『壹』 如何解決塑料成型出現的壓縮孔
射出成形不良原因與對策 問題點 可能原因 解決對策 充填不足：短射 料管溫度過低 模溫過低 射速或射壓不足 模穴過多 料道和澆口尺寸過小 排氣不良 包風 機台容量不足 豎澆道與橫澆道壓降太大 提高料管溫度或延長射出周期 模具水量調小，以提高模溫 提高射速或射壓 減少模穴數 選擇適當料道和澆口尺寸 改善模具排氣孔 改良模具灌點或增加灌點 使用較大機台 放大澆口尺寸 毛邊： 塑料過熱，流動性太好，過度保壓 射壓過大 樹脂溫度過高，流動性太好 過度保壓，成品上有多餘的料 鎖模力不足 模具間隙過大、磨損、損壞 降低射壓、射速 降低料溫，降低模溫 提前切保壓，減少保壓時間 增大鎖模力或更換較大機台 修補模具 縮水（凹陷） 肉厚不均 射壓太小 成形機容量不足 模具溫度與冷卻時間的調配 澆口尺寸及噴徑 保壓不足 入料（計量）不足 射出時間太短 澆口不對稱 射速太慢 修改模具或增加射壓 加大射壓 使用較大型成形機 模溫過高時，予以降低，並延長冷卻時間 加大澆口及噴徑 增加保壓時間 增加入料（計量）行程 延長射出時間 修改澆口對稱性 增加射速 翹曲變形 塑品太熱時脫模 塑料太冷 塑品厚薄不均 脫模設計不良或安裝不好 模溫不均勻 過多廢料在澆口周圍 保壓過度 降低塑膠溫度 降低模具溫度 延長模具閉合時間 降低螺桿轉速或背壓 2.1. 提高料管溫度 2.2. 提高模具溫度 2.3. 增加螺桿背壓 3.1. 調整螺桿後松退位置，減少入料 3.2. 降低射壓 3.3. 控制塑膠在個澆口的流動或更改 4. 修改設計或調整 5. 修改模具冷卻水路 6.1. 調整射出時間 6.2. 減少或增加澆口尺寸 7. 縮短保壓時間，降低保壓壓力 射嘴流涕 塑料含水份太多 射嘴或料管溫度過熱 射嘴孔太大、太短 充分乾燥塑料 2.1. 降低料溫或射嘴溫度 2.2. 降低背壓 2.3. 減少計量段之有效流量 3. 射嘴孔改小或加長 氣泡： 成品內部殘留氣泡，原因與凹陷相同 塑料含有水份、揮發份或添加劑，因熱分解，在射入模腔內因壓力降而形成大量之氣泡 真空氣泡：成品厚薄不一，易造成厚薄面之固化速度不同，使較厚之部位凹塌形成真空的空洞 入料不足 射出時間太短 塑料充分乾燥，增加入料量，螺桿設計提高內壓 2.1. 增加塑料溫度，提高模溫 2.2. 清潔模具表面 2.3. 加大澆道及澆口尺寸，並降低射速 2.4. 加大射壓，增加保壓時間 3. 增加進料速度，調整射出速度的變化位置 4. 延長射出時間 成品燒焦（變黃）、塑料變色：射出壓力太大所引起之壓縮燒焦斑點 PS： 20℃空氣瞬間壓縮至200kgf/cm^2時，空氣溫度會達到1058℃使得塑膠高溫碳化 空氣在料管內受壓縮時放熱，造成塑膠燒焦 因卡料而造成塑化過度 模具排氣不良，模腔內空氣來不及擠出模具外，造成空氣被隔熱縮成高溫，使得成品燒焦 螺絲缸壓設有滯留部 壓缸噴嘴螺桿頭等螺紋部有樹脂滲入 成形機壓缸內滯留時間長 螺桿中捲入空氣產生壓縮而發熱 螺桿不適當 降低料管及射嘴溫度 降低背壓、轉數 充分乾燥塑料 檢視料管、螺桿是否刮傷 降低射壓及射速 澆口加大，加設排氣孔 消除死角以防止材料滯留 避免螺紋部的損傷改善密著性 檢視溫控系統，減少塑料滯留時間 減少漏斗內的材料，並增高背壓 更換合適的螺桿 澆口部的模糊 射速太快 澆口尺寸過小 降低射速 加大澆口 成品脆化（龜裂）： 強度不足 乾燥不確定，造成塑料水解現象，降低分水量，例如PC、PETP、聚芳酯 樹脂溫度過高，導致熱分解，降低分子量 殘留變形量 塑化不足，造成塑膠無法在模腔內完全相熔合 模具溫度不均勻，填模太實 模具溫度太低 脫模設計不當（倒扣位、角度斜位） 頂針或環定位不當 預備乾燥塑料要完全 降低料管溫度及射嘴溫度 減少樹脂滯留料管時間 減少次數使用比例 使用適當大小之射出機 使用減少殘留變形量的成形條件 提高料管溫度 延長加料時間 降低背壓 修改模具冷卻水管配置，減少入料速度，降低射壓 提高模溫 修改模溫 重新安放頂針 裂紋、破裂 1. 成品表面殘留應力，經一段時間後，表面發生微小破裂 1.1. 降低射壓或保壓 1.2. 提高射出機能力 射嘴牽絲 1. 溫度過高 1.1. 降低料管溫度或射嘴溫度 1.2. 降低轉速 1.3. 增加松退 吃料噪音 機台問題 料管與螺桿間隙太小 料管螺桿排氣不良 更換機台生產 加大間隙 增加排氣效果 銀條： 成品沿塑料流動表面，呈現銀白色條紋 塑料含有水份或揮發性物質，因受壓縮而呈現液態狀，當擠出射嘴進入模具後壓力突然下降而使液態狀被蒸發而成氣態，使得塑膠在與模具表面接觸時，固化後因表面細泡而形成銀白色條紋 粉粒熔融時其間空氣亦隨著一起射出 塑料過冷，模溫過低，造成慢速充填，因而射嘴溫度過高使得有冷料問題 改善機台底壓、背壓之控制，增加塑化並同時減少入料時有效流量，用以降低待射區之內壓 充分乾燥塑料 加大背壓，可改善排出氣體 降低射壓 充分乾燥塑料，加強螺桿排氣，提高背壓，降低射壓 成品表面銀痕： 成品表面出現銀色斑紋 水汽太多 冷料頭 螺桿排氣不良 模具設計不良 射出速率不足 乾燥塑料 該用長射嘴，改成形條件 重新設計螺桿 改模具，澆口加大，加設排氣孔 改用射出速率快的機台 噴痕（噴射激流現象）： 從澆口出來的塑料蛇形做不安定流動的結果 射速過快 射壓過大 澆口尺寸不足 澆口製品及接續部不良 PS： 最佳的塑料流動形： 從澆口流出來的材料先碰壁然後整體流動 降低射速 降低射壓 加大澆口尺寸約為肉厚1/3以上 接續部設置角隅R 成品波流痕（流痕）： 與射出方向呈垂直的表面流痕，塑料須在固化前全部射入模腔內 先流進模具之塑料表面冷卻固化，被後來之塑料推進成條紋狀，造成塑料與模具表面斷續接觸而形成或於澆口附近形成 澆口尺寸太小 增加料溫及模溫 提高射壓及射速，但須注意激流現象 澆口尺寸加大 表面蛇紋 模具澆口為小灌點，料進入模穴後沒有受到阻擋直接跑到成品後端，造成先進去的料提早冷卻而無法散開所形成 改變灌點方向及澆口改扁平狀 表面波紋 塑料過冷，模溫過冷，射壓過低，射速過低 提高料溫及模溫 提高射壓及射速 熔合痕跡 澆口位置不適當 模具排氣不完全 射速太慢 樹脂溫度過低 射壓不足 塑品厚薄差異過大 熔合線形成後，離完全充填時間太長 熔合線離澆口太遠 變更澆口位置 熔合部設置排氣孔，最先設置樹脂滯留處 提高射速 提高料及模溫，增加模塑周期 加大射壓 修改模具設計，澆口定位適當 縮短射出時間，增加射壓，改澆口位置 再定位澆口位或該用對稱澆口 膠品尺寸性改變 模塑情況不穩定 變更成形條件 檢查塑件時，周圍的空氣溫度不固定 調整成形條件 檢查膠料溫度、膠料壓力、模具溫度、循環時間、入料、電壓、溫度調節表、壓力系統、放入漏斗時材料溫度 保持周圍空氣溫度固定 在中午及午夜換班時，關閉窗戶 電風扇冷氣不能吹到成品 脫模不良粘模 脫模斜度不足表面精度不夠 頂出銷位置不適當且數量銷徑均不足 射壓、保壓過大或料管溫度過高 冷卻時間不足 進料太多 注射時間過長 模具內倒扣位 模腔深入部分空氣壓力小 開模時間變動不定 模具內壁光潔不夠 加大脫模斜度（脫模方向的研磨要確實） 增加頂出銷數量，並變更位置 降低射壓或料管溫度 降低螺桿轉速或螺桿背壓，降低射壓及保壓 增加冷卻時間 減少入料 縮短射出時間 出去倒扣位打研磨拋光增加脫模部分的斜度 設立適宜的排氣孔 使用計時器，保持固定開模時間 模腔壁拋光 成品凹陷： 成品表面凹陷縮水 成品厚薄不均，造成薄處固化壓力無法傳至肉厚處，造成肉厚處凹陷（結晶性塑料容易發生） 改塑料 不用次料 提高射壓射速 改成品外型，改流道 過IR RE-FLOW後翹曲 產品沒有完全結晶甚至沒有結晶，故單面受熱造成單面再度結晶，結晶面縮收變形 射壓過大，造成內應力大，當受熱軟化應力釋放變形 入料點燒焦變大，造成模壓不足，剪切熱低，壓縮纖維排列不良，造成無纖維變形 增加模具溫度，增加結晶 減少進料點尺寸，使其降低射壓，增加模壓 加強透氣孔，降低射壓 混煉不均 螺桿壓縮比太小 螺桿設計配套不適當 螺桿壓縮比加大 增加混煉設計 塑料未融 1. 螺桿設計不適當 1. 修改螺桿設計 成品白紋： 成品透明中夾有白色物狀或整個乳白狀 水汽太多 含有別種塑料 塑化不好 乾燥塑料 徹底洗料管 加溫，加背壓或壓縮比 改塑料 不用次料 成品白點： 透明成品中夾有白色小點 粉末造成 不用次料，強力抽風，設計螺桿 氣瘡 塑料含水分 夾雜空氣 塑料加強乾燥 增加背壓 表面不光澤（粗糙） 模溫過低 塑膠粒含水量過高 射壓太低或保壓不足 澆口尺寸過小 模具研磨太粗糙 模壁有水份 脫模劑過多 射速太慢 提高模溫 烘乾塑膠粒，以降低含水量 提高射壓或保壓 增加澆口尺寸 加強模具研磨 清潔和修理漏水裂痕防止水汽在壁面凝結 清潔模具及用少量脫模劑 增加射速及溶膠溫度，增加背壓 表面浮纖白痕 料溫或模溫過冷 塑料除濕不完全或次料比過高 保壓不足及射速不足 透氣孔不足或透氣孔堵塞 塑料過熱 提高料溫或模溫 加強塑料乾燥，控制次料比 增加保壓時間、壓力及增加射速 清潔透氣孔及檢查是否有做完整透氣孔，做冷料袋加強排氣效果 減少塑料滯留時間 表面浮纖流痕 料溫或模溫偏低 單灌點造成模流轉拆後的接觸面極易產生浮纖流紋 澆口太小使膠料在模腔內有噴射現象 提高料溫或模溫 改雙灌點避免造成模流轉拆，亦可增加充填效率 澆口加大及降低射壓 澆口成層狀 膠料或模具過冷 射速太慢或射壓不足 射出時間過長 膠料污染 模具潤滑劑過多 水口太大或太小 模具過熱 提高料及模具溫度 增加射速或射壓 縮短射出時間 清潔料管，避免混入其它不同塑料 清潔模具腔壁，用小量潤滑劑 調節水口大小，使得良好壓力控制 在模具過熱部分增加冷卻 包風： 白霧不光澤現象 灌點對稱邊有明顯的排氣不良所產生包風現象 可能在長時間使用後排氣口已阻塞 灌點切入成品的方向，朝向肉厚區域充填，導致肉厚部位先充填完成，而90℃彎角處較晚充填，且該彎角處又沒有排氣口，導致氣體包在90℃彎角處 部分模穴灌點較小，充填速度較快，則空氣較不易即時排出 塑料太濕 射速太快 射壓太慢 模具設計不良 保養模具，清理排氣口 調整灌點灌入的角度，使其先填滿90℃彎角，再去充填肉厚部分 調整模穴灌點大小，以減慢充填速度，提高排氣效率 烘乾塑料 降低射速 提高射壓 變更模具設計 頂出拉痕 入口肉薄處易產生射壓過高，頭尾收縮不均，不易頂出 灌點位置不適當，造成進膠直沖模仁，產生阻力過大 增加入口處之肉厚 增加透氣孔或增加溢料袋 2. 改變進料位置或增加進膠口 頂出困難 模具冷卻不足 模具斜度不夠 塑件縮水而粘住公模 射壓過大 單邊頂出 過度保壓 加大水量或延長冷卻時間 增加退模位的錐度 升高模溫或縮短冷卻時間 降低射壓 頂出銷強度不正確 降低射壓或縮短保壓時間 成品黑點： 成品表面或內部隨機性發生黑點 每模均發生：塑料裂解，油氣，色粉再料管及螺桿表面或接觸平面未鎖緊發生死料情形，黑點大於0.05mm者 頻率性發生：過膠頭未鎖緊，黑點大於0.05mm 每模均發生：空氣中灰塵造成，黑點小於0.05mm者 檢查料管及螺桿上接觸平面是否鎖緊，改使用油，改善料管及螺桿表面光潔度，設計上避免死角，重新設計螺桿，注意換料過程 鎖緊接觸平面 改善環境，徹底清理機台 成品黑紋： 成品表面產生煙霧黑色紋路 接觸平面未鎖緊，不正常加熱，水汽太多，射壓太大 鎖緊接觸平面，檢查電熱是否異常，充分乾燥，降低熔膠溫度，降低射出壓力 吐黑： ABS吐黑、PC吐黑、黑條紋 螺桿壓縮比不適當 螺桿固色粉附著過火變黑 射嘴口徑過小，造成塑料滯留在料內太久而過火 塑料過熱或添加耐燃劑之分解 螺桿與料管表面滯留有燒焦之塑料 螺桿與料管不同心圓摩擦 溫控有問題，造成難入料 修改壓縮比 螺桿射嘴法蘭拆下清理，螺桿拋光 射嘴口徑加大或模具進澆口加大 降低料溫 料管及螺桿重新拋光 檢查料管及螺桿是否同心圓，並修改 檢查溫控，改善入料 小黑點 塑料裂解燒焦脫落 清洗料管內壁 用較硬的塑料進入，以擦凈料管面 避免膠料長時間受高溫 黑點 工作環境太臟 模腔內有空氣，引起焦化 封蓋料斗，膠料亦要封好 增加模具排氣效果 修改澆口位置 降低射壓或射速 增加或降低料管和模具溫度，以改變膠料在模內的流動形態 黑線黑點 逆流環磨損 松退太長，致料管內有氣體 排氣不良 螺桿、逆流環不幹凈 更換逆流環 縮短松退或不要松退 增加排氣口 清理料筒，螺桿逆流環鍍硬鉻處理 黃點、黃線 料管溫度太高或內部局部過熱 膠料在料管內停留太久 料管內存有死角 降低料管溫度 縮短循環時間 更換料管螺桿 棕色條紋 料管全面或局部過熱 膠料粘著料管或射嘴，以至燒焦 降低發熱器溫度 降低螺桿轉速 降低螺桿背壓 2. 清理射嘴或料管 黑紋 射嘴孔與模具碰撞變形，孔變小或缺角凹陷 過膠頭被過膠圈嚴重磨損 更換射嘴 更換過膠頭組（尖圈套） 黑色條紋 冷膠料互相摩擦或與料管摩擦時燒焦 螺桿與料管真圓度偏差引起摩擦燒焦熔膠 射嘴過熱，燒焦膠料 射嘴溫度變化范圍大 加入有外潤滑劑的塑膠 加入潤滑劑 增加料管後端溫度 再次使用活塞定位活塞與料管壁有足夠距離使空氣能順利排出料管外 避免用幼細磨料因其位於活塞與料管壁面間 降低射嘴溫度 不要用開閉式溫度控制器，該用變壓器 料頭及進料點周圍有黑色 過膠頭組設計不良 重新設計過膠頭組 射膠（出）不穩定逆料 過膠頭組有切角破損 過膠頭組設計不良 過膠圈磨損 料管磨損 更換過膠頭組 重新設計過膠頭組 更換過膠圈 更換料管 塑料熔膠塑化不全 料管溫度過低 成型周期過快，塑料來不及完全熔膠塑化 料管加料量無法控制 螺桿轉速過低 熔膠溫度分布不均 提高料管溫度 提高螺桿背壓 延長成型周期 變更螺桿設計，增加入料段行程 改用有調節塑料流量之彈簧射嘴 提高螺桿轉速 改用障避螺桿 成型時間周期不穩定 開關模時間長短不一 不穩定壓力 料管溫度不穩定 模具溫度不均勻 入料不穩定 用計時器控制模具開關模時間 射膠壓力要足夠溫度 檢查壓力系統是否正常是否有裂痕 檢查溫度控制器是否正常 選用較好溫度控制器 檢查電壓是否正常 檢查電熱片是否接觸不良或損壞 檢查由窗戶、冷氣或風扇吹來的風向情況 使用模具溫度控制器 檢查或調整模具內的入水管 檢查模具排氣是否正常 5. 檢查進料系統 射嘴漏膠 膠料過熱 射嘴不適合 背壓過大 降低料管或射嘴溫度 更換合適的射嘴 降低背壓或松退 螺桿無法回轉後退 （吃料困難） （吃料空轉） （無法松退） 壓缸溫度過低 背壓過大 回轉數太少 成形機能力不足 提高壓缸溫度（特別是漏斗溫度）約230℃以上 降低背壓 降低回轉數 使用射出容量為模蓄容量2倍以上之成形機 模具漏膠 鎖模力不夠 膠料過熱 射出壓力過高 入料過多 入料不穩定 模具凹凸面接觸線不良 成型周期不穩定 增加鎖模力 改用鎖模力較大的注塑機 降低膠料溫度 降低模具溫度 降低螺桿轉速或螺桿背壓 降低射出壓力 縮短保壓時間 減少入料（減少射出量） 保持定量膠量落入柱塞前頭 研磨凹凸面接觸線 保持一模時間固定 束管 熔融不夠 入料不順 馬力不夠 轉速不夠 提高熔融能力 變更設計 提高吃料壓力 提高轉速 料管升溫 溫度太低 螺桿設計不良 轉速過高 提高溫度 變更螺桿或螺桿公差太小
『貳』 娉ㄥ戞垚鍨嬨備負浠涔堝寘鑳禔BS鐨凾PE瀹規槗鏂嫻囧彛鍜岃搗鐨錛
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『叄』 常見塑料模具問題——模具產生裂紋
塑膠製品缺陷與設計注意事項
第一節 氣泡（Air Traps）
什麼是氣泡? 圖例 1 .計算機模擬氣泡產生的位置。
氣泡是空氣無法從模具中逃出而殘留在成品中而
形成的。 氣體被前鋒冷料包住而不能從模具間隙，
入子孔，排氣孔等地方排出。 氣泡位置通常在最
後充填的區域。形成氣泡的原因通常是由於在最後
充填區沒有排氣孔或排氣孔不夠大。 另一個通常
原因是產品有急速的肉厚變化(肉厚的地方優先充滿)。
氣泡產生的原因
未逃逸的氣體會在產品內形成真空或氣泡, 短射了(未充滿) ,未排出的氣體會在產品內形成氣泡，或因為燃燒而在成品表面產生污點。為了除去氣泡, 我們可以通過減小注射速度, 增加排氣, 或者在恰當的位置設置排氣孔來改進充滿模式。
在下面的圖示中,氣泡是由於流長對壁厚比例過大。 在這種情況下,能夠通過改變厚度比例或者在氣泡形成區設置排氣孔(例如,增加頂針)來增加排氣。
解決對策
1.在產品設計方面
改變產品設計以減少厚度比例。這樣可以將流長的影響減到最小。
2.在模具設計方面
注意排氣孔的設置。
在最後充滿區增加排氣孔。
在零件間特意設置排氣孔, 例如, 分型面, 入子孔,頂針孔,滑塊。
3.重新設計澆道系統
改變澆道系統能夠改變充滿模式, 其方法是讓最後後充填區位於在恰當排氣位置。
4.排氣孔足夠大 ,要確保在注塑時氣體能及時逃逸
然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
5.調整成型條件
減小注射速度。
高注射速度會導致氣泡的形成。降低注射速度讓空氣有足夠的時間從排氣孔中逃逸。
第二節 黑斑點/黑條紋(Black Speck/Black Streaks)
什麼是黑斑和黑條紋?
黑斑和黑條紋是成品表面或者某部分出現的黑點或者黑條紋。除了燃燒或者變色更嚴重的以外，褐色的斑點或者條紋是相同的類型缺陷。
圖1 .黑斑點 （左） 和黑條紋（右）。
黑斑和黑條紋是由塑料受污染或者材料加熱過分的 (裂解, 燃燒)產生。
塑料的裂解
材料因過分加熱而裂解使成品產生黑條紋。 在加熱過程中，由於料筒和螺桿表面有劃痕或粗糙表面阻止了塑料的流動，材料加熱時間過長而燒焦或裂解，引起黑斑和黑條紋。
圖 2 .不合適的成型條件導致材料的裂解,成品中產生黑條紋。
空氣或材料的污染, 例如骯臟廢料, 添加劑材料, 不同顏色材料或者低熔化點材料, 通常會導致黑斑點和黑條紋。 空氣中的塵埃也會在成品表面上產生黑斑點。
同樣的原因還會導致其它缺陷，例如：
產品脆化、燒焦痕、變色。
解決對策
1.小心地運用材料
1).確信材料沒有污染, 例如骯臟的回收物混進原料。
2).蓋上漏斗及盛原料箱子的蓋子。 空氣和灰塵會污染原料, 導致黑斑產生。
2.改變模具設計
1).清潔頂針和滑塊。滑塊和頂針上的油脂或潤滑劑會導致產品上產生黑條紋。
2).改進排氣系統。 如果最後充填區發現黑斑, 他們是很可能是因為排氣系統不暢通而產生的。未排出的氣體被壓縮而燃燒導致黑斑。
3).清潔流道並保證流道無劃痕，流道中殘留的臟物會導致這些缺陷。
4).成型前清潔模具。
3.選擇恰當的成型機
1).為不同的模具選擇恰當的成型機。
一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對於熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機模擬成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。
2).檢查模具表面是否有擦傷或凹坑而阻止塑料流動。它能導引材料變得過熱而燃燒。
3).檢查是否有加熱系統導致局部過熱或溫控系統有故障。
4.調整成型條件
降低料桶和噴嘴的溫度，過高的溫度會導致塑料的裂解。
5.清潔成型機
由料筒或者螺桿表面的污染可能產生黑條紋。 當用兩種材料成型時, 舊材料可能沒從料桶完全清洗以後，在第二種材料成型時形成黑斑或黑條紋。
6.避免有黑斑和黑條紋的產品再利用
這樣產品再利用會導致進一步的污染, 除非把他們將用作以黑的產品或者這樣的缺陷是可接受的。
第三節 脆化（Brittleness）
什麼是的脆化?
脆化的產品有破裂或者折斷的趨勢。材料退化而使其分子鏈變短導致脆化產生 (分子量變小) 。 結果, 產品的物理完整性比一般的小得多。
圖 1 .裂解的產品容易脆化和破裂。
脆化的原因 同樣的原因還會產生其它缺陷：
由材料裂解導致脆化 黑斑點/ 黑條紋
不恰當的乾燥條件 燒焦
不恰當溫度設置 變色
不恰當流道及澆口
不恰當成型機
熔接線
解決對策
1．調整材料准備過程條件
（1）在成型前設置恰當乾燥條件
過度的乾燥或過高的乾燥溫度會導致材料的脆化例如幾天的乾燥。過分的乾燥會將塑料中的易揮發的成分揮發掉或者使它變得更敏感,分子重量減少會使這個材料裂解。 材料供給商能夠為專門材料提供最佳條件乾燥條件。
（2）減少二次材料。太多的二次料會導致產品脆化。
（3）不適宜的處理會將高強度材料變成低強度材料, 低強度材料更易於脆化。
改變型設計。
2．擴大流道及澆口
（1）局限性的澆口，流道甚至產品設計會導致額外的剪切熱，使材料加熱過渡而裂解。
（2）選擇一個恰當成型機
為了得到更好的熔膠溫度就要找到恰當的成型機。材料供給商能夠提供正確的成型機信息來避免不恰當或過高的加熱溫度而導致材料裂解。
3．調整成型條件
（1）降低料筒溫度和噴嘴的溫度。
如果料筒溫度和噴嘴溫度太高, 料筒中的材料過分加熱, 導致材料裂解。
降低背壓, 螺桿轉速, 或者注射的速度以及剪切熱等會導致材料裂解的條件。
（2）如果熔接線很明顯，可以在保證材料不因過熱而裂解的前提下，最大限度的提高成型溫度和注塑壓力。
第四節 燒焦（Burn Marks)
什麼是燒焦？
燒焦是在最後填充區和空氣聚集區出現的小黑斑。
外形 1 .燒焦.
燒焦的原因：
1.排氣不良
如果注射速度或者注射壓力太高, 澆注系統和模穴中的空氣不能在短時間內排出，就會產生燒焦現象。 當流長過長時，排氣不良，會出現氣泡。然而，當壓力和溫度過高時，就會導致材料裂解，在最後填充區和難於成型區產生燒焦現象。
2.材料裂解
裂解的材料隨熔膠流動，最後出現在排氣槽附近或成品表面而產生燒焦現象。
引起材料裂解的原因有:
1).熔膠溫度過高
2).螺桿轉速過高
錯誤的溫度設置，熱感應片及溫控系統的故障。
如果在成型期間螺桿速度太高, 產生過多的摩擦熱,使材料裂解。
3).流動路徑不暢
過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
同樣的原因還會導致其它缺陷：
黑斑/黑條紋、脆化、變色
解決對策
1.改變模具設計
1).設置充分的排氣系統。
在最後填充區和難於成型區的排氣尤其重要。推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
2).增加澆注系統（包括主流道，分流道，澆口）尺寸。
過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
2.調整成型條件
通過避免在成型過程中產生附加熱來減小燒焦的可能性:
1).減小注射壓力。
2).減小注射速度。
3).減小螺桿旋轉速度。
4).減小料筒溫度。
5).檢查料筒和噴嘴上加熱片，校準熱感應片。
第五節 表面剝離（Delamination）
什麼是表面剝離?
表面剝離是成品表面成片狀薄層裂痕的現象。
圖1 .成品表面剝離現象。
表面剝離的原因
引起表面剝離的原因, 包括:
1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型時使用的材料種類過多。
3.熔膠溫度過低。 4.材料濕度過大。 5.流道及澆口不順暢。
解決對策
1.調整材料准備過程條件。
在成型過程中避免使用過多的回收料。
2.改良模具設計。
使流道及澆口順暢。
鋒利角落會使熔膠分流而導致表面剝離發生。
3.調整成型條件。
1).避免使用超出材料供貨商提供的合理成型條件。
超出材料供貨商提供的成型條件會導致表面剝離的發生。你必須修正頂出系統來排除解決這些缺陷。
2).特殊材料在成型前必須根據乾燥說明書來乾燥。
3).材料濕度過度會導致產品發生表面剝離。
4).提高料筒溫度和成型的溫度。
如果熔膠溫度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分層,當受到外力作用時就會龜裂。
第六節 尺寸變化（Dimensional Variation）
什麼是尺寸變化?
尺度變化(變體)是在成型條件相同的情況下，不同批次或不同產品間存在的尺寸差異。
圖1 .尺度變化(變體)是產品不可預料的變化。
引起尺寸變化的原因:
引起尺寸變化的原因：
成型機控制不穩定
狹窄的成型條件
不當的成型條件設置
節流閥破損，老化
材料性質不穩定
解決對策
1.改善成型前的材料准備過程條件
1).材料供貨商提供的材料性質不穩定會導致成批產品的尺寸變化。
2).如果材料太濕，材料要進行乾燥。
3).限制回收料在原料中的百分比。
不規則粒子能夠使熔膠分層, 引起不穩定的產品分尺度變化(變體)。
2.改變模具設計部分
1).如果產品在成型後彎曲變形需要調整澆注系統。
2).為不同的材料設計不同的澆注系統。
用計算機模擬成型來優化澆注系統以使熔膠能順暢的進入模穴。
3.更換成型機部件
1).如果節流閥破損或過舊，需要更換節流閥。
2).如果熔膠溫度不穩定需要更換加熱片和熱感應片。
4.調整成型條件
1).增加註射和保壓壓力，確保在填充過程和保壓過程將材料送入模腔。
2).增加註射和保壓時間,確保填充過程和保壓過程將材料送入模腔。
3).確信成型溫度甚至是檢查冷卻系統。
4).在整個成型過程調節適當的螺桿計量，注射量，螺桿轉速，背壓等。
第七節 魚眼（Fish Eyes）
什麼是魚眼?
魚眼是未熔融的塑料隨熔膠一起進入模具後出現在成品表面而形成的表面缺陷。
圖1。熔膠中混有未熔融的材料產生魚眼。
產生魚眼的原因:
1.料筒溫度過低
如果料筒溫度過低, 不能完全把材料熔化, 這些未熔融的材料混在熔膠中，最後出現在成品表面產生魚眼。
2.回收料加得過多
回收料的形狀和尺寸不規則，不利於排氣，同時會引起流動不暢。
3.材料污染
如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就會以小顆粒的形式存在，在成型時產生魚眼。
4.低螺絲旋轉速度和回的壓力
如果螺桿轉速和背壓太低,可能沒有足夠的摩擦加熱在注射前將料筒中的材料完全熔化。
解決對策
1. 調整材料准備過程條件
添加回收料的比率取決於產品規格，如果回收料用允許，回收料可以佔10%以上。
單獨地存儲不同材料和並蓋好容器的蓋子，避免把不同材料混進來。
2. 適當調整成型條件
材料供貨商會提供不同材料成型的料筒溫度, 背壓力, 螺桿轉速等相關信息。 如果按照材料供貨商推薦的成型條件仍然出現了問題, 嘗試下面的調整。
1).提高料筒溫度。
2).提高背壓使材料得以充分的混合。
3).提高螺桿轉速，以得到更多的摩擦熱將材料充分的熔化。
第八節 毛邊（Flash）
什麼是毛邊?
毛邊就是在分型面,入子孔,排氣孔,頂針孔等地方產生的溢料。
圖1. 毛邊
毛邊產生的原因
1.鎖模力過小
如果注射成型機的鎖模力過小, 不能在成型過程中將模具鎖緊,就會產生毛邊。
2.模具間隙
如果分型面不能完全接觸。分型面有缺陷，成型機選用不當，分型面上有雜物導致分型面間有間隙。
3.成型條件
成型條件不當，例如熔膠溫度過高，注塑壓力過大，都會產生毛邊。
排氣系統不當，缺乏足夠的排氣或排氣溝開得過深都會產生毛邊。
解決對策
1.調整模具的密封
1).模具建立恰當的密封
模仁或入子存在不應有的間隙就會導致毛邊產生。
2).確保模板的強度足夠，防止模板在成型時變形
如果在成型過程中模板的有任何變形, 需要增加支撐柱或增加模板厚度。
3).認真檢查排氣槽的尺寸
推薦排氣槽尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
4).清潔模仁表面
模仁表面殘留的雜物使模具不能很好的密封，導致分型面上毛邊的產生。
仔細研磨靠破面，保證靠破面在注塑壓力下保持高度的密封。
5).調整成型機
成型機機台不平行會導致模板或模仁間密封不夠而產生毛邊。
選用更大的成型機。鎖模力不夠會在成型時產生毛邊，需要成型機能夠提供足夠的鎖模力。
2.調整成型條件
1).降低料筒溫度和噴嘴的溫度。
成型溫度過高塑料的粘度就會降低而導致毛邊的產生。但是值得注意的是:熔膠溫度過低就需要更大的鎖模力來防止產生毛邊。
2).降低注塑壓力來降低鎖模力。
3).減少注塑量，防止射得過飽而產生毛邊。
4).延長注射時間或者降低注射速度。
第九節 流痕（Flow Marks）
什麼是流痕？
流痕是成品表面靠近澆口附近出現的環形波紋痕跡。
圖1 .流痕
流痕產生的原因：
流痕產生是原因是由於澆口附近熔膠過冷或成型後段保壓不夠。
通常產生流痕歸因於:
1. 成型溫度過低。
2. 模溫過低。
3. 成型機射速過低。
4. 成型機射壓過低。
5. 流道及澆口過小。
通常可以分析發現，由於模溫過冷，前鋒熔膠遇到冷的模壁和入子先冷卻，後面的熔膠推進冷的熔膠也會產生流痕。這在有關「波紋」里有介紹。
解決對策
1.調整模具設計
1).增加冷料井的尺寸，讓前期冷料進入冷料井中而不進入模腔。
冷井的長度通常等於流道直徑。
2).增大流道及澆口尺寸。
有時過小的流道和澆口會使熔膠過早冷卻，在保壓階段熔膠不能繼續填充而產生流痕。
3).縮短主流道的長度或使用熱澆道。
2.調整成型條件
1).增加註射壓力和保壓力。 2).增加料筒和噴嘴的溫度。 3).增加成型溫度。
第十節 遲滯（Hesitation）
什麼是遲滯?
遲滯是由於塑料在薄壁處或厚度有急劇變化的區域停滯而產生的缺陷。可以通過改變產品的肉厚或改變進澆點來消除遲滯現象。
圖 1 . 由於塑料無法流動導致的遲滯
遲滯產生的原因：
當熔膠進入厚度有變化的模腔，它會先充滿肉厚的區域，這些地方阻力較小。 因此, 熔膠會在薄壁處停滯直到別的區域填滿後才開始重新流動(參照插圖1) 。 然而,如果熔膠停滯的時間過長，就會在停滯處冷卻硬化，當凝固的塑料被推到成品表面就產生遲滯現象。
解決對策
當成品出現遲滯現象時，需要重新考慮產品，模具設計及調整適當的成型條件。
1．產品設計方面
減小成品的肉厚變化。
2．模具設計方面
進澆點遠離薄壁處或者改變肉厚突變區。這樣遲滯現象就會延後，時間也會縮短。 插圖2左圖是不好的設計, 發生遲滯現象; 將進澆口移到遠離薄片處就減小了遲滯。
插圖2 .進澆位置不當而發生遲滯
3.調整成型條件
增加熔體溫度或者注射壓力。
第十一節 噴射（Jetting）
什麼是噴射?
噴射是當熔膠以高速從一個狹小的區域，如噴嘴，流道，澆口進入到一個沒有模壁阻擋開放的，寬闊的空間而產生的。噴射流以蛇形狀在模具中小規模的熔接在一起。(參照插圖1)。
圖 1 .噴射及正常的充滿模式
產生噴射的原因:
噴射會導致產品強度差，表面有污點和其它很多內部缺陷。與正常的充填模式相比較，這種充填模式中塑料熔體直接從型腔一端噴到型腔另一端，如插圖所示。
解決對策
1.改變模具設計
通常噴射是由於澆口設置不合理造成的。
1).讓澆口對准模壁，使用如圖2所示的搭接或潛伏式澆口。
外形 2 .用搭接式澆口來避免噴射。
2).使熔膠逐漸地擴散開開。凸片式和扇形澆口使塑料進入型腔時有平滑的過渡，這樣就可以減少熔體剪切壓力和剪切率。
圖 3 . 使用凸片式或扇形澆口來避免噴射。
3).增大澆口尺寸或減小流長。
2．調整成型條件
1).調整成型全過程的射速
在成型過程中使用一個合理的射速,當前鋒熔膠到達澆口時，降低射速，等熔膠在澆口附近擴散形成舌狀後立即提高射速。 下面的插圖4說明這種技術。
2).調整料筒溫度來控制熔膠溫度。
這的解釋不好理解,可能與膨脹效應和熔體性質的變化有關 (例如黏性和表面張力)。 例如,多數塑料,當溫度降低，膨脹系數增加, 而另一些材料, 例如硬質PVC, 溫度增加膨脹系數也增大。
圖 4 .調整成型過程中不同階段的射速來避免噴射。
第十二節 波紋（Ripples）
什麼是波紋?
波紋是產品邊緣或最後充填區附近出現的像指紋或波浪樣的缺陷。
外形 1 . 波紋
波紋產生的原因：
根據通過使用玻璃入子分析發現, 波紋是由於前鋒料踫到模壁而先冷卻，後面的熔膠越過前鋒冷料後踫到模壁然後冷卻，如下圖所示。熔膠前鋒速度及模溫對波紋產生影響最大，其次是澆口形狀和熔膠溫度。
圖 2 . ( 1 ) 正常的充滿沒有波紋。
( 2 ) 熔膠前進速度過低或模溫過低, 產生波紋。
解決對策
增加熔膠前鋒速度或熔膠溫度可以除去波紋。
1.修改產品設計
增加產品肉厚。
2.修改模具設計
1).設計合適的澆注系統，包括主流道，分流道，澆口。
2).設置足夠的排氣系統, 尤其最後充填區附近。
確保排氣系統在成型過程將氣體全部排出。然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.調整成型型條件
1).增加成型溫度
2).增加註射速度
這樣可以得到更多的剪切熱來減小熔體的粘度。
3).增加註射壓力
小心不要超過機器的容量。 通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害。
4).增加熔體溫度
小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解。
第十三節 短射（Short Shot）
什麼是短射？
短射是熔融塑料沒有完全充滿模腔。 在某些情況下, 短射是否發生起決於充填方式。但是, 短射的問題是成品太薄或太狹長，熔膠不能完全充滿模穴。
外形 1 .短射
短射的原因：
1． 任何增大阻力導致熔膠不能充分地進入模穴的因素都能引起短射。 這些因素包括:不夠大的尺寸和流動空間，例如流道，澆口，薄壁。
2．過低的熔體和成型溫度。
3．排氣系統不良導致模穴中存在空氣。
4．過低注射壓力(使熔體阻力過高和流動路徑不暢) , 體積, 和射速。
5．機器的原因，例如料筒無料, 供料通道阻塞, 或者迴流閥門過舊產生注射壓力的損失或進料不夠。
6．由於熔膠過早凝固，不良的充填方式，成型時間過長。
解決對策
有幾個因素影響熔膠流動性，當短射的原因被查明後，就要採取恰當的行動來解決短射。 這里有一些建議：
1．改變產品設計
最重要的是增加產品的肉厚，這樣有利於熔膠的流動，能夠減輕短射。
2．改變模具設計
設計一個合適的澆注系統（主澆道，分流道，澆口）。 如果必要,通過下面的方法修改你的設計：
1).讓肉厚的地方先充滿，這樣可以防止熔膠過早冷卻。
2).增加澆口的數量或尺寸來減小流長。
3).增加澆注系統的尺寸來減少阻力。
4).排氣系統不良也會導致短射。
在恰當的位置設置排氣孔，特別是最後充填區附近，這樣有利於空氣的移動。增加排氣孔的尺寸和數目。
3．調整成型條件
密切注意影響材料注入型腔的因素。
1).增加註射壓力
不要超過機器的容量。 通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害。
2).增加註射速度
在機器極限之內增加註射速度,這樣可以得到更多的剪切熱來減少熔體黏性。
3).增加註射體積
4).增加料桶溫度和成型溫度
通過高溫將增進材料的流動性。小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解。
5).如果經常發生短射, 可能是因為機器的原因。
檢查料筒，供料通道以及迴流閥門，迴流閥門磨能夠導致注射壓力的損失和注射體積的滲漏。
第十四節 銀條（Silver Streaks）
什麼是銀痕（銀條）？
銀痕是濕氣，空氣，可塑粒子在澆口附近呈飛濺狀的散發在成品表面的現象。
圖 1 .銀痕
產生銀條的原因:
銀條產生可能是因為:
1.濕氣
2.空氣
塑料材料在存儲期間吸收一定程度的潮氣。 如果材料在成型前沒適當的乾燥, 在塑料中殘留的潮氣在注射過程中將變成蒸汽在成品的表面上出現。
在成型期間,一定數量的空氣被封閉在模具里。 如果空氣在注射過程中不跑掉, 它可能出現在成品表面。
3.降解（燒焦）的塑料
銀條產生有的是因為降解（燒焦）的塑料發散在成品表面。
4.材料的污染
用兩個材料成型時的材料污染, 當從一種材料轉換為另一種材料, 如果第二種材料成型溫度較高能把遺留在料筒里的剩餘粒子燒焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。
5.料筒溫度
不適宜的料筒溫度可能使塑料降解, 並且將其燒焦。
6.注射體積
如果注射的體積在成型機注射容量的20 %以下, 尤其對於溫度敏感的材料, 熔膠在料筒中停留時間太長而發生降解。
解決對策：
1.小心地運用材料
根據材料供給商的建議，在成型前適當地乾燥材料。
2.改變型設計
1).增大主流道，分流道，澆口尺寸
限制性的主流道，分流道，澆口尺寸會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
2).充分檢查排氣系統的尺寸
推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.調整成型條件
採取一些措施以防止在成型過程中材料的降解。
1).選擇恰當的成型機
一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對於熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機模擬成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。
2).如果要更換不同的材料成型，一定要徹底清洗料筒，除去舊材料。剩餘的舊材料會被燒焦。
3).增加背壓
它能幫助將熔體材料里混和的空氣減到最少。
4).改進排氣系統
讓空氣和蒸汽容易逃跑, 這很重要。
5).減小熔體溫度, 注射壓力,注射速度。
第十五節 收縮下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）
收縮下陷和真空泡
收縮下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，內鑲件區域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中間存在的真空空間。
產生收縮下陷和真空泡的原因：
收縮下陷和真空泡是由於肉厚部分在冷卻時沒有得到足夠的補償而產生的。 縮下陷和真空泡經常出現在肋部，凸起部的背面。這是由於冷卻不平均或類似的原因導致的。
引起收縮下陷和真空泡因素:
1.注射速度和注射壓力過低。
2.保壓及冷卻時間過短。
3.熔膠及成型溫度過高。
4.局部的幾何特性不合理。
在外部材料冷卻和硬化以後, 內部材料才開始冷卻。 它的收縮拉扯表面材料而形成收縮下陷。如果表面強度足夠, 如工程樹脂,可能出現真空泡而不是表面收縮下陷。 插圖1說明這個現象。 圖 1 .由材料收縮而沒有足夠補償產生的收縮下陷和真空泡。
解決對策
收縮下陷通常能夠通過產品設計和模具設計來調節和減輕。使用下面的建議以查明和解決問題。
通過在出現收縮下陷的區域增加一個特徵例如增加一組鋸齒來蔭藏收縮下陷。 插圖 2說明這個技術。
圖 2 .用肋，鋸齒，凹陷設計來彌補收縮下陷。
如上所示通過修改產品肉厚設計使其肉厚變化減到最小。
重新設計肋部, 凸出部, 和加強筋的厚度，使其厚度是主體厚度的50%到80%。
1．改變模具設計
1).增加流道及澆口的尺寸以推遲其冷卻的時間，讓更多材料進入模腔。
2).增加排氣孔或者擴大排氣孔。使其排氣更加暢通。
3).重新設計澆口或在澆口靠近肉厚部分。使薄壁冷卻前先充滿肉厚處。
2.調整成型條件
1).增加保壓階段的注射量。
保壓階段保持大約3mm（0.12英寸）的注射量。
2).增加註射壓力和保壓時間。
3).延長螺桿推進時間和減少注射比率。
4).減小熔體和成型溫度。
5).延長冷卻時間。
6).檢查迴流閥防止漏膠。
第十六節 變色（Discoloration）
什麼是的變色?
變色是成形品表面失去材料本來的光澤。
變色的原因：
材料退化或因為下面的原因而污染:
材料在料筒停留時間太久。
料筒溫度太高, 使顏色發生變化。
由回收材料, 不同顏色材料, 或者外來材料污染引起的。
同樣的原因還會導致其它缺陷，例如:
黑斑點/黑條紋、脆化、燒焦
解決對策
1.小心地使用材料
正確地儲存原料和回收料，避免材料的污染。
2.調整模具設計
增加充分的排氣系統。