1. 注塑模具設計外殼厚度不均勻怎麼處理
可以在增厚部位做防縮槽防止縮水。
當然如果增加槽後導致產品局部強度減弱可以再加細筋提高強度，筋的厚度一般不大於壁厚的1/3
2. 注塑出來的東西壁厚不均勻是怎麼回事
注塑件的壁厚不均勻，應該是模具在組裝時動定模沒有對正，需要對動定模重新對正，重新打銷釘。
3. 垃圾桶模具壁厚偏心，兩邊差1mm，怎麼有效解決
把模板安裝孔向相反的方向偏移0.5mm，然後給對邊墊墊片，或者補焊。
4. 注塑成型模具設計中,塑件壁厚不均勻怎樣解決
壁厚不均勻會導致產品變形或縮水，要解決這個問題首要能建議客戶修改一下產品當然最好，如果不能改產品，那就只能在厚與薄的過渡處倒C角或R角來過渡，這樣會減輕塑膠在流動時的應力問題，減輕了應力，那產品就不容易變形了，當然，這個厚與薄的地方不能多於60%，否則必須減薄或加厚！
5. 模具各種缺陷
我在這只能提供你注塑模具的相關信息：（希望是你想要的）
收縮痕
一、注塑件缺陷的特徵
通常與表面痕有關，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
二、可能出現問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內塑料不足。
(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。
(5).模溫是否與塑料特性相適應。
(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚,明顯厚薄不一).
(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。
三、補救方法
(1).調整射料缸溫度。
(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加註塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑壓力；增加註塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。
(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。
(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產品結構。
(10).設法讓產品有足夠的冷卻。
包封
一、注塑件缺陷的特徵
可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中， 這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
二、可能出現問題的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流閥的不正常運行。
(3).塑料未徹底乾燥。
(4).預塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。
三、補救方法
(1).增加射料量。
(2).增加註塑壓力。
(3).增加螺桿向前時間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增 加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
(7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
製品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特徵
一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。
二、可能出現問題的原因
(1).輸入射料缸內的塑料不均。
(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。
(5).螺桿復位不穩定。
(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。
(8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。
三、補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。
(6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。
(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60'C）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）。
(13).重新調整整個生產工藝。
製品表面有波紋或銀絲
可能出現問題的原因
1）塑料含有水分和揮發物；
2）料溫太高或太低；
3）注射壓力太小；
4）流道和澆口的尺寸太大；
5）嵌件未預熱回溫度太低；
6）製品內應力太大。
澆口被粘著
一、注塑件缺陷的特徵
注口被注口套牽住。
二、可能出現問題的原因
(1).注口套與射嘴沒有對准。
(2).注口套內塑料過份填塞。
(3).射嘴溫度太低。
(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似 「冬菇」的流道。
(6).流道不夠拔出斜度。
三、補救方法
(1).重新將射嘴和注口套對准。
(2).降低注塑壓力。
(3).減少螺桿向前時間。
(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
(7).適當擴大流道的拔出斜度。
塑件翹曲變形
一﹐注塑件缺陷的特徵
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
二、可能出現問題的原因
(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔內塑料不足。
(4).塑料溫度太低或不一致。
(5).注塑件在頂出時太熱。
(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。
三、補救方法
(1).降低注塑壓力。
(2).減少螺桿向前時間。
(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是 較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑 件慢慢冷卻。
(4).增加註塑速度。
(5).增加塑料溫度。
(6).用冷卻設備。
(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定 模的模溫一致。
(8).根據實際情況在允許的情況下改善塑料件的結構。
塑件充填不滿
一、注塑件缺陷的特徵
注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。
二、可能出現問題的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。
(4).運行時間變化。
(5).射料缸溫度太低。
(6).注塑壓力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
(9).注塑時間太短。
(10).塑料貼在料斗喉壁上。
(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模溫太低。
(13).沒有清理干凈模具的防銹油。
(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。
三、補救方法
(1).增加註塑速度。
(2).檢查料斗內的塑料量。
(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。
(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。
(5).檢查運作是否穩定。
(6).增加熔膠溫度。
(7).增加背壓。
(8).增加註塑速度。
(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。
(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。
(11).增加螺桿向前時間。
(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。
(13).用較大的注塑機。
(14).適當升高模溫。
(15).清理干凈模具內的防銹劑。
(16).檢查或更換止退環。
溢料
可能出現問題的原因
1）料桶，噴嘴及模具溫度太高;
2）注射壓力太大，鎖模力太小;
3）模具密合不嚴，有雜物或模板已變形;
4）型腔排氣不良;
5）塑料的流動性太好;
熔接痕
可能出現問題的原因
1）料溫太低，塑料的流動性差；
2）注射壓力太小；
3）注射速度太慢；
4）模溫太低；
5）型腔排氣不良；
6）塑料受到污染。
側壁凹痕
「凹痕」是由於澆口封口後或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。 凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。
塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為「模塑收縮」。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續 冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。 有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。
半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷卻時間長，會產生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產生的根本原因，設計時應加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應設計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產生的凹痕。
6. 導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
對於鑄造模具來說,一些缺陷的出現導致整件產品出現瑕疵甚至報廢。那麼,當缺陷出現的時候,我們怎樣去尋找原因並找到解決方案呢? 下面，我為大家分享導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!
鑄件表面有花紋，並有金屬流痕跡
產生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。
調整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。
鑄件表面有細小的凸瘤
產生原因：1、表面粗糙;2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。
調整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。
鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙
產生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。
調整方法：1、調整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。
鑄件內有氣孔產生
產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡;2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內;3、動模型腔太深，通風排氣困難;4、排氣系統設計不合理，排氣困難。
調整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內澆口;3、改進模具設計;4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。
鑄件內含雜質
產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質;2、合金成分不純;3、模具型腔不幹凈。
調整方法：1、澆注時把雜質及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。
壓鑄過程中金屬液濺出
產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。
調整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。
鑄件表面有裂紋或局部變形
產生原因：1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮後變形。
調整方法：1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調整及重新安裝推桿固定板。
壓鑄件表面有氣孔
產生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。
調整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。
鑄件表面有縮孔
產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。
調整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。
鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料
產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發生正面沖擊。
調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。
鑄件部分未成形，型腔充不滿
產生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。
調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。
壓鑄件銳角處充填不滿
產生原因：1、內澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。
調整方法：1、減小內澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統。
;7. 注塑不良主要有哪些,怎麼解決
改性塑料注塑成型生產中，偶發的問題真不少，每一種問題如何辨別，怎麼應對？小編匯總了一下，如下：
欠註：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太短。應適當延長。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太慢。應適當加快。(5)保壓時間偏短。應適當延長。(6)供料不足。應增加供料量。(7)螺桿背壓偏低。應適當提高。(8)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(9)模具排氣不良。應增加模具排氣。(10)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
溢料飛邊：(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太高。應適當降低。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)保壓時間偏長。應適當縮短。(5)供料過多。應適當減少供料量。(6)鎖模力不足。應增加鎖模力。(7)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。(8)鑲件設置不合理。應適當調整。(9)澆口截面較大。應適當減小。(10)模具安裝不良，基準未對中。應重新裝配模具。
氣泡：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太短。應適當延長。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)模具排氣不良。應增加模具排氣。(8)製品結構設計不合理，壁太厚。應在可能的情況下調整。(9)澆口截面太小。應適當放大。
翹曲變形：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒溫度。(2)成型周期偏短。應適當延長。(3)注射壓力太高。應適當降低。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太長。應適當縮短。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(8)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(9)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
收縮凹陷：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)模具溫度太高。應適當降低。(4)製品壁太厚。應在可能的情況下調整。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)成型周期太短。應適當延長。(7)保壓時間太短。應適當延長。
熔接痕：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)注射速度太慢。應適當加快。(4)模具溫度太低。應適當提高。(5)製品結構設計不合理或壁太薄。應在可能的情況下調整。(6)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(7)模具內的冷料穴太小。應適當放大。(8)原料內混入異物雜質。應進行清除。(9)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。(10)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
燒焦黑紋：(1)熔料溫度太高，產生過熱分解。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)螺桿背壓太高。應適當降低。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)模具排氣不良。應增加模具排氣。(7)原料乾燥不良。應提高乾燥溫度及延長乾燥時間。(8)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
表面劃痕：(1)注射壓力太高。應適當降低。(2)保壓時間偏長。應適當縮短。(3)模具溫度太低。應適當提高。(4)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(5)脫模斜度不足。應適當增加。
光澤不良：(1)熔料溫度偏低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)模具溫度偏低。應適當提高。(4)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(5)模具排氣不良。應增加模具排氣。(6)原料內混入異物雜質。應進行清除或更換原料。(7)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
色澤不均：(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)螺桿背壓太低。應適當提高。(4)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
分層剝離：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)螺桿背壓太高。應適當降低。(3)原料內混入異物雜質。應進行徹底清除。
希望以上資料可以幫到你，謝謝。
8. 如何解決薄壁注塑件常見缺陷
在進行薄壁塑件的成型時，存在如下常見問題：
1、短射
短射是指由於模具型腔填充不完全造成塑件不完整的質量缺陷，即熔體在完成填充之前就已經凝結。
常規注塑成型的填充過程和冷卻過程是交織在一起的。當聚合物熔體流動時，熔體前沿遇到相對溫度較低的型芯表面或型腔壁，就會在其表面形成一層冷凝層 。熔體在冷凝層內繼續向前流動，隨著冷凝層厚度的增加，實際型腔流道變窄，冷凝層厚度對聚合物的流動有著顯著的影響。
因為常規注塑成型時塑件的厚度較厚，所以此時冷凝層對注塑成型的影響還不是很大。但在薄壁注塑成型中，當冷凝層的厚度與塑件厚度之比隨著塑件厚度的變薄逐漸增加時，這個影響就很大。特別是二者的尺寸可以相互比較時更為突出。
當塑件的厚度減小時，冷凝層對流動的影響將會以指數形式增加，這也更說明了冷凝層在薄壁注塑成型中的影響之大。如果僅從注塑成型考慮，則需要注塑機有高的注射速率，使塑料熔體填充型腔的速率超過冷凝層成長的速率(或者使冷凝層的成長速率變慢)，這樣才可在流動截面封閉前完成填充動作，進行薄壁塑件的注塑成型。
當流動長度為300mm、塑件壁厚為3.0 mm 時，此時 L/T為100，用常規注塑成型技術就很容易達到;但當塑件壁厚下降至1.0mm 以下時，這個曾經很容易達到的流長厚度比(100)就變得非常難達到。
2、翹曲變形
翹曲變形是不均勻的內部應力導致的塑件缺陷。翹曲變形產生的原因是收縮不均勻、取向不均勻和冷卻不均勻。
改善方法：可以通過平衡冷卻系統、調節冷卻時間、保壓壓力以及保壓時間等措施來改善塑件的翹曲變形缺陷。
3、熔接線
熔接線是型腔內兩個或多個熔體流動前沿熔合時形成的界線。在熔接線處易產生應力集中，削弱塑件的機械強度，對塑件特別是薄壁塑件的機械性能尤為不利，受外力後塑件非常容易在熔接線處開裂。
改善方法：在設計時可以通過減少澆口數目或改變澆口位置來減少或改變熔接線的位置，來滿足塑件的設計要求。
4、缺料
成品的細小部位、角落處無法完全成型，因模具加工不到位或是排氣不暢，成型上由於注射劑量或壓力不夠等原因，造成設計缺陷(肉厚不足)。
改善方法：可修正缺料處模具，採取或改良排氣措施，加肉厚，澆口改善(加大澆口、增加澆口)，加大注射劑量，增加註射壓力等措施進行改善。
5、縮水
常發生於成形品壁厚或肉厚不均處，因熱熔塑料冷卻或固化收縮不同而致。如肋的背面、有側壁的邊緣、BOSS柱的背面偷肉，但至少保留2/3的肉厚。
改善方法：可通過加粗流道、加大澆口、加排氣、升高料溫、加大注射壓力、延長保壓時間等措施進行改善。
6、表面影像
常發生於經過偷肉的BOSS柱、或筋的背面，或是由於型芯、頂針設計過高造成應力痕降低。
改善方法：可通過修正型芯、頂針、母模面噴砂等方式處理，採用降低模面亮度、降低注射速度、減小注射壓力等方式。
7、氣紋
發生於進澆口處，多由於模溫不高，注射速度、壓力過高，進澆口設置不當，進澆時塑料碰到擾流結構。
改善方法：可通過變更進澆口、流道打光、流道冷料區加大、進澆口加大、表面加咬花(通過調機或修模趕結合線亦可) 、升高模溫、降低注射速度、減小注射壓力等方式解決。
8、結合線
發生於兩股料流匯合處，如兩個進澆口的料流交合，繞過型芯的料流交合，是由於料溫下降、排氣不良所致。
改善方法：可通過變更進澆口，加冷料井，開排氣槽或公模面咬花等方式，也可升高料溫、升高模溫等。
9、毛邊
常發生公母模的結合處，由於合模不良所致，或是模面邊角加工不當，成型上常由於鎖模力不夠，料溫、壓力過高等。
改善方法：可進行模具修正，重新合模，增加鎖模力，降低料溫，減小注射壓力，減少保壓時間，降低保壓壓力等。
10、變形
細長件、面積大的薄壁件、或是結構不對稱的較大成品由於成型時冷卻應力不均或頂出受力不一所致。
改善方法：可進行修正頂針，設置起張緊作用的拉料銷等，必要時公模加咬花調節變形，調整公母模模溫降低保壓等，小件變形的調節主要靠壓力大小及時間、大件變形的調節一般靠模溫。
11、表面不潔
是由於模具表面粗糙。
改善方法：對於PC料，有時由於模溫過高，模面有殘膠、油漬，需及時進行清理模面，打光處理，降低模溫等。
12、拉白
易發生於成形品薄壁轉角處或是薄壁RIB根部，是由於脫模時受力不良造成，頂針設置不當或是拔模斜度不夠。
改善方法：加大轉角處R角，增大脫模角度，增加頂針或是加大其截面積，模面打光，頂針或斜銷打光，降低射速，減小注射壓力，降低保壓及時間等。
13、拉模
表現為脫模不良或模傷、拉花。主要由於拔模斜度不夠或模面粗糙，成型條件也有影響。
改善方法：增大拔模角度，模面打光，粘母模面時可以增加或變更拉料銷，牛角進料時注意牛角直徑，公模加咬花，減小注射壓力，降低保壓及時間等。
14、氣孔
透明成品PC料成形時容易出現。由於注塑過程中氣體未排盡，模具設計不當或是成型條件不當都有影響。
改善方法：增加排氣，變更澆口(進澆口增大)，PC料流道必須打光，嚴格烘料條件，增加註射壓力，降低注射速度等。
15、斷差
發生於公母模塊、滑塊、斜銷等的接合處，表現為結合面的層次不齊等，由於合模不當或是模具本身的問題。
改善方法：修正模具，或者重新合模。
16、尺寸超公差
模具本身的問題，或是成型條件不當造成成型收縮率不合適。
改善方法：通常改變保壓時間、注射壓力(第二段)對尺寸的影響最大。例如：提高射壓、提高保壓補縮作用可明顯加大尺寸，降低模溫亦可，加大進澆口或增加進澆口可以改善調節效果。