模具的冷卻系統採取什麼樣的形式

⑴ 注塑機冷卻水系統和模具冷水要怎麼效果好

一、注塑機冷卻水系統用冷卻塔效果比較好，模具冷卻水根據你的選用什麼原材料生產製品，溫度高可選模溫機，溫度低冷卻快可選冷水機。

二、注塑機的概念：

注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。

三、注塑機的圖示：

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⑶ 如何為模具設計完美的冷卻系統

注塑成型工藝是成型塑料製品的一種常用方法，其工藝流程如圖1-1所示。 從以上工藝流程可以看出，注塑成型是一個循環過程，完成注塑成型需要經過預塑、注塑、冷卻定型3個階段。 （1）預塑階段。螺桿開始旋轉，然後將從料斗輸送過來的塑料向螺桿前端輸送，塑料在高溫和剪切力的作用下塑化均勻並逐步聚集在料筒的前端，隨著熔融塑料的聚集，壓力越來越大，最後克服螺桿背壓將螺桿逐步往後推，當料筒前部的塑料達到所需的注塑量時，螺桿停止後退和轉動，預塑階段結束。 （2）注塑階段。螺桿在注塑油缸的作用下向前移動，將儲存在料筒前部的塑料以多級速度和壓力向前推壓，經過流道和澆口注入已閉合的模具型腔中。 （3）冷卻定型階段。塑料在模具型腔中經過保壓，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中壓力消失。一個生產周期中冷卻定型時間占的比例最大。 注塑過程是一個周期性循環過程，每個循環內要完成模具關閉、填充、保壓、冷卻、開模、頂出製品等操作。其中，注塑（熔體填充）、保壓和冷卻是關繫到能否順利成型的3個關鍵環節。然而熔體的流動行為和填充特性又和填充的壓力、速度以及熔體的溫度密切相關，了解熔體的流動行為等相關特性，對於設計整個注塑工藝意義重大。 1.1.1 注塑工藝參數 1．注塑壓力 注塑壓力是由注塑系統的液壓系統提供的。液壓缸的壓力通過注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上，塑料熔體在壓力的推動下，經注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對於部分模具來說也是主流道）、主流道、分流道，並經澆口進入模具型腔，這個過程即為注塑過程，或者稱之為填充過程。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，或者反過來說，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，以保證填充過程順利進行。 在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其後，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最後的壓力就是大氣壓。 影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：（1）材料因素，如塑料的類型、粘度等；（2）結構性因素，如澆注系統的類型、數目和位置，模具的型腔形狀以及製品的厚度等；（3）成型的工藝要素。 2．注塑時間 這里所說的注塑時間是指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，不包括模具開、合等輔助時間。盡管注塑時間很短，對於成型周期的影響也很小，但是注塑時間的調整對於澆口、流道和型腔的壓力控制有著很大作用。合理的注塑時間有助於熔體理想填充，而且對於提高製品的表面質量以及減小尺寸公差有著非常重要的意義。 注塑時間要遠遠低於冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。在作模流分析時，只有當熔體完全是由螺桿旋轉推動注滿型腔的情況下，分析結果中的注塑時間才等於工藝條件中設定的注塑時間。如果在型腔充滿前發生螺桿的保壓切換，那麼分析結果將大於工藝條件的設定。 3．注塑溫度 注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。注塑機料筒有5～6個加熱段，每種原料都有其合適的加工溫度（詳細的加工溫度可以參閱材料供應商提供的數據）。注塑溫度必須控制在一定的范圍內。溫度太低，熔料塑化不良，影響成型件的質量，增加工藝難度；溫度太高，原料容易分解。在實際的注塑成型過程中，注塑溫度往往比料筒溫度高，高出的數值與注塑速率和材料的性能有關，最高可達30℃。這是由於熔料通過注料口時受到剪切而產生很高的熱量造成的。在作模流分析時可以通過兩種方式來補償這種差值，一種是設法測量熔料對空注塑時的溫度，另一種是建模時將射嘴也包含進去。 4．保壓壓力與時間 在注塑過程將近結束時，螺桿停止旋轉，只是向前推進，此時注塑進入保壓階段。保壓過程中注塑機的噴嘴不斷向型腔補料，以填充由於製件收縮而空出的容積。如果型腔充滿後不進行保壓，製件大約會收縮25%左右，特別是筋處由於收縮過大而形成收縮痕跡。保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右，當然要根據實際情況來確定。 5．背壓 背壓是指螺桿反轉後退儲料時所需要克服的壓力。採用高背壓有利於色料的分散和塑料的融化，但卻同時延長了螺桿回縮時間，降低了塑料纖維的長度，增加了注塑機的壓力，因此背壓應該低一些，一般不超過注塑壓力的20%。注塑泡沫塑料時，背壓應該比氣體形成的壓力高，否則螺桿會被推出料筒。有些注塑機可以將背壓編程，以補償熔化期間螺桿長度的縮減，這樣會降低輸入熱量，令溫度下降。不過由於這種變化的結果難以估計，故不易對機器作出相應的調整。

⑷ 模溫機什麼時候間接冷卻，什麼時候直接冷卻

模溫機一般有兩種冷卻方式，一種是直接冷卻，一種是間接冷卻，這個主要看您這邊現場的工藝要求來的。
直接冷卻系統主要用於水溫機，當溫度超過設定溫度或者壓力達到上限時，排水電磁閥自動打開使部分熱水排走，進水電磁閥開啟，由溫度較低的自來水補充進行降溫、降壓。直接式冷卻系統設計簡單，降溫效果明顯，製造成本相對於間接式系統低而被廣泛採用。但是在系統運行過程中，需要不斷補充新的自來水，時間長了管道內容易產生水垢，需要定期清除。
另一種是間接式冷卻
間接式冷卻系統通過熱交換進行散熱，主要應用於高溫水溫機，利用高壓原理使水溫可以加熱到超過正常大氣壓力下的沸點，最高可以達到180度。高溫水溫機一般採用釺板式換熱器，通過冷卻水對管道內循環高溫水進行間接降溫，從而達到控制溫度的目的
希望可以幫到你。

⑸ 為什麼模具有熱流道和冷流道之分啊

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻系統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

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熱流道模具優點

1、縮短周期

製件成型周期縮短，因沒有澆道系統冷卻時間的限制，製件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的薄壁零件成型周期可在5秒鍾以下。

2、節省塑料

在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產費料。熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途徑。

3、減少廢品

減少廢品，提高產品質量。在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道系統里得到准確地控制。塑料可以更為均勻一致的狀態流入各模腔，其結果是品質一致的零件。熱流道成型的零件澆口質量好，脫模後殘余應力低，零件變形小。

4、生產自動化

消除後續工序，有利於生產自動化。製件經熱流道模具成型後即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利於生產自動化。

冷流道，與熱流道相比，產生的冷料需要再次粉碎回收，但模具設計簡單，使用廣泛。

⑹ 2.模具冷卻的方法：

一般根據產品需要，可以空氣冷卻，跑水路冷卻，冰水機冷卻
定義：模具的溫度直接影響到塑件的成型質量和生產效率。 所以模具上需要添加溫度調節系統以達到理想的溫度要求。 溫度調節系統根據不同的情況可以分為冷卻系統和加熱系統兩種。
溫度調節的重要性:
a.模具溫度的波動對製品的收縮率﹑尺寸穩定性﹑變形﹑應力開 裂﹑表 面質量等都有很大的影響。
b.模具溫度對成型周期的影響﹕冷卻時間約占成型周期80%。
冷卻系統設計原則﹕快速冷卻﹑冷卻均勻﹑加工簡單
c.水道範例
d.利用鈹銅冷卻 （插破靠破的地方要鑲鐵件）

⑺ 怎麼給模具降溫 模具降溫冷卻系統

給模板上鑽冷卻水道，利用循環泵對模具進行冷卻。

⑻ 冷卻系統的設計遵循的原則有哪些

.在模具設計中，冷卻系統的設計應優於頂出系統，應盡早將冷卻方式和冷卻迴路的位置確定下來，在考慮冷卻系統設計時不受頂出系統的影響，以便得到較好的冷卻效果。
2.注意型芯和型腔之間的熱平衡。由於大多數模具的型芯和型腔所吸收熱量是不同的，熱量多靠銎芯傳遞，同時，在型芯中布置冷卻迴路往往空間較小，加上頂出系統的干擾，因此，一般應採用兩條迴路分別冷型芯和型腔，在冷卻系統設計中，型芯的冷卻是重點考慮之處。
3.當模具冷卻系統僅設一個進水口和一個出水口時。應將冷卻管道進行串聯連接。串聯連接一方面可避免管道某處的堵塞，另一方面形成相同的冷卻條件。當需要使用並聯接時，需要在每個迴路中設置水量調節裝置。
4.當製件壁厚均勻時，盡可能使所有冷卻管道孔到型腔表面的距離相等，如圖2-26 (a) 所示。當製件壁厚不均勻時，在厚壁處應開設距離型腔表面較小的冷卻管道，如圖2-26 (b) 所示。

5.為使冷卻均勻，應合理確定冷卻管道與型腔壁的距離以及冷卻管道之間的中心距。如圖2-27所示，圖2-27(a) 所布置的冷卻管道間距合理，從而保證了型腔表面溫度均勻分布，其溫差僅為0.05℃，如圖2-27(b) 所示。而圖2-27(c) 所設置的冷卻管道直徑小，間距太大，所以造成如圖2-27(d) 所示較大的型腔表面溫度變化，溫差接近8℃。通常，冷卻管道與型腔壁的距離太大會使冷卻效率下降，而距離太小又會造成冷卻不均勻。經驗得知，一般冷卻管道中心線與型腔壁的距離應為冷卻管道直徑的1~2倍，冷卻管道的中心距約為管道直徑的3~5 倍。在實際的設計過程中，如果模具結構允許，則可以考慮將冷卻管道孔徑盡量設大，冷卻迴路的數量也盡量設多一些。

6.應加強澆口處的冷卻。一般的，在注射成型過程中，熔體充填模具型腔時澆口附近的溫度最高，距澆口越遠則溫度越低，故在澆口附近應加強冷卻。可將冷卻管道的迴路入口設在澆口處，這樣，冷卻水會首先通過澆口附近，再流向澆口遠端。冷卻管道人口的選擇如圖2-28 所示，其中圖（a）為側澆口冷卻迴路的布置，圖（b）為多個針點式澆口冷卻迴路的布置。在實際生產中，為了不影響操作，通常將入口與出口水管接頭設在注射機背面的模具一側。

7.應避免將冷卻管道開設在聚合物熔體熔合部位。如前所述，當採用多澆口進料等情形時會產生熔接線。為保證熔接線處的材料較好的熔合，熔接線處的溫度不應過低，應盡可能不在熔接線部位開設冷卻管道。
8.在設計冷卻系統時，需要考慮材料的特性。對於收縮率較大的材料，應盡量沿製件的收縮方向設置冷卻管道。
9.採用多而細的冷卻管道比採用獨根而直徑大的冷卻管道好。因為多而細的冷卻管道擴大了模具溫度調節的范圍，但管道過膝會容易發生堵塞，一般管道直徑取8~25mm。
10.模具出入水口之間的水溫差異應盡可能較小。通常，對於精密模具，該溫差應在2℃以內，普通模具也不要超過5℃。如果出入水間溫差較大，將會使模具的溫度分布不均勻，尤其是流程較長的製件更為明顯。為使製件的冷卻速度大致相同，可根據製件的結構特點、材料特性及製件壁厚等合理確定冷卻管道的排列形式。比如，在如圖2-29 所示的模具型腔中，採用圖(a) 所示的排列方式將比圖(b) 所示的排列方式更利於型腔的冷卻。為了說明這一問題，現進行個簡單平板製件進行數值模擬，如圖2-30 所示為該製件在兩種不同冷卻管道布置下得到的最終製件變形量(翹曲) 結果。這里注意，為利於結果的顯示，冷卻管道只顯示了製件的一側，另一側的管道是對稱分布的。在圖2-30(a) 中，管道沿製件長度方向開設，最終管道長，但開設數量少，而圖(b)所開設的管道沿製件寬度方向，管道短，數量多，最終的翹曲結果可知，按圖(b)開設的管道方式優於圖(a)方式。

11.在模具設計中應該考慮水路的密封問題，冷卻管道盡量避免通過鑲塊或模板接縫，如果必須通過鑲塊或模板接縫時，必須在鑲塊或接縫處設套管以達到密封的效果。
12.在模具總體結構設計時應給冷卻管道留出足夠的空間。為達到冷卻效果，通常冷卻管道就直接布置在成型零部件上。冷卻管道整個迴路不應存在水滯流或產生迴流的部位。在實際生產中，還應考慮節約用水的問題。

⑼ 注塑模具冷卻系統

注塑模具的冷卻系統的冷卻水，在一般情況下，工作時，水是不停的在循環的。只有在冬天裡，溫度很低的情況下，模具本身的溫度很低，這時如果再打開冷卻循環水，型腔就會打不滿，這時，冷卻循環水才可以短時間的關閉，等到幹了一段時間後，模具已經發燙了，就要把冷卻水打開，再進行冷卻循環。