㈠ 注塑模具墊塊的寬度怎麼選擇
注塑模具中的C板(墊塊)的高寬度需要根據產品頂出高度、推板和推桿固定板厚度來確定,然後再查手冊即可. 注塑模具簡介: 注塑模具是一種生產塑膠製品的工具;也是賦予塑膠製品完整結構和精確尺寸的工具.注塑成型是批量生產某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法.具體指將受熱融化的材料由高壓射入模腔,經冷卻固化後,得到成形品. 基本分類: 注塑模具依成型特性區分為熱固性塑膠模具、熱塑性塑膠模具兩種;依成型工藝區分為傳塑模、吹塑模、鑄塑模、熱成型模、熱壓模(壓塑模)、注射模等,其中熱壓模以溢料方式又可分為溢式、半溢式、不溢式三種,注射模以澆注系統又可分為冷流道模、熱流道模兩種;以按裝卸方式可分為移動式、固定式兩種.
㈡ 沖床打料桿的調節方法模具中打料桿尺寸如何控制
1.先把打料桿螺絲松開，調上一點位置（不用鎖），把料帶送入模具後，導位針進入料帶的3/1處時，把送料機扳手扳到那個壓料的檔上，此時壓死了材料，再上面用手慢慢調節打料桿下來，接觸到活動的軸承時，用手感覺模具與送料機之間的料帶，稍有點松即可鎖住打料桿。也就完成其打料桿的調節。
2.尺寸的控制你應說是模具的步距調整吧，跟這沒啥關系，不是這調的
㈢ 如何根據鋁型材模具試模情況做出正確判斷以及修模
鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：
1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。
通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由於槽位金屬供料不足所引起的。
鋁型材擠壓模具製造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。
對於凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；
對於凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。
2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直後，型材角度往往比產品要求小1-3°，模具在設計製造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。
一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可採用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。
其二，可在外側焊阻流塊。
方法選定取決於型材表面處理。
3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。
控制型材尺寸有幾個重要因素。
首先，設計導流板時根據所屬噸位機台，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，並且增加兩端型材上方金屬供給量；
其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，並且保證兩端型材上方金屬供給量，有利於型材平面度及表面質量；
最後型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。
當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然後逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。
4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。
通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。
導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，並打順導流槽，保證適合的金屬供料。
較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。
㈣ 如何根據沖壓件圖紙計算模具尺寸和所用材料
這個需要設計功底。報價的話也可以預估
以此產品 連續模
模具長度 = （展開尺寸+搭邊值）*工站數
模具寬度 = 料帶寬度+120~150
想詳細還不如之你直接高分要模具圖檔，這產品不是很難（沒公差）。很簡單的！
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㈥ 五金自動模具浮升銷的導料槽與料厚的關系,比如料厚為1mm的冷扎板，用圓柱浮升銷槽寬，單邊槽深為多少mm.
上下活動范圍1MM左右就夠了，即料槽寬2MM就夠了，這個關系不大，不要求精度，取整數就好了
料帶距邊一般在5條左右，即0.05MM
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