噴絲板模具如何清洗

『壹』 口罩用的熔噴布噴絲板模具怎麼清洗最快不要告訴我沖洗，時間耗不起！

熔噴布噴絲板模具清洗方法如下：
方法一：
1、模具高溫煅燒，煅燒溫度480度，煅燒時間30分鍾，煅燒後殘留積碳。
2、使用超聲波清洗機配合水基除油除銹劑清洗，清洗溫度50攝氏度，清洗時間20-30分鍾。
方法二：
1、使用超聲波清洗機，配合超聲波有機溶劑，快速溶解模具模頭上殘留的聚丙烯，清洗溫度：常溫，清洗時間：20-30分鍾。

『貳』 pp紡絲模具清理最高多少度溫度

過去最高溫度達800℃，
現在先進的方法500℃就可以了。

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合纖融紡的紡絲組件、紡絲泵、板、螺桿、過濾器濾芯及靜態混合器等,經過一段時間的使用,由於聚合物熔體中的雜質,必需定期進行更換和清洗。五十年代尼龍生產的發展,首先採用電加熱煅燒使紡絲組件和計量泵上附著的聚合物焦化,隨之再進行清洗,目前仍有許多工廠尚沿用該設備。該法加熱溫度高達800℃,且很不均勻,時間稍久使泵、板嚴重變形、機件精密度下降。改良的煅燒爐是以蒸汽噴給法控制溫度,使溫度均勻。
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從事紡織行業的人員都清楚，紡絲組件、計量泵和熔體過濾器在使用一定時間後，均會被臟物堵塞，紡絲組件的壓力以及進出熔體過濾器的壓差上升，故需切換清洗後，才能重新使用。日常清洗主要是用物理、化學的方法，將粘附的聚酯在高溫下煅燒、溶解、氧化或水解除去，再進行水洗、鹼(酸)洗和超聲波清洗。
使用環保型真空清洗爐清洗是其中高效節能的辦法，行業中又稱之為真空高溫分解法或真空煅燒法。真空清洗爐的真空清洗吸收了煅燒法最簡便、不需要任何溶劑和輔助材料的優點，克服了煅燒法在空氣中煅燒處理噴絲板不易干凈和產生明火導致被處理件退火變形的缺點，是近年來發展起來的一種新型處理方法。它特別適用於處理異形、細旦等噴絲板，亦可處理過濾器濾芯、計量泵和其他紡絲部件。
真空清洗爐工作原理是先升溫到300℃，並保溫一定的時間，使被處理件上的聚酯(或其他高聚物)熔化。熔化的物料流下集中到爐體底部的廢料收集罐中。待基本流完以後，開始第二階段的升溫。大約在350℃左右，殘留的聚酯開始分解，此時打開真空泵抽真空，升溫到500℃左右，進行第二階段的保溫。同時通入少量空氣，對殘留物進行氧化。在真空狀態(-0.8～-0.7MPa)下，殘留聚酯的熱分解和氧化分解較快，產生的氣體和灰分微粒可被抽走。整個過程大約6～8h即可完成。
以往真空清洗爐依賴進口，從國外引進，成本極高，現在國內巨益機電公司已研製成功並批量生產。國產環保型真空清洗爐包括爐體和控制台兩部分。爐體採用電熱管加熱和輻射加熱，真空泵與爐體連在一起。爐蓋密封圈用水冷卻保護。爐底部有廢料收集罐。控制櫃上裝有微機溫度和程序控制儀、記錄儀。清洗溫度和時間等程序輸入電腦以後，升溫、保溫、降溫、開關真空泵等均可自動進行。真空清洗爐清洗效果較好，對環境無污染，操作方便，近年來推廣很快。

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紡絲組件、計量泵和熔體過濾器的清洗

紡絲組件、計量泵和熔體過濾器在使用一定時間後，均會被臟物堵塞，紡絲組件的壓力以及進出熔體過濾器的壓差上升，故需切換清洗後，才能重新使用。清洗主要是用物理、化學的方法，將粘附的聚酯在高溫下煅燒、溶解、氧化或水解除去，再進行水洗、鹼(酸)洗和超聲波清洗。
一、煅燒法和水蒸氣保護煅燒法 煅燒法是用耐火材料砌成爐膛，採用電熱棒加熱，用白金電阻或熱電偶溫度計控制和指示溫度。煅燒時，將被清洗物放入爐內，在400～450℃，煅燒約6h後，除去灰塵即可。清洗噴絲板時，則再用酒精清洗、壓縮空氣吹乾，鏡檢合格後備用。本法簡單易行，但勞動條件差，不易清洗干凈，組件等被清洗物易燒壞變形。因此，目前已逐步被其他清洗方法取代。為防止煅燒時，超過規定溫度而起火，損壞被清洗物，採用過熱蒸氣噴淋的方法，使整個煅燒爐內不出現明火，這就是水蒸汽保護煅燒法。 煅燒法具有以下特點：(1)清潔效率較差，處理周期6～10h，甚至更長，煅燒時很難除盡碳的殘渣，這樣就會增加後道補充清潔的要求；(2)設備投資費用對於碳鋼結構的較低，其運行費用屬低或中等；(3)環境保護差，大量廢氣發散污染空氣，炭黑粘附室內牆壁機具，惡化環境；(4)應用范圍最廣，對所有的高聚物幾乎都能採用煅燒處理；(5)對組件有損傷，由於煅燒爐內的工況不規律，產生明火時對其溫度控制困難，會導致組件的過熱，伴隨著產生變形和損傷，甚至使噴絲板微孔處產生金相結構的破壞與腐蝕。二、鹽浴法 該法是將紡絲組件、計量泵、熔體過濾器在溫度為250～350℃分解爐內燃燒1～3h，再放入鹽浴中清洗。鹽浴是由亞硝酸鈉、硝酸鈉和苛性鈉組成的溶液。高溫時，硝酸鈉產生氧化能力較強的活性氧，將聚酯氧化分解成二氧化碳和水。它的清洗條件如下。1分解爐工藝條件 煅燒紡絲組件：350±10℃，3±20h； 煅燒計量泵：250±10℃，1±0.1h； 煅燒熔體過濾器濾芯：350±10℃，3±20h。2鹽浴的組成和清洗條件 組成：45％(重量)硝酸鈉，45％(重量)亞硝酸鈉，10％(重量)氫氧化鈉； 清洗溫度：410±5℃，時間：1±0.02h。3鹽浴清洗後的工序 ①噴絲板：鹽浴洗→熱水洗→酸洗→熱水洗→鹽浴洗→熱水洗→酸洗→熱水洗→鹽浴洗→熱水洗→酸洗→熱水洗； ②紡絲組件：鹽浴洗→熱水洗→鹼洗→熱水洗→酸洗→熱水洗； ⑧紡絲計量泵：鹽浴洗→空氣中冷卻90min→熱水洗； ④熔體過濾器濾芯：鹽浴洗→熱水洗→鹼洗→熱水洗→超聲波洗→熱水洗。4鹽浴清洗後各工序的工藝條件 熱水洗：溫度90±5℃，時間5±1min； 鹼洗：溫度90±1℃，時間10±1min； 熱水洗：溫度60±5℃，時間3+lmin； 酸洗：溫度20+5℃，時間2±0.5min。 鹽浴法清洗效果好、成本低，但清洗物表面的氧化膜會逐步被銹蝕，亞硝酸鹽腐蝕設備，並對人體有害。 鹽浴法的特點為：(1)清潔效率高，快速的熱量傳遞能達到最短的清洗時間；(2)基建投資中等，運行費用最高。除非是長期停車，鹽浴平常需供給熱源，每清潔1kg高聚物要耗用2kg鹽類，鹽的殘渣處理需要附加費用，在處理完畢後還要補充後清洗，整個系統維護費用高；(3)對環境保護不利，因為廢氣中混有無機鹽的蒸發氣體，通常需經淋洗，但不能達到清潔空氣標準的規定，且系統里還有一定數量的固體廢物；(4)應用范圍廣，可以清洗各種高聚物；(5)對組件損傷較大，大多數部件在鹽浴處理後，在冷水中快速冷卻，以便除去剩餘的鹽分，由於復雜結構的零部件會因熱沖擊而開裂或產生內應力，易使焊接點腐蝕開裂，尤其在過濾器中表現較嚴重。三、三甘醇法 三甘醇(TEG)清洗法具有溫度低、安全、無毒、清洗效果好、對設備無損壞等特點，它尤其適用於熔體過濾器濾芯的清洗，是目前世界上廣泛採用的清洗方法之一。它是利用在三甘醇沸點時(常壓時，為285℃)聚酯能被三甘醇溶解的原理達到清洗目的。清洗步驟是將被清洗物放入有加熱系統的三甘醇槽內，從室溫升至265±5℃，保溫約6h，再讓其自然冷卻到約100℃。取出被清洗物，放入95℃左右的熱水槽中清洗約20min，再在溫度為60～70℃的10％NaOH溶液中浸12h後，用熱水清熱。若是噴絲板和熔體過濾器濾芯，則要求進行超聲波清洗，清洗介質為溫度60～70℃的純水，清洗時間15～20min(過濾器濾芯須1～2h)，最後用壓縮空氣吹乾。 本法可省去酸洗，清洗後的噴絲板光澤明亮、對噴絲孔的損傷小，有利於延長噴絲板、計量泵、齒輪泵和過濾器濾芯的使用壽命。本法缺點為成本高，約為鹽浴法的6～7倍；無法清除TiO2凝聚粒子。但若在清洗時加上強還原劑，使TIO2還原成低價的鈦，可達到使其溶解而被除去的目的。這時，可省去超聲波清洗，並可使清洗後的熔體過濾器濾芯的使用壽命延長1倍以上。 三甘醇清洗法，屬於溶劑法，它的特點為：(1)清潔周期長需6～2h，清潔工序較多；(2)基建與設備投資高，溶劑清洗罐及其溶劑回收的費用是各種方法中成本最高的。其運行費用也高，三甘醇類溶劑價格較貴，按現代的規范還要求支付高昂的廢物處理費用；(3)環境保護難，三甘醇殘渣對人體有害，要集中專門處理；(4)對組件的損傷較小，一般溶劑的工作溫度低於315℃，對金屬組件不起化學反應，是各種方法中對組件、噴絲板損傷最小的方式，它特別適用於熔體過濾器濾芯的清洗。四、高溫水解法 該法是利用聚酯在高溫下易水解和鹼解生成低分子物，達到被除去之目的。它是將被清洗物置於高壓釜內，通入0.3～0.6MPa的蒸汽，溫度約為130～160℃，時間為2～8h。在高壓釜內，若添加少量NaOH，則可縮短清洗時間。此後，被清洗物再經與三甘醇法相似的清洗(即水洗、鹼洗、超聲波洗等)即可。本法的優點是成本比三甘醇法低；但需要高壓釜，TiO2凝聚粒子不能被除去。五、三氧化鋁流動床法 它是將被清洗物放入清洗爐內，用壓縮空氣吹動經電加熱的三氧化鋁微小粒子，使爐內形成一個溫度均勻的浴床，被清洗物件上的聚酯、油污和有機物等迅速高溫分解，達到清洗之目的。1清洗爐結構 清洗爐結構如圖12-1所示，爐膛外壁用電阻絲加熱，底部裝有氣體分配板，分配板上均布著小氣帽，下方設有氣帽風室，壓縮空氣由此進入。廢氣從爐膛上部側向排風道排出。爐頂裝有蓋子，被清洗物體放在吊籃內，爐口靠組件及蓋子的自重封閉，以防止介質的飛濺及廢氣的泄漏。2清洗條件的選擇 (1)三氧化鋁清洗介質：最好粒徑為φ0.1～0.15mm，由30％α和70％γ型組成的實心氧化鋁顆粒。這種介質對被清洗物的磨損最小，且控溫效果好。粒徑和堆積密度較小的介質不但有利於流化，而且節約能量；但為避免介質嵌入噴絲孔內，選用的粒徑應遠小於孔徑；而過細的介質(如粉狀)因粘附力大，易產生溝流、騰涌現象，不利於熱的傳導，故應綜合考慮。 (2)清洗溫度和時間：由實驗得知，爐溫為470℃時的清洗時間比450℃時可縮短5～6h。溫度愈高，則清洗時間愈短。但溫度升高到一定程度，清洗時間近於平衡。如溫度從470℃增加到5lO℃，清洗時間僅縮短1～2h。此外，當清洗溫度低於430℃時，即使延長清洗時間，也達不到良好的清洗效果，所以一般溫度選擇在470～480℃。 (3)氣體流量：清洗效果除與上述因素有關外，還與流化床內的熱交換速度及聚合物的分解物是否完全排凈等因素有關，這些因素又主要決定流化床內氣體流量。當氣體流量增加時，氣體傳熱速度增快。傳熱速度愈快，被清洗組件與爐溫達到平衡的時間也愈短，分解物便能迅速排出。但氣體流量不能過大或過小。過大，熱量損耗大，且在外壁加熱溫度相同時，達到平衡的中心溫度偏低；而過小，熱交換效果差。一般氣體流量在8～10m3/h為宜。在氣體流量恆定時，其壓力對流化質量無明顯影響。 上述各種清洗方法的工藝比較如表12-1所示。六、真空清洗法 真空清洗法又稱真空高溫分解法或真空煅燒法。它吸收了煅燒法最簡便、不需要任何溶劑和輔助材料的優點，克服了煅燒法在空氣中煅燒處理噴絲板不易干凈和產生明火導致被處理件退火變形的缺點，是近年來發展起來的一種新型處理方法。它特別適用於處理異形、細旦等噴絲板，亦可處理過濾器濾芯、計量泵和其他紡絲部件。 其工作原理是先升溫到300℃，並保溫一定的時間，使被處理件上的聚酯(或其他高聚物)熔化。熔化的物料流下集中到爐體底部的廢料收集罐中。待基本流完以後，開始第二階段的升溫。大約在350℃左右，殘留的聚酯開始分解，此時打開真空泵抽真空，升溫到500℃左右，進行第二階段的保溫。同時通入少量空氣，對殘留物進行氧化。在真空狀態(-0.8～-0.7MPa)下，殘留聚酯的熱分解和氧化分解較快，產生的氣體和灰分微粒可被抽走。整個過程大約6～8h即可完成。 真空清洗爐過去依賴進口，現在國內太原自動化儀表廠已研製成功並批量生產。國產真空清洗爐包括爐體和控制台兩部分。爐體採用輻射加熱，真空泵與爐體連在一起。爐蓋密封圈用水冷卻保護。爐底部有廢料收集罐。控制櫃上裝有微機溫度和程序控制儀、記錄儀。清洗溫度和時間等程序輸入電腦以後，升溫、保溫、降溫、開關真空泵等均可自動進行。該設備清洗效果較好，對環境無污染，操作方便，近年來推廣很快。七、超聲波清洗法 超聲波清洗器是一種對液體浴發出充分而強有力的機械振動的設備，這種設備以聲波來達到清洗的目的。聲波通過水浴運動引起空穴，因而起到對被清洗物表面的洗滌作用，釋放出103350kPa(1500—Upsi)級的能量，以便鬆散、消除污物的污垢及雜質。 起初，用含水或有機溶劑的新鮮清潔液浴激發超聲波清洗器時，首先必須排除多餘的氣體，稱之為脫氣。當氣泡生長變得十分大之前氣泡並不顯著，直到它們凝集在一起後，肉眼才能見到。 當壓力或超聲波把一個氣泡壓入液體中時，氣泡的尺寸就縮小，起到輕微的洗滌作用。緊接著液體收縮，使氣泡膨脹得比它的周圍尺寸大得多。這樣的伸縮作用每秒反復20000次，對液體提供相當可觀的運動，從而產生洗滌的效應。此時，同樣的作用將膨脹的氣泡並合，它們就變得很大足以上升到頂端。 一旦外加氣體從液體內排出，就會發生蒸發氣穴，這樣一來壓力波將蒸發氣泡壓縮，直到壓碎。這種氣穴現象或稱負真空能夠清除表面污垢，還可沖刷殼體或凹陷金屬表面的污垢。可以想像，在氣泡壓碎的瞬間將產生沖擊而釋放出核心，這核心又形成新的蒸發氣泡，替代原來氣泡的作用。只要能量充足，每分鍾能誘發百萬次氣穴發生，提供一種不均勻的洗滌作用是有效的。這種洗滌作用的有效性是決定超聲波浴成功的主要因素之一。清潔系統中超聲波部分的特性受兩方面的制約。一是荷載的變化對超聲波作用的影響。在這方面要考慮的因素是荷載本身，例如合適的大小、材料和幾何形狀；吊籃和固定夾，以及在浴中或清洗罐底部污垢的積聚等。其二是超聲波洗滌作用的遞減率。超聲波源可以是振盪器或轉變器，隨著容器的荷載，其空氣穴效力遞減；對於這種氣穴效力只能憑經驗而無測定的設備及方法。為了確定它的存在，使用者憑它產生的超聲，判斷它工作是否正常。 相反，一些優質的超聲波清洗器，必將產生一種聽得到而又無害的噝噝聲。由氣穴效應造成的噝噝聲，說明容器中有荷載存在；否則它將難以通過荷載而失去清潔能力。 使聲波產生阻尼的主要原因如下： ①添加劑中含過多的非正常去垢劑。 ②太多量的添加劑。 ③浴中產生的雜質、懸浮的固體、容器底部的固體、乳化和皂化生成的「肥皂」的積聚物。 ④頻率的變化。 ⑤容器或荷載，比如吊籃或支架的特性，不銹鋼和其它金屬不吸收大部分的聲波，荷載將反射或散失聲波。八、噴絲板檢驗的新方法 在長絲成形工藝中，噴絲孔的形狀是關鍵，單絲是在孔中形成的。尤其在紡制異形絲時要求更高，所形成的異形度完全取決於截面的完整；但在紡異形絲時，噴絲孔堵塞的機率最大。所以在噴絲頭長期使用時，檢查噴絲孔的形狀大小以及狀態是極重要的。 光學法是評價噴絲頭截面的十分快速的方法，但這些方法有局限性，也就是不能測得孔內部的某些變化情況。即是不能勝任測定棱側面的磨損和扯裂。而氣壓法對孔毛細管長度的變化以及孔棱側面的磨損也沒有反應。 近來有人提出了一種詳細檢驗紡絲組件的新方法，它是利用油貫穿噴絲孔的通道來檢測的。它能夠給出毛細管的長度和截面的情況，以及毛細管通道的磨耗、損傷或沾污的詳細情況。 在油流試驗中，一股穩定的油流通過各個噴絲孔，測定所需的壓力。這時在平底擴孔中壓力的減小，與毛細管通道上的特殊壓力損失相比較，前者是可以忽略的。孔毛細管壓力的變化是毛細管截面和長度的函數。盡管它們在流速和粘度上都存在很大差異，但仍有相似之處。它們都是用低雷諾數流動來表徵。因為加速的壓力損失是可以忽略的。油流的初程與毛細管總長度相比要短。其主要差別是聚合物熔體不是牛頓流體，而油流並不能真正代表通過噴絲孔的聚合物熔體流。 檢驗開始前，噴絲板先冷卻到室溫，以減小油流過噴絲孔運動時油溫的變化。由於硅油的粘度受溫度影響最小，因而常採用硅油。噴絲板安裝在帶有對孔精確定位的坐標移動台上，用計量泵把油注入連接套頭，並使油高出噴絲孔口。因為壓力正比於油在毛細管流動中的阻力，所以通過壓力值的變化可直接反映出毛細管截面或長度的變化。 細心觀察所得結果，就得到有關毛細管可能變形的情況以及這種變化對紡絲可能產生的影響。例如，隨平均值輕微變化而變化的高偏差系數反映出毛細管尺寸不夠精密，這將導致纖度不勻長絲的產生。如果某些特殊數值超出范圍，在偏差系數和平均值上又無任何跡象，就可斷定，毛細管尺寸的偏差導致粗細不勻長絲的形成。若油流試驗結果，給出帶有高偏差系數平均值的遞減，就可能是因為毛細管截面嚴重磨損，因而在產生纖度不勻長絲的同時又引起截面的變化。 根據各噴絲板的壓力值讀數能畫出頻率分布圖，標准情況下，這些數值的分布類似於正態分布曲線。在高公差水平的情況下，將出現帶低范圍的分布。然而，即使用標准公差製造的噴絲板，也將觀察到稍寬范圍的分布。如果分布偏左邊，而CV％較高，表明噴絲孔邊沿極度損傷，若分布偏右，而CV％較高，表明噴絲孔嚴重堵塞。 典型情況下，若用新的和已磨損的兩種噴絲板紡制纖維，通過油流測試，很方便就能檢測問題。油流試驗能反映噴絲板的噴絲孔的不同壓力降，據此就得到長絲原始纖度的高偏差系數，如果畫出該系統的油壓力降值，就得到一條雙系數曲線，表明兩種不同噴絲板中噴絲孔有差異。

『叄』 熔噴布噴絲板模具怎樣清洗最快最干凈，趕出貨啊

熔噴布模具怎麼清洗比較好？使用超聲波清洗機恰好可以快速解決模具噴絲孔堵塞，煅燒積碳清洗難題，超聲波清洗機是專業的熔噴布模具/噴絲板/噴絲頭/噴絲冒等工件清洗設備。

超聲波清洗機清洗熔噴布噴絲板的步驟

1.首先將超聲波不銹鋼槽內清洗干凈，然後將煅燒好的噴絲板放入槽中在加入清水，水位沒過噴絲板兩公分即可，再加入20克左右清洗劑，然後打開超聲波開始清洗。

2.清洗30分鍾後要把每塊噴絲板的位置和噴絲板的正反面調整一遍。

3.超聲波清洗時間一般在60—90分鍾即可清洗干凈，清洗的干凈不幹凈主要在於槽內水的清潔度和噴絲板在槽內受超聲波振動波清洗的位置，所以保持水的清潔度和經常倒換噴絲板的位置才是關鍵。

4.超聲波清洗完畢後的噴絲板要及時從水中取出來用氣槍把板面和微孔里的水分吹乾。

用超聲波清洗機清洗完後，噴絲板要及時組裝好放在潔凈乾燥處或及時放到紡絲形體內以免受潮和外來灰塵。

『肆』 紡織噴絲板該怎麼清洗維護

水粒子清洗機

一、高溫煅燒+超聲波清洗+流體拋光：

清洗工藝流程及特點：

1、利用高溫爐400~500度進行煅燒6~8小時，將微孔堵塞物碳化；

2、利用超聲波清洗的空化效應及專用清洗劑進行清洗，約1~2小時，將微孔內的殘留物進行分解；

3、利用流體拋光設備，將殘留的碳化物及微孔內的毛刺進行反復拋光，最終達到完全通暢；

4、工藝流程總耗時約12小時以上，全套設備的成本投入約50~100萬以上，經過高溫煅燒過的模具材質是否受到傷害，無法在短期內得出結果。

二、乾冰清洗：

清洗工藝流程及特點：

1、利用加熱管或者熱風槍等方式將模具本體進行反復加熱，根據模具的大小型號，加熱時間約30~200分鍾以上，將微孔內的堵塞物進行軟化；

2、乾冰清洗系統利用溫差的物理反映使不同的物質在不同的收縮速度下產生脫離。當-78攝氏度的乾冰粒接觸到污垢表面後會產生脆化爆炸現象，從而使污垢收縮及松脫，隨之乾冰粒會瞬間氣化並且膨脹800倍，產生剝離力，將污垢從物體表面脫落，從而達到清洗效果；

3、清洗工藝流程總耗時約2~5小時以上，設備的投入根據國產與進口在10萬~20萬元不等，乾冰作為清洗的耗材，在很多城市沒有貨源，儲存及運輸都需要專用設施。同時，經過反復熱脹冷縮的模具材質是否受到傷害，可想而知。

三、噴絲板專用清洗機（水粒子清洗機）：

清洗工藝流程及特點：

1、高效性：採用德國高端的水粒子清洗技術，載入智能化控制系統，一鍵啟動，無需人員值守，通水通電即可清洗，無需煅燒，根據噴絲板模具的長短及堵塞程度，清洗時間約5~30分鍾；

2、環保性：其清洗介質為清水，無需任何化學溶劑的輔助，純電驅動，對模具本體無任何傷害，不產生任何危廢排放；

3、設備的投入根據型號不同，約30~40萬不等。

『伍』 求助：口罩機熔噴布模具清洗方案

市面上90%以上的熔噴布，都是由熔噴布模具「噴」出來的，典型的模具噴口直徑為0.4毫米，也就是400微米，但是這並不是最終的熔噴布纖維的直徑。熔噴布模具是一種密布噴口的模具，在工作時，這些模具溫度維持在300攝氏度左右，在噴口周圍有高速、熾熱的氣流「吹」著噴出的熔融態聚合物，作為口罩生產，熔噴布模具的清潔滅菌不容忽視，可以毫不誇張的說：熔噴布模具的清洗直接影響到整個產業線的生產效率和口罩質量。熔噴布模具怎麼清洗比較好?超聲波清洗機恰好可以快速解決模具噴絲孔堵塞，煅燒積碳清洗難題，是專業的熔噴布模具/噴絲板/噴絲頭/噴絲冒等工件清洗設備。

超聲波清洗機之熔噴布模具清洗方法：

第一步：模具高溫煅燒，煅燒後殘留積碳，使用超聲波清洗機配合水基除油劑清洗

第二步：使用有機溶劑，配合超聲波清洗機直接清洗，溶解殘留的聚丙烯

第三步：等待片刻，清洗完畢後模具即可繼續工作。

『陸』 化纖噴絲板要怎樣洗才能洗干凈

噴絲孔一旦有堵塞，就必須進行清理，由於PP膠的熔點在170℃左右，並且是難於溶解的物質，長期以來，使用較多的就是高溫煅燒法，將噴絲板整體放入高溫爐中，加熱至400-500℃，使膠（炭化）氣化脫落，待噴絲板冷卻後，再用超聲波清洗機清洗，整個過程需要6-8小時。另一種方法為乾冰清理法，也需要將噴絲板加熱至300-400℃，使噴絲孔里的膠碳化，然後用乾冰（乾冰是固態二氧化碳，存在的溫度是-78℃）沖擊噴絲孔及表面（壓力6-10公斤）除掉堵塞與殘留物，時間在0.5-2小時。以上兩種方法，煅燒法效果一般且比較耗時，乾冰清洗方法時間短且除膠效果明顯，但對於除積碳效果一般。總的來說，這兩種方法都顯得比較「暴力」，且有致命缺陷，那就是噴絲板模具在反復煅燒、反復熱脹冷縮的情況下，容易造成模具退火、噴絲孔微裂、孔徑不規則等現象，影響模具使用壽命及熔噴布質量。

由於噴絲板模具的價值比較高，1600mm長的噴絲板往往需要好幾十萬，而短的600mm左右的噴絲板也需要好幾萬，對於一個熔噴布生產廠家來講，噴絲板模具肯定不止一兩套，如此一來，對於噴絲板模具的有效清洗及高標準保養顯得尤為重要！

目前更加合理的噴絲板清洗方法是採用溶劑清洗，配合專用的溶劑清洗機，只需要100-120℃的溫度（溶液加熱的溫度）使膠軟化，配合超聲波震盪作用使膠剝離脫落，再使用專用的除積碳清洗劑，對噴絲板進行超聲波除積碳清洗，經數十家客戶幾百條噴絲板的清洗效果驗證，該清洗方法除膠除積碳比較徹底，噴絲孔既通且圓，孔內及表面都比較光滑，更重要的是，整個清洗過程對噴絲板沒有傷害，從而實現了對噴絲板模具的一級維護保養！

噴絲板模具清洗方法對比

『柒』 熔噴布模具小孔堵了用什麼辦法清理

可以用烘箱在一定的溫度下將堵塞物給消除掉，同時不會損壞熔噴布模具本身的特性！望採納