❶ 為什麼下模間隙越大翻料嚴重
有如下原因：
1、如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量較好，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。
2、間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。
3、合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。
廢料本質上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區域。
間隙越大，斷裂面與光亮帶區域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區域。
一個理想的廢料應有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小並形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質量換取的。
❷ 沖壓時產生翻料、扭曲的怎麼處理
抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法：
(1).合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
(2).壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3).增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
❸ 沖壓模具，沖圓孔時 返料，怎麼辦
把落料凹模孔的落料後稍用油石稍微打磨的小一些，凹模孔里就會留下沖裁的料來。模具在沖壓時，也就不會再跳料、返料了
❹ 沖壓厚板材的時候廢料向上跑怎麼辦
模具沖裁間隙偏大、凸模表面緊貼坯料產生真孔、沖壓速度高脊陪、凸模磨損、凸模帶磁性、沖頭進入凹模深度偏小、材料表面油料過多過粘、小而輕的廢料易被真空吸咐等均可導致廢料上浮
防止廢料上浮的措施主要有：
⑴、小孔廢料上浮可通過對凸模頂面中間磨V型小缺口，避免真空吸櫻檔蠢咐來防止，對沖翻孔凸模沖預孔的細小沖頭特別適用。
⑵、小孔廢料上浮可通過對凹模真空抽吸的辦法來防止。
⑶、凸模頂端裝有活動頂料桿，避免廢料隨凸模上升。
⑷、凸模採用斜刃口或中間磨凹，利用材料變形來防止材料緊貼凸模表面產生真
空吸咐。
⑸、小凸模頂面中間留一小凸點，防止材料緊貼凸模表面產生真空吸咐。
⑹、修改模具間隙，使用較小的沖裁間隙
⑺、保持凸模刃口鋒利，適當增加進入凹凸模的長度，減少潤滑油的使用，凸模
充分消磁。
⑻、在沖孔凸模上銼出0.05mm×0.05mm的凹痕，使沖孔廢料產生較大毛刺，以
增大其在凹模中的磨擦力
⑼、在凹模蠢悉刃口直壁用合金銼出15°～30°、0.01mm深的斜紋，以增大廢料在凹模中的磨擦力。