mm，這是確保模芯強度的必需，所以l′實際是參考l決定的。
（5）擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區的直徑及其長度，必須按與其配合的擠管式模芯來設計。
1）模套定徑區直徑d ：該尺寸按擠管式模芯嘴外圓直徑d′、線芯或纜芯外徑、擠包絕緣或護套厚度等設計。一般設計為d ＝d′＋2倍擠包厚度，並視絕緣（護套）厚度、產品結構要求及塑料的拉伸特性而定。
2）模套定徑區長度l ：該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區外圓柱（模芯嘴）的長度l 而定，一般設計為l ＝l －（1～6）mm，而且擠包絕緣（護套）厚度小時取下限（即減去值取上限）；否則，反之。
總之設計模具時，除考慮材料、加工、使用壽命外，還應滿足下列條件：1）增加模具的壓力，使塑料從機筒進入模具後，壓力增大且均勻穩定，從而增加塑料的塑化和緻密性，提高產品的質量；2）增長模具配合部分的塑料流動通道，使流動中的塑料進一步塑化，從而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中產生的流動死角，使流道形成流線型，利於塑化好的塑料擠出；4）抽真空擠塑的模具，模芯的承線徑一般應在20～40mm，模套的承線徑一般在15～30mm。
二、工藝配模
配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由於塑料熔體離模後的變化，使得擠出線徑並不等於模套的孔徑，一方面由於牽引、冷卻使製品擠包層截面收縮，外徑減少；另一方面又由於離模後壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模後塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由製品的規格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。
1.模具的選配依據
擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包後）的外徑選配模套，並根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區（即承線徑）長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在模口處的圓環面積與包覆與電線電纜上的圓環面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與製品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：
K＝（D －D ）/（d －d ）
其中 D ――為模套孔徑（mm）；
D ――為模芯出口處外徑（mm）；
d ――為擠包後製品外徑（mm）；
d ――為擠包前製品直徑（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。
2.模具的選配方法
（1）測量半製品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度；對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。
（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。
（3）選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。。
（4）選配模具要以工藝規定的標稱厚度為准，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。
3.配模的理論公式
（1）模芯 D ＝d＋e
（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
式中：D ――模芯出線口內徑（mm）；
D ――模套出線口內徑（mm）；
d ――生產前半製品最大直徑（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工藝規定的產品塑料層厚度（mm）；
e ――模芯放大值（mm）；
e ――模套放大值（mm）。
（3）放大值e 或e 的說明。
1）絕緣線芯模芯e 的放大值為0.5～3mm；
2）絕緣線芯模套e 的放大值為1～3mm；
3）生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm；
4）生產外護套電纜用模套e 的放大值為2～5mm。
4.舉例說明模具的選配
1）生產絕緣線芯3×185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形（標稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考慮到實體扇形及最大寬度，選取D ＝24mm。
模套孔徑D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規格為1×240mm ，電壓為0.6/1kV，
選用模具。該電纜成纜後直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。
模芯孔徑 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔徑 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
3）在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠φ65擠塑機給出的模具選配公式（△為塑料擠包層的標稱厚度）。
擠壓式 模芯（mm） 模套（mm）
單線
絞線 導線直徑＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋（0.10～0.15） 導線直徑＋2△＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋2△＋（0.05～0.10）
擠管式 模芯（mm） 模套（mm）
絕緣
護套 線芯外徑＋（0.1～1.0）
纜芯最大外徑＋（2～6） 模芯外徑＋2△＋（0.05～0.10）
模套外徑＋2△＋（1.0～4.0）
線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限；反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。
5.選配模具的經驗
1）16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。
2）抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。
3）擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大於拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大於聚氯乙稀。
4）安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。
Ⅲ 綆￠亾鏀鎾戜歡寮鏇插啿鍘嬫ā鍏瘋捐★紝妯″叿姣曚笟璁捐¤烘枃鎬庝箞鍐
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Ⅳ 求問設計彎管模具如何去計算
彎管模具在成型的過程中主要經歷彎曲的過程把控分析和彎管摸產生的回彈、偏移問題的解決，下面著重這兩方面給大家介紹一下：一、首先進行彎管的彎曲過程分析 在壓力機上採用壓彎模具對板料進行壓彎是彎曲工藝中運用最多的方法。彎曲變形的過程一般經歷彈性彎曲變形、彈-塑性彎曲變形、塑性彎曲變形三個階段。現以常見的V 形件彎曲為例。 彎曲開始時，模具的 凸 、凹模分別與板料在接觸，使板料產生彎曲。在彎曲的開始階段，彎曲圓角半徑r0很大，彎曲力矩很小，僅引起材料的彈性彎曲變形。隨著凸模進入凹模深度的增大，彎曲圓角半徑 r 亦逐漸減小，即r3 <r2<r1< r0 ，板料的彎曲變形程度進一步加大。彎曲變形程度可以用相對彎曲半徑 r/t表示，t為板 料的厚度。 r/t越小，表明彎曲變形程度越大。一般認為當相對彎曲半徑r/t>200時，彎曲區材料即開始進入彈-塑性彎曲階段，坯料變形區內（彎曲半徑發生變化的部分）料厚的內外表面首先開始出現塑性變形，隨後塑性變形向坯料內部擴展。 凸模繼續下行，變形由彈-塑性彎曲逐漸過渡到塑性變形。最終，凸模的V形斜面接觸後被反向彎曲，再與凹模斜面逐漸靠緊，直至板料與凸 、凹模完全貼緊。若彎曲終了時，凸模與板料、凹模三者貼合後凸模不再下壓，稱為自由彎曲。若凸模再下壓，對板料再增加一定的壓力，則稱為校正彎曲。校正彎曲與自由彎曲的凸模下止點位置是不同的，校正彎曲使彎曲件在下止點受到剛性鐓壓 ，減小了工件的回彈。 二、在分析彎管模的回彈和彎曲時的偏移問題彎曲成形過程中出現的主要工藝問題是回彈和偏移。先講下「回彈」，大家可以先閱讀一下「彎管回彈概念及操作注意事項」這篇文章。（1）彎曲件的回彈 彎曲結束後，凸模與凹模分開，工件不受外力作用時，由於彈性回復的存在，使彎曲件彎曲部分的曲率半徑和彎曲角度在彎曲外力撤去後發生變化的現象稱回彈。 減小回彈的措施： 1）改進零件設計 在變形區設計加強筋或成形邊翼，增加彎曲件的剛性和成形邊翼的變形程度 2）選用彈性模量大、屈服極限小、機械性能穩定的材料，也可使彎曲件的回彈量減小。 3）採用校正彎曲代替自由彎曲，增加彎曲力。 4）加熱彎曲。 5）V形彎曲可在凸模上減去一個回彈角；U形彎曲可將凸模壁作出等於回彈角的傾斜角，或將凸模頂面做成弧面以補償兩邊的回彈。 6）可將凸模做成所示的形狀，減小凸模與工件的接觸區，使壓力集中在彎曲變形區，加大變形區的變形程度。 7）對於一般材料的彎曲件，可增加壓料力或減小凸、凹模之間的間隙，減小回彈。 （2）彎曲時的偏移 由於坯料與模具之間磨擦的存在，當磨擦力不平衡時造成坯料的移位，使彎曲件的尺寸達不到要求，這種現象稱作偏移。 產生偏移的原因很多：坯料形狀不對稱，兩邊與凹模接觸面不相等，兩邊折彎的個數不一樣；凹模兩邊的邊緣 圓角半徑不相等，間隙不相等，潤滑情況不一樣等，都會導致彎曲時產生偏移現象。防止偏移的主要措施： 1）盡可能採用對稱凹模，邊緣圓角相等，間隙均勻。 2）採用彈性頂件裝置的模具結構， 3）採用定位銷的模具結構，使坯料無法移動。
Ⅳ 本人在做汽車用硅膠管模具制圖，懂得cad制圖。請問還要學習那些軟體
在一個行業中想有所造詣，過硬的專業知識是少不了的，軟體只是個工具，為了更好的輔助工作，提高效率，滿足技術要求等等，在汽車製造行業中如果以後往技術方向走的話，CATIA這個系統最好能夠掌握，因為它的功能很強大，是汽車工業的事實標准。如果以上對你有幫助，請採納，以此幫助更多的人，謝謝。
Ⅵ 模具水路設計每條水管的距離多少合適，是不是看模具大小然後再決定距離
是按產品和模具的大小來決定距離。
1，通常冷卻水道為直徑8毫米，直徑10毫米，直徑12毫米，直徑15毫米，直徑20毫米，直徑25毫米，直徑30毫米。
2，冷卻水道的中心距為（3~5）D。
3，冷卻水道至型腔表面離不可太近，也不宜太遠，一般在12~15mm或者（1.5~2.5）d，應盡量相等。
4，冷卻水道外壁距型腔壁最小距離根據模具情況而定，小模具最小為6.5mm，中型模具以上至少為8~12mm，大模為15~20mm。
5，塑件的壁厚不同與冷卻水道之間的距離也不同。
Ⅶ 穹藍環保玻璃鋼陽極管六角模具製作玻璃鋼管道的步驟有哪幾步
穹藍環保專業製作玻璃鋼陽極管六角模具，對於運用玻璃鋼管道模具製作管道的步驟再大體的給大家介紹一下：
1、准備玻璃鋼管道模具，上脫模劑和薄膜。
2、制襯，有表面氈、針織氈和網格布做襯。
3、待襯固化後，放在纏繞機上進行環向纏繞和交叉纏繞，若加石英砂，在纏繞中層進行夾砂，然後再進行交叉纏繞和環向纏繞，最後壓膜。
4、待管道整體固化後，修口（承口和插口）
5、脫模。
Ⅷ 模具水道設計有什麼規律
冷卻水道設計規律：
①在允許的條件下，冷卻水道距型腔壁不宜太遠，也不宜太近，以免影響冷卻效果和注塑模具的強度，通常在12-20mm范圍內。
②注意平衡注塑模具中塑料注塑加工件不同部位的冷卻。同一塑料注塑加工件的不同部位的冷卻應與塑料注塑加工件的厚度相匹配，當製件壁厚均勻時，盡可能使所有的冷卻水道到各處型腔表面的距離相等。當製件壁厚不均勻時，在壁厚處開設距離較小的冷卻水道。
③冷卻水道不應穿過設有鑲塊或其接縫部位，以防漏水。
④冷卻水道內不應有存水或產生迴流的部位。冷卻孔道直徑一般不小於8mm，進水管直徑的選擇，應使進水流速不超過冷卻孔道中的水流速度，避免產生過大的壓降。
⑤型腔、型芯或成形芯應分別冷卻，並應保證其冷卻平衡.
⑥澆口部位是注塑模具上最熱的部位，應加強冷卻，一般將冷卻水的人口設在澆口處，使冷卻水先通過澆口處.
⑦避免將冷卻水道開在注塑加工製品的熔合紋處，以免降低注塑加工製品此處的強度。
⑧進、出水的水管接頭應設在不影響操作的方向，盡可能設在注塑模具的同一側，通常朝向注塑加工機的背面。
⑨水管連接處必須密封，保證不漏水。
⑩當注塑模具僅設一個人水口和一個出水口時，冷卻管道應進行串聯連接，並聯連接因各迴路的流動阻力不同，很難形成相同的冷卻條件。
Ⅸ 在鋼管材上沖向外的凸台,模具怎麼設計
管材上從里往外翻的凸台，一般採用專用的液壓螺旋拉力機用專用的型芯往拉，翻出凸台來，沖床想加工外翻凸台不好加工。如果孔的位置在管口部位，管子的直徑足夠大，而且管子的壁厚還比較薄到滿足模具懸臂的強度要求的話，採用模具從內往外翻口的加工方法還可以試一試。否則就不能採用沖壓加工的方法。