如何製作拉伸模具

1. 拉伸模具的製作工序是什麼

由於變形區金屬與凹面的接觸錐面長，錐面上總摩擦阻力大，因此網格畸變雖小，總拉伸力卻增大。 由此可見，凹模錐角的合理確定應同時考慮變形區材料的變形特點以及模具與工件間的摩擦狀況，凹模錐角合理范圍的確定對拉伸工藝有著直接的影響。工藝試驗表明，對於CCB-1A型罐用鋁材3104H19，其凹模錐角合理取值在α=5°-8°為宜。 底部成形工藝分析。底部成形發生在凸模行程的終點，採用的是反向再拉伸工藝。圖4為罐底成形受力狀況示意圖，底部成形力主要取決於摩擦力的性質以及壓邊力的大小。通常，材料的厚度和強度是一對矛盾，材料愈薄，強度愈低，因此輕量化技術要求減少罐底直徑及設計特殊的罐底形狀。工藝試驗。

2. 拉伸模具的製作工序

易拉罐是由三種不同成分的鋁合金組成，罐體、罐蓋、拉環。鋁質是制罐的關鍵，罐體不成形、罐蓋口拉不開都是鋁質的問題。在國內開模具沒有問題。下面是製造工藝，希望對你有所幫助。 罐體製造工藝和技術 ： 罐體製造工藝流程 CCB-1A型罐罐體的主要製造工藝流程如下：卷料輸送→卷料潤滑→落料、拉伸→罐體成形→修邊→清洗/烘乾→堆垛/卸→塗底色→烘乾→彩印→底塗→烘乾→內噴塗→內烘乾→罐口潤滑→縮頸→旋壓縮頸。 在工藝流程中，落料、拉伸、罐體成形、修邊、縮徑、旋壓縮徑/翻邊工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐體成形工序與模具最為關鍵，其工藝水平及模具設計製造水平的高低，直接影響易拉罐的質量和生產成本。 罐體製造工藝分析 (1)落料一拉伸復合工序。拉伸時，坯料邊緣的材料沿著徑向形成杯，因此在塑性流動區域的單元體為雙向受壓，單向受拉的三向應力狀態，如圖1所示。由於受凸模圓弧和拉伸凹模圓弧的作用，杯下部壁厚約減薄10%，而杯口增厚約25%。杯轉角處的圓弧大小對後續工序(罐體成形)有較大的影響，若控制不好，易產生斷罐。因此落料拉伸工序必須考慮以下因素：杯的直徑和拉伸比、凸模圓弧、拉伸凹模圓弧、凸、凹模間隙、鋁材的機械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的潤滑、拉伸速度、突耳率等。突耳的產生主要由2個因素確定：一是金屬材料的性能，二是拉伸模具的設計。突耳出現在杯的最高點同時也是最薄點，將會對罐體成形帶來影響，造成修邊不全，廢品率增高。基於以上分析，確定拉伸工序選擇的拉伸比m=36.55%，坯料直徑Dp=140.20±0.0lmm，杯直徑Dc=88.95mm。 (2)罐體成形工序。 變薄拉伸工藝分析。典型的鋁罐拉伸、變薄拉伸過程如圖2所示，變薄拉伸過程中受力狀況如圖3所示。 在拉伸過程中，集中在凹模口內錐形部分的金屬是變形區，而傳力區則為通過凹模後的筒壁及殼體底部。在變形區，材料處於軸向受拉、切向受壓、徑向受壓的三向應力狀態，金屬在三向應力的作用下，晶粒細化，強度增加，伴有加工硬化的產生。在傳力區，各部分材料受力狀況是不相同的，其中位於凸模圓角區域的金屬受力情況最為惡劣，其在軸向、切向兩向受拉，徑向受壓，因而材料的減薄趨勢嚴重，金屬易從此處發生斷裂，從而導致拉伸失敗。比較變形區和傳力區金屬的應力狀態可知：變薄拉伸工藝能否順利進行主要取決於拉伸凸模圓角部位的金屬所受拉應力的大小，當拉應力超過材料強度極限時就會引起斷裂，否則拉伸工藝可以順利進行。因此，減小拉伸過程中的拉應力成為保證拉伸順利進行的關鍵。變薄拉伸拉伸比的選擇為：再拉伸：25.7%，第1次變薄拉伸：20%~25%，第2次變薄拉伸：23%~28%，第3次變薄拉伸：35%~40%。 在成形過程中，影響金屬內部所受拉應力大小的因素很多，其中凹模錐角。的取值直接關繫到變形區金屬的流動特性，進而影響拉伸所需成形力的大小，所以，其數值合理與否對工藝的實施有著重要影響。當α較小時，變形區的范圍比較大，金屬易於流動，網格的畸變小。隨著α的增大，變形區的范圍減小，金屬的變形集中，流動阻力增大，網格歧變嚴重。而且，隨著凹模錐角的增大，變形區材料的應變相應增加，這說明凹模錐角較大時，不僅金屬的變形范圍集中，而且變形量迅速上升，因而使得變形區金屬的加工硬化現象加劇，導致金屬內部的應力上升，從而對拉伸產生不利影響。另一方面，在α過於大或過小時都會引起拉伸力的增加，其原因在於：當α過大時，金屬流動急劇，材料的加工硬化效應顯著，並且隨著錐角的增大，凹模錐面部分產生的阻礙金屬流動的分力加大，因而所需拉伸力增加；當。過小時，雖然金屬流動的轉折小，但由於變形區金屬與凹面的接觸錐面長，錐面上總摩擦阻力大，因此網格畸變雖小，總拉伸力卻增大。 由此可見，凹模錐角的合理確定應同時考慮變形區材料的變形特點以及模具與工件間的摩擦狀況，凹模錐角合理范圍的確定對拉伸工藝有著直接的影響。工藝試驗表明，對於CCB-1A型罐用鋁材3104H19，其凹模錐角合理取值在α=5°-8°為宜。 底部成形工藝分析。罐底部成形發生在凸模行程的終點，採用的是反向再拉伸工藝。圖4為罐底成形受力狀況示意圖，底部成形力主要取決於摩擦力的性質以及壓邊力的大小。通常，材料的厚度和強度是一對矛盾，材料愈薄，強度愈低，因此輕量化技術要求減少罐底直徑及設計特殊的罐底形狀。工藝試驗

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3. l拉伸模具怎麼做拉伸的產品褶皺和斷裂是怎麼回事

拉伸件一般都要拉伸幾次才能成型，所以，拉伸模的第一道工序都是落料拉伸。接下來是第二次、第三次，……，直到第N次拉伸。最後是整形工序。拉伸件在拉伸時，容易出現褶皺和斷裂，其原因是不同的；褶皺的原因是壓料板或者托料板沒有壓緊，或者拉伸凹模的R過大，造成拉深件的褶皺；而拉深件的斷裂則是由於壓料板或者托料板頂的過緊，或者拉伸凹模的R過小，造成了拉伸料不容易流進去。另外，在拉伸時，如果沒有很好的潤滑，也容易造成拉伸件的斷裂。所以，在拉伸時，應根據拉伸的實際情況，針對具體問題，採取有針對性的解決辦法，使拉伸得以正常進行。

4. 拉伸模具的設計原理是什麼

拉深是利用模具將平板毛坯或半成品毛坯拉深成開口空心件的一種冷沖壓工藝。

拉深工藝可製成的製品形狀有：圓筒形、階梯形、球形、錐形、矩形及其它各種不規則的開口空心零件。

拉深工藝與其它沖壓工藝結合，可製造形狀復雜的零件，如落料工藝與拉深工藝組合在一起的落料拉深復合模。

日常生活中常見的拉深製品有：

旋轉體零件：如搪瓷臉盆，鋁鍋。

方形零件：如飯盒，汽車油箱

復雜零件：如汽車覆蓋件。

圓形拉深的基本原理

拉深的變形過程

用座標網格試驗法分析。

拉深時壓邊圈先把中板毛坯壓緊，凸模下行，強迫位於壓邊圈下的材料（凸緣部分）產生塑性變形而流入凸凹模間隙形成圓筒側壁。

觀察拉深後的網格發現：底部網格基本保持不變，筒壁部分發生較大變化。

1． 原間格相等的同心圓成了長度相等，間距增大的圓周線，越接近筒口，間距增大。
2． 原分度相等的輻射線變成垂直的平行線，而且間距相等。

3． 凸緣材料發生徑向伸長變形和切向壓縮變形。

總結：拉深材料的變形主要發生在凸緣部分，拉深變形的過程實質上是凸緣處的材料在徑向拉應力和切向壓應力的作用下產生塑性變形，凸緣不斷收縮而轉化為筒壁的過程，這種變形程度在凸緣的最外緣為最大。

此文章來自網路文庫：

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6. 拉伸模具怎麼設計，那些R角怎麼評估使用，謝謝，比如不銹鋼的0.7厚拉成直徑58的圓

拉伸模具的設計抄，有個計算公式，即拉伸系數：m=An/An-1，拉伸後的截面積與拉伸前的截面積之比，在初次拉伸時，拉伸系數應該在0.5左右，後面的n次拉伸的系數在0.7~0.8左右，最後一次拉伸的拉伸系數在0.88左右。拉伸凹模的R角的選擇，也有一個計算公式，即毛坯的相對厚度 t÷D0×100 。比如料厚為1.0mm，D0=100，即 1÷100×100＝1 ，公式的值為2~1時，不帶法蘭的零件的R角為6~8 t。公式的值為1~0.3時，R角為8~10 t ，公式的值為0.3~0.1時，R角為10~15 t 。

7. 拉伸模具製作公式

拉伸模具主要掌握拉伸系數，圓形零件的拉伸系數為：m=d0/dn-1。
其中：m___圓筒形件拉伸系數；
d0___拉伸後的直徑；
dn-1___拉伸前的直徑。
第一次拉伸的系數可以取小一些，一般在0.5左右，後面的多次拉伸的系數一般在0.73~0.82之間，越往後，拉伸系數越大。

8. 拉伸鋁管時模具出現粘料是怎麼回事怎麼樣製作模具

1.在模具上塗脫模劑。
2.模具設計時需考慮必要的錐度。
3.凸模開排氣孔。
4.加退料裝置。
5.提高模具光潔度。
6.模具表面鍍鈦處理。
對模具表面進行處理的主要目的在於進步表面硬度、耐磨性和耐蝕性等，從而進步模具產品質量，延長模具使用壽命。公道地應用模具表面處理技術以獲得高精度的模具表面，是生產精度高且表面質量好的產品的必要條件。表面強化工藝本錢較低，而模具壽命卻可進步5～10倍甚至幾十倍，經濟效益十分明顯。
針對目前我國的模具表面處理技術的應用現狀，我刊經過用戶抽樣問卷調查發現，目前，模具製造企業主要應用的表面處理技術還是以傳統的表面淬火、滲碳/氮技術、電鍍與化學鍍技術為主，而這些技術都不同程度地存在表面硬度分布不均、熱處理變形等難以解決等多方面的題目。對於今後的技改方向，大家的共同關注點在於新技術的應用，如表面塗層技術、TD覆層處理技術、激光表面強化技術和電子束強化技術等。以下我們就特別邀請了幾位業界的技術專家，分別對用戶的這些關注點做深進探討，希看有益於廣大模具企業的技術升級。