❶ 車床加工零件，模具鋼，2000mm直徑工件高4008米立車加工，多少轉速合適
直徑2米，長度4米的工件，在立車上加工，剛性較差，易振刀。應根據工件外形，仔細斟酌工藝。
這個尺寸的模具鋼件，毛坯一般為自由鍛。粗加工時，主軸轉速可選擇5~8轉/分鍾。半精加工時，主軸轉速可選擇8~12轉/分鍾。精加工時主軸轉速可選擇12~16轉/分鍾。
主軸轉速的選擇要考慮工件的穩定性、動平衡、夾持剛性和夾持強度。
刀具選用硬質合金，粗加工選P40或者P30，半精加工選擇P30或者P20，精加工選擇P20或者P10。刀具表面應帶化學塗層。
粗加工切深按工件剛性，盡量大。精加工切深0.1~0.15毫米左右。進給量按加工質量要求。
沒見到工件圖紙，無法更細節的建議。
注意，安全第一，質量第一。
❷ CNC塑膠模具加工21R0.8 飛刀 低數機開粗給多少轉速和進給、下刀量。
0.2到0.4看機床會不會抖主軸有沒有力如果機床沒有怪異聲音可以下0.4如果有可以下0.2還要看加工多深轉速可以在1200到1500就可以了f1800到3000就可以了
❸ 數控加工中心，直徑5厘米烏鋼刀銑不銹鋼，深度，轉速跟進給速率多少比較合適
這個首先要看你的材料硬度了。我做的模具加工，例如硬度32的，屬於比較軟的類型，5厘米的讓我做轉速可以給到6000--7000轉左右，深度給個15絲，也就是0.15厘米，進給跑個3000多都沒事的做上2.3個小時問題不大。但是材料要是比較硬了，例如40多度的料，首先你的深度就要降低了，在0.1厘米吧。轉速也要適當的來調整，這全憑經驗了，簡單的就是靠聽了，以聲音不刺耳（這是轉速高了）和刀不顫抖（這是轉速低了）中間為宜，進給也要適當調慢點。主要是調轉速，料硬了，刀可能用不了多久就會磨損，冒火不能用了
❹ 加工中心模具開粗型腔，用直徑20的圓鼻刀（2個刀片的）轉速進給和每刀深度！怎麼給。假設45剛材料。
20R4飛刀吧，轉速1800，開粗進給1600-2500，通常1800-2000，切削量45#鋼0.35-0.45,；
10的整體合金刀開粗型腔的參數：轉速2000，進給1200-1600，切削量45#鋼0.2-0.25.
聽哥的沒錯。
❺ 銑床加工淬火後的模具（硬度在50度左右），應該怎麼設置機床轉數和進給
加工淬火鋼(HRC58-62)建議用CBN刀片。
線速度80-150
進給0.1-0.2
那要看你淬火溫度包括零件什麼材料的刀具還有加工量一般上60度就很硬了淬火後基本都是精加工單邊切深0.15轉數由活直徑硬度取基本400-1000不等。
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❼ 加工中心加工H13模具，硬度HRC50-60該用多高的轉速和切削速度
高速銑削淬硬模具鋼的工藝性與經濟性研究
高速切削加工（high-speed cutting, HSC）是先進製造技術的一個重要組成部分，其主要優點是可實現加工的高效率和高品質。近年來高速切削加工技術在世界主要經濟發達國家（如德、英、美、意、日等）發展迅猛，這些國家生產的高速切削加工機床及輔、配、軟、硬體幾乎每年都以一個新台階的速度更新換代，目前所能達到的性能指標已是令人瞠目。Micron、Jobs、Haas、Fpt、Dmg等世界著名機床公司近年來大力發展的快速更換主軸頭技術使同一台機床能適應多種負載和速度要求（即所謂粗精加工同機「一次過」），在工件的定位、安裝、傳輸等環節可節約大量的非加工時間。
機床主軸的高速旋轉以及進給速度、加速度的相應提高，一方面可直接縮短加工時間，另一方面還因高速切削具有激振頻率特別高、工作平穩、振動小的優勢而有利於提高加工表面質量，即高速切削加工可作為模具和結構零件的最終加工，通過「以切代磨」或「以切代放電」來提高加工效率和加工質量（即勿需進行費時低效的後續磨削工序、模具電極電火花加工）；工件還可先淬火後切削，直接將硬度高達65HRC的材料高速切削加工至最終尺寸。
高速切削加工的實現除需高速機床外還需配備適宜高速切削的刀具。根據2002年廣東省國際模具高速加工技術研討會上Micron、Jobs、肯納飛碩等公司的特邀報告，近年來德國SGS、日本三菱（神鋼）及住友、瑞士山特維克、美國肯納飛碩等國外著名刀具公司都先後推出了各自的高速切削刀具，不僅有高速切削普通結構鋼的刀具，還有能直接高速切削淬硬鋼的陶瓷刀具等超硬刀具，尤其是塗層刀具異軍突起，在淬硬鋼的半精加工和精加工中發揮著巨大作用。
近年來我國（尤其華南地區）製造業發展迅速，模具和汽車、摩托車製造業發達，擁有高速切削機床的企業不斷增多。然而，與高速切削機床和刀具技術的快速發展相比，這些企業在高速切削工藝、檢測及應用軟體等方面的技術還比較落後，與硬體不能配套，致使不少廠家進口的先進設備根本沒有發揮其應有作用。一方面，主軸轉速可達數萬轉的高速機床卻一直只在幾千轉水平運行，具有高速精加工的條件卻只用於粗加工和半精加工，可切削高硬材料的機床和刀具卻只用來切削普通材料；另一方面，因工件材料與刀具、工藝配伍不當造成加工成本高昂甚至質量事故也時有發生。為了推廣高速切削加工技術的發展，幫助企業合理應用高速切削加工設備與技術，很有必要對高速切削加工的工藝性與經濟性問題進行深入探討。
常用可淬硬模具鋼及高速切削用立銑刀
1 常用塑膠模具鋼和熱作鋼
市場上常見的模具淬硬鋼多用於製造塑膠模和鍛造、壓鑄型腔模，主要供應商有瑞典一勝百（ASSAB）、香港龍記（LUNG KEE）、德國撒斯特（SAARSTAHIL）、日本大同（DAIDO）等公司。表1列出了部分塑膠模具鋼和熱作鋼的品名與性能。傳統的模具鋼加工方法是先銑削後淬硬再磨拋，而用高速切削加工則可粗銑後淬硬再精銑，甚至可實現粗精銑同機一次完成。
表1 幾種常用塑膠模具鋼和熱作鋼
商品名――標准――特性與用途――表面硬度
ASSAB S136；S316H――AISI 420ESR――防酸不銹蝕，耐磨性高，熱處理尺寸變化小；適合於PVC、PP、EP、PC、PMMA塑膠模具，高溫回火後可作高拋光度鏡麵塑膠模――低溫回火HRC50～55，高溫回火HRC34～38
SAARSTAHL（SSE） GS2344EFS；GS2344ESR――AISI H13――優良的紅硬性、高溫沖擊強度、高溫耐磨性和抗熱沖擊龜裂性，可作擠壓、壓鑄、熱鍛和高溫沖裁工具――180～300℃淬硬至HRC52
LKM2311；LKM2312――AISI P20――硬度均勻，加工性能良好，芯部韌性好，可作高級預硬塑膠模――HRC53～36
DAIDO NAK80――AISI P21 modified ESR――變形小，易研磨拋光，長期使用可維持高精度，可用作高硬度高鏡面模具――供貨時HRC37～41，可淬硬至約HRC60
2 高速切削淬硬鋼常用立銑刀
本文主要討論用於高速切削的整體硬質合金PVD塗層立銑刀（可切削硬化鋼的其它刀具如CBN和陶瓷刀具等不是本文研究重點）。
（1）刀具塗層：能用於高速切削淬硬鋼的刀具塗層主要有(Ti,Al)N或(Ti,C)N，刀具基體為超細顆粒硬質合金。
（2）銑刀主要形式：用於高速切削淬硬鋼的整體立銑刀主要形式有常規2刃和多刃球頭刀、長頸球頭刀、2刃錐面球頭刀、2刃帶圓弧頭平底刀、長頸帶圓弧頭平底刀、2刃直角平底刀和多刃直角平底刀等。
在我國市場上淬硬鋼常用立銑刀的主要供應商有：日本神鋼（KOBELCO）、日本三菱（MITSUBUSHI），日本UNIMAX、日本日立（HITACHI）、日本住友（SUMITOMO ELECTRIC）、德國SGS、美國肯那飛碩（KENNAMITAL）以及韓國和以色列的塗層刀具廠商，國內企業也推出了正在開發試用的產品。
加工淬硬鋼用高速立銑刀的工藝性
本文以三菱公司幾款(Ti,Al)N超硬塗層整體硬質合金精加工立銑刀為例，介紹高速立銑刀的切削性能和工藝參數。對這些刀具均推薦採用干切削（空氣冷卻）和順銑工藝。
①直徑0.2～6mm 2刃直角平底立銑刀：常用於切溝槽。工件硬度小於HRC45時，軸向切深不大於0.1D（刀徑D小於2mm）～0.2D（D大於2mm）；工件硬度大於HRC45時，對應於刀徑D小於0.5mm、小於2mm和2mm以上，軸向切深分別不大於0.02D、0.05D和0.1D。
②直徑1～6mm 4刃直角平底立銑刀：常用於側面精加工。工件硬度小於HRC45時，軸向切深不大於1.5D，徑向切深不大於0.1D（刀徑D小於3mm）～0.2D（刀徑D大於4mm）；工件硬度大於HRC45時，軸向切深不大於刀徑D，徑向切深不大於0.05D。
③R0.1～3mm 2刃球頭立銑刀：常用於曲面精加工。軸向切深不大於0.1R，徑向切深0.2～0.4R。
高速加工時，上述刀具的切削速度和進給速度隨工件硬度和刀徑不同而變化：隨著工件硬度增大，刀具的轉速尤其是進給速度降低；隨著刀徑增大，刀具的轉速降低但線速度相對較高，進給速度也相應增大（參見表2）。
表2 推薦切削條件
2刃球頭立銑刀：
工件硬度＜45HRC時：R1－R2－R3：轉速(r/min)：35000－25000－20000；進給量(mm/min)：1200－1800－2200
工件硬度45～55HRC時：R1－R2－R3：轉速(r/min)：25000－17000－13000；進給量(mm/min)：800－900－1000
2刃直角平底立銑刀：
工件硬度＜45HRC時：直徑0.5mm－2mm－6mm：轉速(r/min)：40000－10000－3500；進給量(mm/min)：240－400－400
工件硬度45～55HRC時：直徑0.5mm－2mm－6mm：轉速(r/min)：30000－8000－2700；進給量(mm/min)：120－120－120
4刃直角平底立銑刀:
工件硬度＜45HRC時：直徑1mm－3mm－6mm：轉速(r/min)：12000－5300－3200；進給量(mm/min)：100－200－360
工件硬度45～55HRC時：直徑1mm－3mm－6mm：轉速(r/min)：8900－3200－2000；進給量(mm/min)：45－85－150
淬硬鋼高速銑削的經濟性
目前不同廠商生產的(Ti,Al)N塗層硬質合金立銑刀其切削性能有較大差異，市場價格也有很大不同（與其它塗層刀具相比，其價格都比較貴）。直徑2mm以下的小直徑立銑刀售價為100～400元/支，直徑4～φ8mm立銑刀售價約為200～700元/支。通常隨著刀具直徑的增大，銑刀價格也升高（銑刀最大直徑可達20mm）。
刀徑較大的(Ti,Al)N塗層硬質合金立銑刀高速加工淬硬材料時其強度基本可滿足要求，但用小直徑刀具高速加工窄槽時銑刀則易斷易損。由於(Ti,Al)N塗層硬質合金立銑刀磨損後一般不能進行重磨，因此刀具成本較高；在用於某些模具加工時，刀具成本甚至佔到模具總製造成本的12%左右。
用高速銑削法加工模具可能帶來的優點有：節省加工時間，減少加工工序，提高生產率，降低加工成本，改善加工質量。
據分析，用傳統方法加工型腔模具的成本分布大致為：粗加工佔12%，半精加工和精加工各佔25%，後續手工修磨佔16%，調試佔22%。而採用高速銑削法，可大大提高精加工效率，取消或者減少後續手工修磨工序；如果採用粗精加工同機「一次過」工藝，甚至粗加工和半精加工時間也可大大縮短（比電火花加工快得多）。
加工實例：
①用Mikron（米克朗）公司HSM400加工中心採用「粗、精加工一次過工藝」加工修枝剪鍛模（HRC52），總耗時194分鍾（型腔內外粗銑66分鍾，球頭刀型腔內外半精銑10分鍾，球頭和平底刀30000r/min高速精銑94分鍾，後續修整24分鍾），最終加工表面粗糙度Ra0.5μm。
②HSM400加工中心採用「粗、精加工一次過工藝」加工注塑模（HRC54），總加工時間為468分鍾。粗加工採用4～6刃粗銑刀（直徑2～8mm），轉速20000～8000r/min，進給速度1500～2600mm/min；半精銑和精銑用2刃球頭刀（直徑0.8～1.5mm），轉速36000r/min，進給速度1000～1600mm/min。
③表3給出的是MMC（三菱）KOBELCO（神鋼）的小直徑超硬塗層立銑刀使用實例。
表3 MITSUBISHI MSTAR小直徑超硬塗層立銑刀使用實例
刀具――工件――工藝特性――切削條件――加工效果
2刃球頭刀（R1.5mm）――熱鍛模，材料SKD61（HRC47）――切深0.05～0.1mm的半精加工、精加工――切速：94m/min，進給：0.1mm/tooth，回轉速度：10000r/min，進給速度：2000mm/min，干切削――每把刀具的壽命從原先可切200m增至近600m
4刃直角立銑刀（直徑6mm）――塑料模，S55C――模具型腔側面精加工，切深0.6×6mm――切速：50m/min，進給：0.04mm/tooth，回轉速度：2650r/min，進給速度：212mm/min，干切削――加工50m後，後刀面磨損高度從原先的0.25mm減小到0.15mm
結語
迅速發展的高速切削加工機床和刀具技術使淬硬模具的「粗、精加工同機一次過」工藝的應用成為可能，切削加工可作為淬硬模具和結構零件的最終加工，實現「以切代磨拋」或「以切代放電」。因此應用高速銑削加工模具可能帶來節省加工時間、減少加工工序、提高生產率、降低加工成本、改善加工質量等諸多好處。
目前可用於高速加工淬硬模具鋼的立銑刀主要是超細顆粒硬質合金(Ti,Al)N塗層立銑刀。由於這類刀具價格比較高，而且因其不可重磨、性脆和使用中對受熱均勻的要求較高等，其加工工藝與經濟適應性尚需深入探討研究，以充分發揮高速銑削的優勢。同時，各企業也應根據自身具體情況制定適宜的高速加工技術應用策略。