『壹』 怎樣預防沖床發生事故
防止沖壓事故的預防措施有多種。首先必須加強安全管理措施，其次是採取安全技術措施，二者缺一不可。
（1） 沖壓作業的安全管理措施
沖壓作業的安全管理是一項綜合性工作，它不僅要有技術措施，而且要有嚴格、健全的管理辦法。沖壓作業安全管理涉及到工藝、模具、設備（包括安全裝置）管理、生產計劃管理和安全技術教育管理等，如果工藝紀律不嚴明，模具管理不善，設備事故隱患多，組織生產不合格，安全操作水平低，紀律鬆懈，傷害事故就會不斷發生。
（2） 沖壓作業的安全技術措施。
沖壓作業的安全技術措施范圍很廣，它包括改進沖壓作業方式，改革沖模結構，實現機械自動化。採用復合模、連續模、多工位模都可以起到減少工序、簡化工序、簡化操作、減小操作者危險的作用。
手用安全工具。使用手用安全工具可以避免如模具設計不合理及設備突發故障所引起的事故。
常見的安全工具有：彈性加鉗、專用加鉗、磁性吸盤、鑷、鉗、鉤等。
模具的防護措施。包括在模具周圍設置防護和模具結構的改進。如改進模具危險面積，擴大安全空間；設置機械出料裝置。在不影響模具強度和產品質量的前提下，將原來的各種手工送料的單工序模具加以改進，以提高安全性。
在沖壓設備和模具上設置安全防護裝置或採用勞動強度小，使用方便靈活的手工工具，這也是當前條件下實現沖壓作業大面積安全保護的有效措施。
沖壓設備的防護裝置。沖壓設備的防護裝置形式較多，按結構分為機械式、按鈕式、光電式、感應式等。
光電式裝置是由一套光電保護器與機械裝置組合而成的，當操作者的手進入模具區內時，光束受阻，發出電信號，從而達到滑塊停止動作，不能下行的目的，保證了操作者的安全。
（3） 改善作業環境、加強自我保護措施
按照安全性評價的標准和現場管理的規定，做到設備合理布局、產品安全堆放，再加上有合理的採光、適宜的溫度以及良好的現場安全環境，均可減少事故發生。
『貳』 模具沖壓時卡料的原因是什麼,應採取什麼對策
沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有: ① 送料機送距壓料放鬆調整不當,需重新調整。 ② 生產中送距產生變異,需調整送料機送距。 ③ 送料機故障,需調整及維修。 ④ 材料弧形,寬度超差,毛邊較大時,要更換材料,控制進料質量。 ⑤ 模具沖壓異常,造成鐮刀彎,消除料帶鐮刀彎。 ⑥ 導料孔徑不足,上模拉料,研修導正孔。 ⑦ 折彎或撕切位上下脫料不順,調整脫料彈簧力量等。 ⑧ 導料板之脫料功能設置不當,修改導料板,防料帶上帶。 ⑨ 材料薄,送進中發生翹曲,送料機與模具間需加設上下壓料,加設上下擠料安全開關。
『叄』 沖壓模具最常見的故障及解決方法
沖壓模具最常見的故障及解決方法
沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。下面，我為大家分享沖壓模具最常見的故障及解決方法，希望對大家有所幫助!
沖壓過程中，一旦模具合模不靈活，甚至卡死，就必須立即停止生產，找出卡模原因，排除故障。否則，將會擴大故障，導致模具損壞。
引起卡模的主要原因有：模具導向不良、傾斜。或模板間有異物，使模板無法平貼;模具強度設計不夠或受力不均。造成模具變形，例如模座、模板的硬度、厚度設計太小，容易受外力撞擊變形;模具位置安裝不準，上下模的定位誤差超差。
或壓力機的精度太差，使模具產生干涉;沖頭的強度不夠、大小沖頭位置太近，使模具的側向力不平衡。這時應提高沖頭強度，增強卸料板的引導保護。
沖壓生產的模具費用高.通常模具費占製件總成本的1/5-1/4。這是因為，除模具製造難度大、成本高外。投入生產後的模具修理和刃磨維護費用也高，而模具的原始造價僅占整個模具費用的40%左右。
因此，及時維修模具，防止模具損壞，可以大大降低沖壓生產的模具費用。
一般來說，模具損壞後，還有一個維修和報廢的選擇問題。沖壓模具的非自然磨損失效，例如非關鍵零件的`破壞。以及小凸模折斷、凸模鐓粗變短、凹模板開裂、沖裁刃口崩裂等故障.大部分可以通過維修的方法使其完全恢復到正常狀態，重新投入沖壓生產。
但是。當模具的關鍵件嚴重損壞，有時凸、凹模同時損壞。一次性修復費用超過沖模原造價的70%，或者模具壽命已近。則維修的意義不大，這時應該考慮報廢模具：除大型模具、結構復雜的連續模外。
當模具維修技術過於復雜、修模費用太大，難度大必然使維修周期過長，嚴重影響沖壓的正常生產，應選擇提前失效報廢，重新製造模具。
沖壓生產效率和成本對模具的依賴性很大。對生產過程中模具出現的故障，應具體問題具體分析，制定正確的維修方案。及時解決模具損壞、卡模、刃磨和產品質量缺陷等問題。處理好模具維修與報廢的關系，才能減少停產修模時間，縮短生產周期，保證沖壓生產的正常進行。
模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等，處理模具損壞問題，必須從模具的設計、製造工藝和模具使用方面尋找原因。 首先要審核模具的製造材料是否合適，相對應的熱處埋工藝是否合理。通常，模具材料的熱處理工藝對其影響很大。
如果模具的淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理，以及回火次數和溫度、肘間選擇不當，都會導致模具進入沖壓生產後損壞。落料孔尺寸或深度設計不夠，容易使槽孔阻塞，造成落料板損壞。
彈簧力設計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜.造成重疊沖打，損壞零件。
沖頭固定不當或螺絲強度不夠，會導致沖頭掉落或折斷。
模具使用時，零件位置、方向等安裝錯誤或螺栓緊固不好。工作高度調整過低、導柱潤滑不足。送料設備有故障，壓力機異常等，都會造成模具的損壞。
如果出現異物進入模具、製件重疊、廢料阻塞等情況未及時處理，繼續加工生產，就很容易損壞模具的落料板、沖頭、下模板和導柱。
;『肆』 汽車沖壓模具有哪些常見故障
沖壓是大批量零件成型生產實用工藝之一。在沖壓生產過程中，模具出現的問題最多，它是整個沖壓生產要素中最重要的因素，直接影響生產效率、成本和交貨周期。下面整理了一些汽車沖壓模具在使用過程中經常出現的故障問題，並附上了詳細的解決方法，希望能幫助各位圈友解決實際生產問題。
1.翻邊整形製件變形
在翻邊和整形過程中往往會出現製件的變形現象，在非表面件中一般不會對製件的質量產生多大影響，但在表面件中，只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷，影響整車的質量。
原因：
1.由於製件在成形和翻邊的過程中，板料發生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形；
2.在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。
解決辦法：
1.加大壓料力，如果是彈簧壓料可採用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常採用加大氣墊力的辦法；
2.如果加大壓力後，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況，此時可採用焊補壓料板的辦法；
3.壓料板焊後與模具的下型面進行研配。
2、刀口崩刃
模具在使用中由於各種原因引起的崩刃，都會對製件的質量產生一定的影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一，對刀口的崩刃修理步驟如下：
1.根據崩刃的情況，如果崩刃很小時，通常要將崩刃處用砂輪機磨大些，以保證焊接牢固，不易再次崩刃；
2.用相應的焊條進行焊接，目前我們採用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面，包括間隙面和非間隙面；
3.將刃口的非間隙面修平（參考事先留下的基準）；
4.對照過渡件進行劃線，如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面；
5.上機台對間隙面進行修配，可藉助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心，開動壓力機時盡量慢，必要時用裝模高度調整向下開，以避免刀口啃壞的現象發生；
6.刀口間隙要合理，對於鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中，可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小，只要剪切後製件的毛刺達到要求即可，一般情況下，毛刺大小的判定標準是，毛刺高度不大於板料厚度的1/10；
7.檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一；
8.間隙配好後，用油石將刀口的間隙面推光滑，以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的阻力。
3、拉毛
刀口崩刃拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。
解決方法：
1.首先對照製件找出模具的相應拉毛的位置；
2.用油石將模具相應的位置推順，注意圓角的大小統一；
3.用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。
4、修邊和沖孔帶料
修邊和沖孔帶料產生的主要原因為：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。
解決方法：
1.根據製件帶的部位找出模具的相應部位；
2.檢查模具壓卸料板是否存在異常；
3.對壓料板相應部位進行補焊；
4.結合製件將焊補部位進行修順，具體的型面與工序件配製；
5.試沖；
6.如果檢查並非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。
5、廢料切不斷
針對廢料切不斷現象，首先分析其為什麼切不斷，其主要原因是因為操作人員在生產過程中沒有及時對廢料進行清理，造成廢料的堆積，最後在上修邊刀塊的壓力下造成廢料刀的崩刃。
其修理的方法與修邊崩刃的辦法相似，在此就不作詳細的介紹，只是在修理過程中一定要注意修邊刀塊的高度。如果修得太高，會造成刀塊與上修邊刀塊干涉，從而造成廢料刀塊的再次損壞；如果修得過低，會形成廢料切不斷現象，故在修理廢料刀時不光要考慮到刀塊的間隙面，同時刀塊的高度也很重要。其修理的難度比單純的刀口崩刃難度要大。但是只要在修理前選定好基準面，修理起來還是可以得心應手的。
6、毛刺
製件在修邊、沖孔和落料時易出現毛刺過大的現象，產生毛刺的原因主要為模具刃口間隙大和刃口間隙小兩類：
間隙大時：斷面光亮帶很小或基本上看不見，毛刺的特點為厚而大，不易除去；
間隙小時：斷面出現兩光亮帶，由於間隙小，其毛刺的特點為高而薄。
間隙大時的修理方法：
1.修邊和沖孔工序採用凸模不動而修整凹模的辦法，而落料工序時則以凹模為基準，即凹模尺寸不變，通過修整凸模的辦法。以上的區別是為了保證產品尺寸不在修理前後受影響；
2.對著製件找出模具刃口間隙大的部位；
3.用相應的焊條（D332）對此部位進行補焊，以保證模具刃口的硬度；
4.修配刀口間隙（其方法與刀口崩刃的方法相同）。
間隙小時的修理方法：
1.具體的情況依據模具間隙的大小進行調整，以保證間隙的合理。對於修邊沖孔模而言，採用間隙放在凹模的辦法，而對於落料模而言就應採用放大凸模的辦法，從而保證零件的尺寸在修理前後不變；
2.修理完成後，要測量其間隙面的垂直，並用板件試刀口間隙是否達到合理的要求。
對於沖孔模，其產生毛刺後，如果是凸模或凹模磨損，可以找相應的標准件進行更換，如果沒有標准件，可以採用補焊或測繪進行製造。另外，特別指出一點，對於合金鋼材料等焊接性能較差的材料，要進行特殊處理後再進行焊接，如：預熱等，否則會引起模具的開裂。
7、沖孔廢料堵塞
沖孔廢料堵塞是在沖孔模中較常見的一類故障，產生的原因大概有：廢料道不光滑、廢料道有倒錐度、廢料沒有及時清理等。
原因：
1.模具不光滑，其面上出現了加工紋等；
2.模具出現倒錐度，造成廢料道上大下小從而廢料堵塞。
修理辦法：
只要保證A面和B面都處於光滑和等直徑狀態就可以保證廢料不會被堵塞。
『伍』 級進模具沖壓10種常見問題，絕不外傳
級進模具沖壓10種常見問題，絕不外傳
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1.沖件毛邊
原因：A、刀口磨損; B、間隙過大研修刀口後效果不明顯;C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動; E、上下錯位。
對策：A、研修刀口;B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;C、研修刀口;D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;E、更換導向件或重新組模。
2.跳屑壓傷
原因：A、間隙偏大; B、送料不當;C、沖壓油滴太快，油粘;D、模具未退磁;E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上;F、凸模太短，插入凹模長度不足;G、材質較硬，沖切形狀簡單;H、應急措施。
對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具;C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度;D 模具、研修後必須退磁(沖鐵料更須注意);E、研修凸模刀口; F、調整凸模刃入凹模長度;G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性(注意方向)。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積;H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3.屑料阻塞
原因：A、漏料孔偏小;B、漏料孔偏大，屑料翻滾;C、刀口磨損，毛邊較大;D、沖壓油滴太快，油粘;E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部;F、材質較軟;G、應急措施。
對策：A、修改漏料孔;B、修改漏料孔;C、刃修刀口;D、控制滴油量，更換油種;E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度;更改材料，F、修改沖裁間隙;G、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4.下料偏位尺寸變異
原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊(外形偏大，內孔偏小);B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差;C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均;D、導正銷磨損，銷徑不足;E、導向件磨損;F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;G、模具閉模高度調整不當;H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料引發沖孔小);I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大;J、沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩定);K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。
對策：A、研修刀口; B、修改設計，控制加工精度;C、調整其位置精度，沖裁間隙;D、更換導正銷;E、更換導柱、導套;F、重新調整送料機;G、重新調整閉模高度;H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;I、減小強壓深度;J、更換材料，控制進料質量;K、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5.卡料
原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;B、生產中送距產生變異;C、送料機故障;D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大;E、 模具沖壓異常，鐮刀彎引發;F、導料孔徑不足，上模拉料;G、折彎或撕切位上下脫料不順;H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶;I、材料薄，送進中翹曲;J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
對策：A、重新調整;B、重新調整;C、調整及維修;D、更換材料，控制進料質量;E、消除料帶鐮刀彎;F、研修沖導正孔凸、凹模;G、調整脫料彈簧力量等;H、修改導料，防料帶上帶;I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;J、重新架設模具。
6.料帶鐮刀彎
原因：A、沖壓毛邊(特別是載體上);B、材料毛邊，模具無切邊;C、沖床深度不當(太深或太淺);D、沖件壓傷，模內有屑料;E、局部壓料太深或壓到部局部損傷;F、模具設計。
對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置;C、重調沖床深度;D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題;E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修;F、採用整彎機構調整。
7.凸模斷裂崩刃
原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致;B、送料不當，切半料;C、凸模強度不足;D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷;E、凸模及凹模局部過於尖角;F、沖裁間隙偏小;G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強;H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉;I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能;J、模具導向不準、磨損;K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當;I、導料件(銷)磨損; m、墊片加設不當。
對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切;D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;E、修改設計;F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大;G、調整沖壓油滴油量或更換油種;H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度;I 、研修或更換;J、更換導柱、導套，注意日常保養;K、更換使用材質，使用合適硬度;I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8.折彎變形尺寸變異
原因：A、導正銷磨損，銷徑不足;B、折彎導位元部分精度差、磨損;C、折彎凸、凹模磨損(壓損);D、模具讓位不足;E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓;F、模具結構及設計尺寸不良;G、沖件毛邊，引發折彎不良;H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定;I、材料厚度尺寸變異;J、材料機械形能變異。
對策：A、更換導正銷;B、重新研磨或更換;C、重新研磨或更換;D、檢查，修正;E、修改設計，增設導位及預壓功能;F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等;G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊;I、更換材料，控制進料質量;J、更換材料，控制進料質量。
9.沖件高低(一模多件時)
『陸』 沖壓模具帶彈性頂針的沖頭怎麼保養
一.維護保養
1：模具長時間使用後必須磨刃口，研磨後刃口面必須進行退磁，不能帶有磁性，否則易發生堵料。模具使用企業要做詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產效率。應在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，並將最後成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態以及維修措施。
2：彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧最易損壞，通常出現斷裂和變形現象。採取的辦法就是更換，在更換過程中一定要注意彈簧的規格和型號，彈簧的規格和型號通過顏色、外徑和長度三項來確認，只有在三項都相同的情況下才可以更換。彈簧以進口的質量為佳，著名品牌有Raymond模具彈簧等。
3：模具使用過程中沖頭易出現折斷、彎曲和啃壞的現象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規格的零件進行更換。沖頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。
4：緊固零件，檢查緊固零件是否松動、損壞現象，採取的辦法是找相同規格的零件進行更換。
5：壓料零件如壓料板、優力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養時檢查各部位的配件關系及有無損壞，對損壞的部分進行修復，氣動頂料檢查有無漏氣現象，並對具體的情況採取措施。如氣管損壞進行更換。要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，並定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損傷，一經發現，要及時更換；完成一個生產周期之後，要對模具工作表面、運動、導向部件塗覆專業的防銹油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護，以確保其始終處於最佳工作狀態；隨著生產時間持續，冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截面變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率，增加企業生產成本，因此對流道的清理應引起重視；對於熱流道模具而言，加熱及控制系統的保養有利於防止生產故障的發生，故而尤為重要。
二.模具上機前檢查及保養:
1.按模具沖剪力的大小,正確使用足夠噸位的沖床.(一般機床的噸位必須大於模具的沖剪力)
2.在模具上機前,必須檢查調整模具沖箭刃口的間隙,以防運輸途中裝卸模具時刃口間隙走樣,調整均可後再上機台.
3.架模前要對模具的上下表面進行清潔,保證模具安裝面和沖床的工作檯面壓傷及模具在生產中上下安裝面的平行度.
4沖床的工作檯面與滑塊底面必須平行,平行度的偏差應小於0.03
5.模具架好後將模具打開,將模具各部分清檫干凈,特別是導向機構,對於表面件(外觀件)的模具其型面清檫干凈,以保證製件的質量.對模具各滑動部位進行潤滑和模具各部位的檢查,特別是安全件(如沖孔廢料孔等).
6.沖出樣品後,須當即確認是否與產品規格相符.
三.生產中的保養:
1. 模具使用時,導柱和導套要定時加潤滑油.
2. 在生產中定期對模具的相應部位和刃口上應多次加潤滑油或沖壓油
3. 嚴禁雙料沖剪,除沖壓材料、潤滑油外其它物品應遠離作業區域。
4. 刃口內鐵粉狀物不能滯溜太多，應及時出處理滯留物和定期清理廢料，生產結束後要對模具進行全面檢查、全面的清檫，保證模具的清潔度。
『柒』 汽車行業，沖壓車間如何防止在生產過程中端拾器掉下導致損壞模具
會使彈簧斷裂、落料板傾斜．造成重疊沖打，損壞零件。沖頭固定不 當或螺絲強度不夠．會導致沖頭掉落或折斷。 模具使用時，零件位置、方向等安裝錯誤或螺栓緊固不好。工作高度調整過低、導柱潤滑不足。送料設備有故障，壓力機異常等，都會造成模具的損壞。如果出現異物進入模具、製件重疊、廢料阻塞等情況未及時處理，繼續加工生產，就很容易損壞模具的落料板、沖頭、下 模板和導柱。 1.2 卡模 沖壓過程中，一旦模具合模不靈活，甚至卡死，就必須立即停止生產，找出卡模原因，排除故障。否則，將會擴大故障，導致模具損壞。 引起卡模的主要原因有：模具導向不良、傾斜。或模板間有異物，使模板無法平貼；模具強度設計不夠或受力不均。造成模具變形，例如模座、模板的硬度、厚度設計太小，容易受外力撞擊變形；模具位置安裝不準，上下模的定位誤差超差。或壓力機的精度太差，使模具產生干涉；沖頭的強度不夠、大小沖頭位置太近，使模具的側向力不平 衡。這時應提高沖頭強度，增強卸料板的引導保護。 1.3 模具損壞和維修
沖壓生產的模具費用高．通常模具費占製件總成本的1/5-1/4。這是因為，除模具製造難度大、成本高外。投入生產後的模具修理和刃磨維護費用也高，而模具的原始造價僅占整個模具費用的40％左右。因此，及時維修模具，防止模具損壞，可以大大降低沖壓生產的模具 費用。 模具損壞後，還有一個維修和報廢的選擇問題。一般來說。沖壓模具的非自然磨損失效，例如非關鍵零件的破壞。以及小凸模折斷、凸模鐓粗變短、凹模板開裂、沖裁刃口崩裂等故障．大部分可以通過維修的方法使其完全恢復到正常狀態，重新投入沖壓生產。但是。當模具的關鍵件嚴重損壞，有時凸、凹模同時損壞。一次性修復費用超過沖模原造價的70％，或者模具壽命已近。則維修的意義不大，這時應該考慮報廢模具：除大型模具、結構復雜的連續模外。當模具維修技術過於復雜、修模費用太大，難度大必然使維修周期過長，嚴重影響 沖壓的正常生產，應選擇提前失效報廢，重新製造模具。 在正常情況下，沖模的主要失效形式是過量磨損。從新模具製造交付使用。直至沖制零件的毛刺超標、零件尺寸與形位精度超差，而模具又不能再修復或根本無修復價值，則模具就只能報廢。從新模具投入 使用到失效報廢。一般要經過多次維修和刃磨。
2 製件質量缺陷 最常見的製件質量缺陷是產品尺寸超差。只有少數產品存在表面質量 問題。 2.1 尺寸超差 尺寸超差是沖壓製件的嚴重缺陷。對此，首先要檢查、核對模具的設計，排除設計和製造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有關，應檢測 沖壓材料的厚度和材質、硬度。 沖壓生產過程中引起尺寸超差，主要是模具的磨損、定位導向不良和製件產生變形。模具的刃口磨耗．會造成毛刺太大或切外形尺寸變大、沖孔變小、平面度超差，應該刃磨或更換模具。定位導向不良包括沒有導向、導銷或其他定位裝置沒有起作用，送料機沒有放鬆，定位塊磨損使送距過長，導料板長度不對或導料間隙太大等。製件在生產中變形，主要有撞擊變形，例如製品的吹出氣壓太強或重力落下撞擊太大變形：出料時受擠壓或括傷變形，應及時清理出料位置或加大出料空間：頂出不當變形。例如頂料銷配製不當、彈簧力不適當或頂出過長，應調整彈力或改變位置或銷數量；下料變形。部份彎曲件不能容許料重疊，須每次落下，當出現碟形應變時可採用壓力墊消除；沖剪變形，主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不對稱；浮屑擠壓變形，
是由於廢料上浮或細屑留在模面上或異物等擠壓變形。 2.2 表面質量不合格 沖壓製件的表面質量問題，主要是毛刺過大。造成製件毛刺過大的原因，首先是模具刃口的磨損，應重新研磨模具(下述)，確保刃口鋒利。其次是凸、凹模的間歇不合理，間隙過大使側面大部分為擦光帶，間隙太小會出現二次剪切面，如果材料硬度太高，則應更換材料或加大間隙。沖裁搭邊尺寸過小或切邊材料過少時，材料會被拉入模具間隙 內而成為毛邊。此時必須加大沖裁的搭邊尺寸或切邊餘量。 3 模具的刃磨 沖壓生產中對模具進行合理的刃磨。可以有效地提高沖模的壽命，節 省模具費用，大幅度降低產品成本。 當沖模刃口磨損到一定程度時，原本鋒利的刃口變鈍了，會造成沖裁件毛刺過大，尺寸與形位精度下降。因此，模具必須進行刃磨，以恢復其鋒利的沖裁刃口。減小沖裁毛刺和尺寸與形位偏差，改善成形件表面質量。如果不及時刃磨模具，會因為拖延刃磨時間，使得已經磨鈍的刃口遭受堅硬、過大、過厚毛刺的劇烈摩擦，形成模具惡性循環的過度磨損，導致要以幾倍的刃磨量才能夠使刃口恢復鋒利，大大縮
短模具的壽命。當製件的毛刺即將超出允許毛刺高度時，應立即停止生產，對模具進行刃磨。在生產實際中，現場工人習慣憑手感確定製件毛刺大小並確定刃磨時機，這樣操作誤差較大。最好通過檢測製件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均勻程度、沖件尺寸與形位精度及沖切面質量等，來掌握刃口磨損情況、刃121變鈍程度，從而確定模具 的最佳刃磨時機。 #p#分頁標題#e# 模具刃磨量必須根據刃口端面和側面的實際磨損情況而定，此外，還應該考慮材料厚度、凹模形狀結構以及刃磨次序等相關因素。凹模經多次刃磨後，尺寸會發生變化，特別是採用上小下大錐形凹模口設計的沖裁模，由於凹模刃口壁向外傾料，刃磨模具的上表面後，其水平尺寸必然會產生一個增量。因此，刃磨前應該按照錐形的角度進行計算，刃磨時要注意實測製件尺寸，防止因多次刃磨使製件尺寸增量過 大，導致產品超差。 4 結束語 沖壓生產效率和成本對模具的依賴性很大。對生產過程中模具出現的故障，應具體問題具體分析，制定正確的維修方案。及時解決模具損壞、卡模、刃磨和產品質量缺陷等問題。處理好模具維修與報廢的關系，才能減少停產修模時間，縮短生產周期，保證沖壓生產的正常進 行。
『捌』 五金模具的常見問題及解決方法「」
五金模具的常見問題及解決方法「推薦」
模具在調試維修過程中經常會遇到形形色色的問題,這些問題將嚴重影響產品的交期和模具的使用周期。下面，我為大家分享五金模具的常見問題及解決方法，希望對大家有所幫助!
跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。
⑤、對跳廢料的模具進行維修。
⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。
工件折彎後外表面擦傷
①、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。
②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。
③、成型塊不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。
④、凸模彎曲半徑R太小,增大凸模彎曲半徑⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。
⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。
沖頭使用前應注意
①、用干凈抹布清潔沖頭。
②、查看錶面是否有刮、凹痕，如有,則用油石去除。
③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。
沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。
沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。
②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。
漏沖孔
出現漏沖孔的情況,一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起,修模後要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對沖頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。
脫料不正常
①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。
②、模具間隙偏小,沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成沖頭被材料咬住,需增加下模間隙。
③、凹模有倒錐, 修整凹模。
④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。
⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上,使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後,會夾緊沖頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整後再加工。
⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的`切斷面,刃口鈍了,則需要額外的沖壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成沖頭被材料咬住。
⑦、適當採用斜刃口沖頭。
⑧、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。
⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。
⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。
◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。
◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。
◎、凸模或導柱安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。
折彎邊不平直,尺寸不穩定
①.增加壓線或預折彎工藝。
②.材料壓料力不夠,增加壓料力。
③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角。
④高度尺寸不能小於最小極限尺寸。
模具嚴重磨損
①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
②、檢查模具間隙是否不合理(偏小),增加下模間隙。
③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不
能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈,每月分解一回,用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
④、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,採用小的吃刀量,足量的冷卻液並經常清理砂輪。
防止沖壓噪音
沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。
從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：
①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。
②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。
③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,採用軟表面的卸料板等方法。
④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。
⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。
⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。
⑦、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。
⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。
⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。
⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。
彎曲表面擠壓料變薄
①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑。
②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙。
凹形件底部不平
①.材料本身不平整,需校平材料。
②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力。
③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正。
④.加整形工序。
不銹鋼翻邊變形
在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。
材料扭曲
在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。
消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切,然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。
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