1. 注塑模具大師級問題
供水口壓強一般為0.49-0.58Mpa
格林柱間距最小間距不能小於50MM
隔熱板材質一般為熱固性玻璃纖維板
耐磨片一般是經過氮化處理HRC50度以上
個人經驗
2. 請問注塑機的水路系統怎麼清洗，有什麼好的方法
關水，拆下進出水管。拆開油水分離器兩頭的蓋子，用一條硬鐵線往小孔里插入，用風槍吹出水銹，污物。鐵線串通十多二十個小孔後（兩頭是相通的）吹乾凈，兩頭裝好蓋子。裝好進出水。完畢。
3. 注塑模具冷卻系統
注塑模具的冷卻系統的冷卻水，在一般情況下，工作時，水是不停的在循環的。只有在冬天裡，溫度很低的情況下，模具本身的溫度很低，這時如果再打開冷卻循環水，型腔就會打不滿，這時，冷卻循環水才可以短時間的關閉，等到幹了一段時間後，模具已經發燙了，就要把冷卻水打開，再進行冷卻循環。
4. 注塑機怎樣調
產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。
⑴注塑問題：
<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；
<2>噴嘴溫度低，提高它；
<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射壓力；
<6>增加註射時間；
<7>增加全壓時間；
<8>模溫太低，提高它；
<9>製件內應力大，減少內應力；
<10>製件有拼縫線，設法減少或消除；
<11>螺桿轉速太高因而降解物料。
⑵模具問題：
①製品設計太薄；
②澆口太小；
③分流道太小；
④製品增加加強筋、圓內角。
⑶物料問題：
①物料污染；
②物料未乾燥好；
③物料中有揮發物；
④物料中回料太多或回料次數太多；
⑤物料強度低。
⑷設備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中有障礙物促使物料降解尺寸不準原因一：成型用膠料
膠料的流動性過強，向上收縮率有差異原因二：注塑機及注塑條件
1.射膠壓力太低
2.保壓太低
3.模溫不適當
4.冷卻時間太短
5.鎖模力不足夠原因三：產品及模具設計
1.產品的尺寸公差太嚴格
2.模具不夠剛硬
3.入水形式和位置不當飛邊1：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊2：塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。3：料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊4：4.射壓過高保壓壓力太大解決方法
1.確認鎖模力是否足夠。
2.確認計量位置是否正確。
3.降低樹脂溫度和模具溫度。
4.檢查射出壓力是否適當。
5.調整射速。
6.變更保壓壓力或轉換位置。
以上問題都解決了，還有飛邊（1）鉗工研配沒到位（2）鉗工研合沒法到位，因為此分型面處加工時缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），須燒焊
鉗工最喜歡ABS等塑料的活
PP則反之會膠線會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3CATE的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.成型機原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
模具模具溫度低模具內排氣不良GATE位置不良GATE流道過小從GATE到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)模具溫度不平衡
原料原料流動性不良原料固化速度快原料烘乾不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯系的得，我們所能做的只是：將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達到的范圍，能否得到完美的產品就看天意了！哈哈。鄙人一點粗見。我個人認為除了芯子造成的會膠線外，產品的厚度不均是造成會膠線的主要原因，所以要解決這類會膠線最好通過修改模具來解決。處理交融線主要還在模具上，改進主澆口和流道的大小，試用澆口的進料方式和位置，考慮模具的排氣位置，應該可以解決這種現象。一般密而多的芯子產生的膠線比較難處理，產品設計人員應該考慮產品的表明處理，比如產品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。翹曲射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。成型機原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速-度慢，冷卻時間短
模具模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良
原料原料的流動性不夠
還有塑料件設計問題----主要是壁厚均勻度
除了壁厚均勻度之外.
冷卻系統也不可忽視熔接痕產品接痕通常是由於在拼縫處溫度低、壓力小造成。
⑴溫度問題：
①料筒溫度太低；
②噴嘴溫度太低；
③模溫太低；
④拼縫處模溫太低；
⑤塑料熔體溫度不均。
⑵注塑問題：
①注射壓力太低：
②注射速度太慢。
(3)模具問題：
<1>拼縫處排氣不良；
<2>部件排氣不良；
<3>分流道太小；
<4>澆口太小；
<5>三流道進口直徑太小；
<6>噴嘴孔太小；
<7>澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；
<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；
<9>型芯偏移，造成單邊薄；
<10>模子偏移，造成單邊薄
<11>製件在拼縫處太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中斷。
(4)設備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。
⑹物料問題：
①物料污染；
②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性粘模模具：1頂出機構不夠完善
2拋光不夠（脫模方向太粗糙）
3檢查模具是否有倒勾和毛刺。
4檢查脫模機構動作先後順序。
成形：1注射壓力太大致使撐模。
2保壓太大致使撐模。
3料溫太高致使塑料變脆。
4模溫太低。
5射料不足。粘模有時和設計也有很大關系，理論上要求，產品要落在動模上，但是有時會落在定模，上述的說法很對，但是如果設計時，動模的粘力沒有定模大時，肯定會粘模。這也是設計時最要注意的地方。對拋光不良，我有些體會。曾設計風輪，高約160，10多個風葉，風葉寬2，每個風葉下兩個2MM頂桿，拔模斜度0.125度，頂出時，頂桿全都彎了而塑件紋絲不動，可見抱緊力多大。當時大家議論紛紛，有領導認為模具結構不合理須重新設計等等。我請教了我認為很有經驗一位注塑工藝師告我道：拋光不好。我堅持了這一看法認為先再次拋光看結果再說。拋了約有三天（窄縫極難拋還要求對接處合牙）一試模順利頂出。後來，類似的模具又交給我設計，注意了拋光，第一次試模就OK。也可能是脫模斜度不夠
包括模具冷卻水道的均衡性都是非常重要的注塑不滿注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數低）的原因。
解決主要是從以下方面著手：
材料
提高材料的流動性，根據流動比選擇適當的熔融指數材料
模具
1.澆口加大及拋光流道，減小進膠阻力。
2.增加排氣。
3.冷卻水道設計預防有過冷部份
產品
1.預防有過薄的結構
工藝
1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性
2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮短產品填充時間
3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補料
4.稍增加背壓（作用不太）
注塑機
檢查是否堵塞。內應力注射模塑製品的內應力是由於成型加工不當、溫度變化、溶劑作用等原因所產生的應力。其本質就是高彈變形被凍結在製品內而形成的。
內應力會影響模塑製品的性能，還會使製品在垂直於流動方向的力學強度降低，造成塑品開裂。
內應力有取向應力、體積溫度應力、與製品脫模時的變形應力。內應力的分散與消除：
塑料材料：材料中的雜質易造成內應力，多組份塑料各組應分散均勻，排氣好，造粒時顆粒就塑化均勻，製品內應力就小。
製件設計：應該力求表面積與體積之比盡量小，比值小的厚製件冷卻緩慢，內應力較小，比值大的易產生內應力。
模具設計：澆口小保壓時間短，製品內應力小，反之就較大。
工藝條件：工作溫度影響很大。注射模冷卻系統的設計及分析在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，並且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80％，然而，由於各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不盡相同。因此，對模具冷卻系統的設計及優化分析在一定程度上也決定了塑件的質量和生產成本。1模具濕度對塑件的影響影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂出溫度和模具溫度、塑件和模具間的熱循環交互作用等。(1)低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率。(2)模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快可以減小塑件的翹曲變形。(3)對於結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩定，避免後結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發脆的缺陷。(4)隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑料的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的。但對於高粘度的無定型聚合物，由於其耐力開裂性與塑件的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模速度，減少補料時間有利的。(5)提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。2模具溫度的確定注射成型工藝過程中，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件質量。而模具溫度的高低取決於塑料結晶性、塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力和模塑周期等。對於無定型聚合物，其熔體在注入模腔後隨著溫度的降低而固化，但並不發生相的轉變，模溫主要影響熔體的粘度，即充模速率。因此，對於熔融粘度較低和中等的無定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纖維素等，採用較低的模具溫度可以縮短冷卻時間。對於熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚碸等，則必須採取較高的模具溫度以避免產生冷流痕、注不滿等缺陷，同時由於其軟化溫度較高，提高模具溫度可以調整塑件的冷卻速率，使之均勻一致，以防止塑件因溫度差過大而產生凹痕、內應力和裂紋等問題。結晶性聚合物在注入模腔後，當溫度降低到熔點以下即開始結晶，結晶的速率受冷卻速率並最終由模具溫度控制。高的模具溫度將導致大的結晶速率，有利於分子的松馳過程，因此尺寸穩定但是塑件發脆，適用於結晶速率很小的塑料如聚對苯二甲酸乙二酯。低的模具溫度將導致塑件中的分子結晶度的降低，對於玻璃化溫度低於室溫的塑料如聚烯烴類將出現後結晶現象，從而引起尺寸和力學性能的變化。適宜的模具溫度區域，冷卻速率適中，分子的結晶和定向也都是適中的。3注射模冷卻系統的設計及分析3.1注射模冷卻系統設計的原則設計冷卻系統需要考慮模具的結構、塑件的尺寸和壁厚、鑲塊的位置、熔接痕的產生位置等。(1)塑件厚度均勻，冷卻通道至型腔表面的距離相等，亦即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合，塑件壁厚處冷卻通道應靠近型腔，間距要小以加強冷卻。一般冷卻通道與型腔表面的距離大於10mm，為冷卻通道直徑的1～2倍。(2)在模具結構允許的前提下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻迴路的數量盡量多，以保證冷卻均勻。(3)為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應設置冷卻通道，並注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設置在不影響操作的方向，通常在注射機的北面。(4)澆口處應加強冷卻。由於澆口附近溫度最高，通常可使冷卻水先流經澆口附近，再流向澆口遠端。(5)降低入水與出水的溫度差，避免模具表面冷卻不均勻。(6)冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產位置，以免降低塑件的強度。(7)冷卻通道內不應有存水和產生迴流的部位，應避免過大的壓力降。冷卻通道直徑的選擇要易於加工清理，一般為φ6～φ12mm。3.2注射模的冷卻分析由於實際塑件的形狀往往十分復雜，因此藉助於一些簡化公式或經驗公式來分析冷卻系統的可行性存在著很大的局限性。MPI/Cool應用邊界元的方法分析模具冷卻系統對模具和塑件溫度場的影響，優化冷卻系統的布局，以達到使塑件快速、均衡冷卻的目的，從而縮短注射成型的冷卻時間，提高生產效率。其流程圖如圖1所示。3.2.1建模及准備階段輸入CAD模型網格劃分選擇材料設計澆注系統確定澆口位置選擇注射機確定注射工藝參數設定分析參數分析計算冷卻問題解決用三維CAD軟體Pro/E對塑件建模，通過IGES文件交換格式讀入MPI,並轉變成中性面模型，冷卻系統和澆注系統在MPI中用手工或澆注系統導向模板創建塑料齒輪的成型缺陷分析與對策1前言
塑料齒輪由於它的質輕、價廉，傳動雜訊小，不需後加工，生產工序少，又因其強度和剛度接近於金屬材料，可以代替有色金屬和合金，因此，它在工業上的應用正在逐步擴大，現已廣泛應用於機械、儀表，電訊、家用電器、玩具產品和各種記時裝置中。由於成型塑料齒輪的模具有其特殊性，因而塑料齒輪形成了一種特殊類型的注射模。
2齒輪材料
齒輪材料纖綜合考慮使用性能、工藝性能和經濟性，選用聚甲醛(又稱POM)，該材料具有優異的綜合性能，強度、剛性高，抗沖擊，疲勞、蠕變性能較好，自潤滑性能優良，摩擦系數小且耐摩性好，吸水小，產品尺寸穩定，適用於製造各種齒輪、傳動零件或減摩零件等。
3注射工藝
3.1溫度
注射過程中的溫度主要足指熔膠溫度和模具溫度，因為兩者都對整個注射過程有重要影響。要同時有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有適當的熔膠溫度。模溫越高，填模速度越快。模溫控制塑料的充填速度、成品冷卻時間和成品的結晶度。實際生產中聚甲醛塑料合理的噴嘴溫度和料筒見表1。模具溫度對齒輪成型周期及成品質量(如應力、系數率、尺寸公左、機械性能等)有決定性影響的參數，對POM材料而言，成型齒輪的模溫控制范圍為90度C~120度C。
3.2注射壓力與模溫的關系
注射壓力對塑料充填起決定性作用，而注塑壓力與塑料溫度、模具溫度又是相互制約的。利用注塑繪圖法，找出能止產優良成品的最佳參數組合，通過射膠壓力與模具溫度關系圖，就可以找出合理的射膠壓力和模具溫度組合，如圖1所示。由曲線圖可知,ABCD范圍內的各點，代表能生產優質產品的壓力和棋具溫度組合。超過CD曲線便會造成成品飛邊或尺寸過大；低於AB曲線會造成成品尺寸過小或充填不滿，最佳的組合在X點，因它容許有最大的參數變化范圍。4模具結構及製造
目前，大多數注射成型齒輪的模數在lun以下，為防止齒輪變形和收縮，齒輪厚度在2~3mm左右。模具結構如圖2所示，成型齒輪注塑模採用均勻分布的3點澆門如圖3所示，這樣一方面町以保證齒輪的精度，另一方面可以去除點澆口廢料。齒輪採用頂桿頂出，型芯採用鑲件結構。
在設計齒輪模具型腔時，要正確掌握齒輪各參數的收縮狀況，如果計算收縮率和實際收縮率有較大差距，則需重新製造型腔。型腔的加工精度是保證塑判齒輪精度的主要手段，該模具採用加工精度較高的精密線切割加工齒輪的型腔。對單個零件的加工精度，要注意檢測零件的尺寸公左和形位公差。對成型齒輪的組合件，要求其同軸度達到0.003mm。5成型齒輪的主要缺陷及對策
生產實踐表明，成型齒輪的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面，劉於較成熟的塑料工廠，如果使用的注射機和模具在各方面比較理想，容易獲得合格的製件質量。生產過程的工藝調節是提高製件產量、質量的必要途徑。調節工藝的措施、手段是各方面的，找出問題的症結所在，才能真正解決問題。成型齒輪的缺陷容易導致齒乾傳動的雜訊、磨損加劇、效率降低甚至傳動系統的卡死現象。下面就成型齒輪注射過程中產生主要缺陷的原因及劉策分述如下：
(1)製件不滿。
製件不滿就是製品沒有完全成型，導致這種缺陷的上要原因有：
a．進料調節不當。一是汁算裝置調節得不正確；二是裝料室內被壓實和稍熔化的塑料形成了「料塞」，使部分塑料從裝料室中跳出，部分地堵住裝料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。
b．射人模具中的料量太少。一是塑料溫度低，塑料流動性差；二是塑模的溫度低，沿成型部分左面而流過的塑料很快冷卻到失去流動性，以致不能完全填滿模腔的各個角落；三是注射壓力不妥；四是生產周期過短，料溫來不及跟上，影響充模成型。
c．模具設計不合理。一是模具本身結構復雜，澆口數目不足或形式不當；二是模腔內排氣措施不力，這種原因導致製件不滿的現象是屢見不鮮的，消除這種缺陷的設計應開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易排腺，必要時將型腔的固氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙逸出。
d．模具澆注系統有缺陷。一是流道太小、太簿或太長，增加了流體的阻力；二是流道、澆口有雜質、異物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、澆口粗糙有傷痕，光潔度不足，影響物料流動。
(2)飛邊。
飛邊又稱溢邊、毛刺、披鋒等，大多發生在摸具的分合位置上，導致該缺陷的主要原因有：
a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出異物、活動模板變形曲翹等。
b，模具設計和人料配置不合理。一是在不影響製件完整性前提下，流道應設置在質量對稱中心上，避免出現偏向性流動；二是塑料在熔融狀態下具有很高的流動性和貫穿能力，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的設計製造精度較高。
c.注笛機的鎖模力不足。注射成型時，由於機械上的缺陷，致使真正的鎖模力不足或不恆定，也會產生飛邊；另一方面由於模具本身平行度不好，也會導致鎖模不緊密而產生飛邊。
d.注射工藝條件差。一是塑料充模狀態過分劇烈；二是加料量調得不準確。也就是說從料斗進入料筒的料量應維持一致
5. 從注塑成型加工角度思考，注塑模具要滿足哪些要求
塑料電零部件都採用注射型由於些塑料件本身具較高設計精度使用特殊工程塑料加工些塑料件能採用規注射型必須採用精密注射型工藝技術保證些精密塑料件性能、質量與靠性及期使用穩定性注射型質量較高、符合產品設計要求塑料製品必須塑料材料、注塑設備與模具設計及注塑工藝及注塑現場管理進行完善
我通說精密注塑型指注塑製品外型精度應滿足嚴格尺寸公差、形位公差表面粗糙度要進行精密注塑必須許相關條件本質塑料材料、注塑模具、注塑工藝注塑設備四項基本素設計塑料製品應首先選定工程塑料材料能進行精密注塑工程塑料必須選用些力性能高、尺寸穩定、抗蠕變性能、耐環境應力裂材料其應根據所選擇塑料材料、品尺寸精度、件重、質量要求及預想模具結構選用適用注塑機加工程影響精密注塑製品素主要自模具溫度、注塑工藝控制及產現場環境溫度濕度變化幅度及產品退火處理等面
精密注塑言模具用取符合質量要求精密塑料製品關鍵精密注塑用模具應切實符合製品尺寸、精度及形狀要求模具材料應嚴格選取即使模具精度、尺寸致其模塑塑料製品實際尺寸收縮量差異致效控制塑料製品收縮率精密注塑技術顯十重要
注塑模具設計合理與否直接影響塑料製品收縮率由於模具型腔尺寸由塑料製品尺寸加所估算收縮率求收縮率則由塑料產廠家或工程塑料手冊推薦范圍內數值僅與模具澆口形式、澆口位置與布關且與工程塑料結晶取向性(各向異性)、塑料製品形狀、尺寸、澆口距離及位置關同模具冷卻布系統緊密相關影響塑料收縮率主要熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性復等素些影響素與精密注塑製品型條件或操作條件關設計模具必須考慮些影響素與注塑條件關系及其表觀素注塑壓力與模腔壓力及充模速度、注射熔體溫度與模具溫度、模具結構及澆口形式與布及澆口截面積、製品壁厚、塑料材料增強填料含量、塑料材料結晶度與取向性等素影響述素影響塑料材料同、其型條件溫度、濕度、繼續結晶化、型內應力、注塑機變化同
由於注塑程塑料固態(粉料或粒料)向液態(熔體)向固態(製品)轉變程粒料熔體再由熔體製品間要經溫度場、應力場、流場及密度場等作用些場共同作用同塑料(熱固性或熱塑性、結晶性或非結晶性、增強型或非增強型等)具同聚合物結構形態流變性能凡影響述"場"素必影響塑料製品物理力性能、尺寸、形狀、精度與外觀質量工藝素與聚合物性能、結構形態塑料製品間內聯系通塑料製品表現析清楚些內聯系合理擬定注塑加工工藝、合理設計並按圖紙製造模具、乃至合理選擇注塑加工設備都重要意義精密注塑與普通注塑注塑壓力注射速率區別精密注塑採用高壓或超高壓注射、高速注射獲較型收縮率綜合述各種原設計精密注塑模具除考慮般模具設計要素外須考慮幾點：①採用適模具尺寸公差；②防止產型收縮率誤差；③防止發注塑變形；④防止發脫模變形；⑤使模具製造誤差降至；⑥防止模具精度誤差；⑦保持模具精度
收縮率注塑壓力發變化於單型腔模具型腔內模腔壓力應盡量致；至於型腔模具型腔間模腔壓力應相差單型腔澆口或型腔澆口情況必須相同注塑壓力注射使型腔壓力致必須確保使澆口位置均衡使型腔內模腔壓力致使澆口入口處壓力保持致澆口處壓力均衡與流道流阻力關所澆口壓力達均衡前應先使流通均衡
由於熔體溫度模具溫度實際收縮率產影響設計精密注塑模具型腔便於確定型條件必須注意型腔排列熔融塑料熱量帶入模具模具溫度梯度布般圍繞型腔周圍呈主流道同圓形狀
流道均衡、型腔排列主流道同圓狀排列等設計措施減各型腔間收縮率誤差、擴型條件允許范圍及降低本都必要精密注塑模具型腔排列式應滿足流道均衡主流道排列兩面要求且必須採用主流道稱線型腔排列式否則造各型腔收縮率差異
由於模具溫度型收縮率影響同直接影響注塑製品力性能引起製品表面發花等各種型缺陷必須使摸具保持規定溫度范圍內且要使模具溫度隨間變化變化型腔模具各型腔間溫差發變化模具設計必須採取模具加熱或冷卻溫度控制措施且使模具各型腔間溫差盡量縮必須注意溫控-冷卻路設計型腔、型芯溫控路主要串聯冷卻與並聯冷卻兩種連接式
熱交換效率看冷卻水流應呈紊流並聯冷卻路流條路流量比串聯冷卻路流量能形層流且實際進入每條路流量定相同由於進入各路冷卻水溫度相同各型腔溫度應相同實際各路流量同且每條路冷卻能力相同致使各模腔溫度能致採用串聯冷卻路缺點冷卻水流阻力前面型腔入口處冷卻水溫度同型腔入口處冷卻水溫度明顯差別冷卻水入口溫差流量變化於加工.塑料件型精密注塑模具言般降低模具本考慮採用串聯冷卻路較適宜所使用模溫調節控制儀(機)性能能2℃內控製冷卻水流量則各型腔溫差保持2℃范圍內
模具型腔型芯應各自冷卻水路系統冷卻路設計由於型腔型芯所攝取熱量同路結構熱阻力型腔與型芯入口處水溫產溫差若採用同系統冷卻路設計較困難般.塑料件用型注塑模具型芯都採用冷卻水系統困難能採用青銅材料製造型芯實鈹青銅型芯則採用插入式冷卻另外注塑製品採取防止翹曲策希望型腔與型芯間保持定溫差設汁型腔與型芯冷卻路應能別進行溫度調節控制保持注塑壓力、鎖模力模具精度設計模具結構必須考慮型腔零件進行磨削、研磨拋光等加工行性盡管型腔、型芯加工已經達高精度要求且收縮率同所預計由於型偏移其所型製品內側、外側相關尺寸都難達塑料零部件設計要求保持、定模型腔型面尺寸精度除設置規模具所用導柱、導套定外必須加裝錐形定位銷或楔形塊等定位確保定位精度准確、靠
精密注塑技術塑料零部件主要關鍵產技術精密注塑模具設計項產技術主要部合理設計精密注塑模具獲精密製品基礎必要前提通合理確定模具尺寸與公差、採取防止注塑製品產收縮率誤差、注塑變形、脫模變形、溢邊等及確保模具精度等技術措施並採用確精密注塑工藝、適用工程塑料材料精密注塑設備使達佳匹配
轉自塑料助劑商情網
參考資料：
6. 1、注塑機冷水溫設多少，如何根據情況也來設定 2、冷卻進模時的溫度與冷卻後出模時的水溫差一般是多少
注塑機模具冷水溫主要根據模具注塑所用塑料原料和工藝要求等情況來設定：PA6為60~100，加70A66為110~120.PC為70~120，PMMA為40~80，POM為70~120，改性PPO為60~100，PBTP為70~110，改性PSU為80~100，PSU為130~150，ABS為40~70，PP為20~60，玻纖PP為70~90。HDPE為30~60，PPO為20~80，HIPS為20~50，CA為40~60，PES為120~140，PPS為120~150攝氏度，因為水100會沸騰，所以超100攝氏度的模具溫度要用熱油而不能再用水。