㈠ 注塑機怎樣調
產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。
⑴注塑問題：
<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；
<2>噴嘴溫度低，提高它；
<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射壓力；
<6>增加註射時間；
<7>增加全壓時間；
<8>模溫太低，提高它；
<9>製件內應力大，減少內應力；
<10>製件有拼縫線，設法減少或消除；
<11>螺桿轉速太高因而降解物料。
⑵模具問題：
①製品設計太薄；
②澆口太小；
③分流道太小；
④製品增加加強筋、圓內角。
⑶物料問題：
①物料污染；
②物料未乾燥好；
③物料中有揮發物；
④物料中回料太多或回料次數太多；
⑤物料強度低。
⑷設備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中有障礙物促使物料降解尺寸不準原因一：成型用膠料
膠料的流動性過強，向上收縮率有差異原因二：注塑機及注塑條件
1.射膠壓力太低
2.保壓太低
3.模溫不適當
4.冷卻時間太短
5.鎖模力不足夠原因三：產品及模具設計
1.產品的尺寸公差太嚴格
2.模具不夠剛硬
3.入水形式和位置不當飛邊1：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊2：塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。3：料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊4：4.射壓過高保壓壓力太大解決方法
1.確認鎖模力是否足夠。
2.確認計量位置是否正確。
3.降低樹脂溫度和模具溫度。
4.檢查射出壓力是否適當。
5.調整射速。
6.變更保壓壓力或轉換位置。
以上問題都解決了，還有飛邊（1）鉗工研配沒到位（2）鉗工研合沒法到位，因為此分型面處加工時缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），須燒焊
鉗工最喜歡ABS等塑料的活
PP則反之會膠線會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3CATE的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.成型機原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
模具模具溫度低模具內排氣不良GATE位置不良GATE流道過小從GATE到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)模具溫度不平衡
原料原料流動性不良原料固化速度快原料烘乾不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯系的得，我們所能做的只是：將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達到的范圍，能否得到完美的產品就看天意了！哈哈。鄙人一點粗見。我個人認為除了芯子造成的會膠線外，產品的厚度不均是造成會膠線的主要原因，所以要解決這類會膠線最好通過修改模具來解決。處理交融線主要還在模具上，改進主澆口和流道的大小，試用澆口的進料方式和位置，考慮模具的排氣位置，應該可以解決這種現象。一般密而多的芯子產生的膠線比較難處理，產品設計人員應該考慮產品的表明處理，比如產品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。翹曲射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。成型機原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速-度慢，冷卻時間短
模具模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良
原料原料的流動性不夠
還有塑料件設計問題----主要是壁厚均勻度
除了壁厚均勻度之外.
冷卻系統也不可忽視熔接痕產品接痕通常是由於在拼縫處溫度低、壓力小造成。
⑴溫度問題：
①料筒溫度太低；
②噴嘴溫度太低；
③模溫太低；
④拼縫處模溫太低；
⑤塑料熔體溫度不均。
⑵注塑問題：
①注射壓力太低：
②注射速度太慢。
(3)模具問題：
<1>拼縫處排氣不良；
<2>部件排氣不良；
<3>分流道太小；
<4>澆口太小；
<5>三流道進口直徑太小；
<6>噴嘴孔太小；
<7>澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；
<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；
<9>型芯偏移，造成單邊薄；
<10>模子偏移，造成單邊薄
<11>製件在拼縫處太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中斷。
(4)設備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。
⑹物料問題：
①物料污染；
②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性粘模模具：1頂出機構不夠完善
2拋光不夠（脫模方向太粗糙）
3檢查模具是否有倒勾和毛刺。
4檢查脫模機構動作先後順序。
成形：1注射壓力太大致使撐模。
2保壓太大致使撐模。
3料溫太高致使塑料變脆。
4模溫太低。
5射料不足。粘模有時和設計也有很大關系，理論上要求，產品要落在動模上，但是有時會落在定模，上述的說法很對，但是如果設計時，動模的粘力沒有定模大時，肯定會粘模。這也是設計時最要注意的地方。對拋光不良，我有些體會。曾設計風輪，高約160，10多個風葉，風葉寬2，每個風葉下兩個2MM頂桿，拔模斜度0.125度，頂出時，頂桿全都彎了而塑件紋絲不動，可見抱緊力多大。當時大家議論紛紛，有領導認為模具結構不合理須重新設計等等。我請教了我認為很有經驗一位注塑工藝師告我道：拋光不好。我堅持了這一看法認為先再次拋光看結果再說。拋了約有三天（窄縫極難拋還要求對接處合牙）一試模順利頂出。後來，類似的模具又交給我設計，注意了拋光，第一次試模就OK。也可能是脫模斜度不夠
包括模具冷卻水道的均衡性都是非常重要的注塑不滿注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數低）的原因。
解決主要是從以下方面著手：
材料
提高材料的流動性，根據流動比選擇適當的熔融指數材料
模具
1.澆口加大及拋光流道，減小進膠阻力。
2.增加排氣。
3.冷卻水道設計預防有過冷部份
產品
1.預防有過薄的結構
工藝
1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性
2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮短產品填充時間
3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補料
4.稍增加背壓（作用不太）
注塑機
檢查是否堵塞。內應力注射模塑製品的內應力是由於成型加工不當、溫度變化、溶劑作用等原因所產生的應力。其本質就是高彈變形被凍結在製品內而形成的。
內應力會影響模塑製品的性能，還會使製品在垂直於流動方向的力學強度降低，造成塑品開裂。
內應力有取向應力、體積溫度應力、與製品脫模時的變形應力。內應力的分散與消除：
塑料材料：材料中的雜質易造成內應力，多組份塑料各組應分散均勻，排氣好，造粒時顆粒就塑化均勻，製品內應力就小。
製件設計：應該力求表面積與體積之比盡量小，比值小的厚製件冷卻緩慢，內應力較小，比值大的易產生內應力。
模具設計：澆口小保壓時間短，製品內應力小，反之就較大。
工藝條件：工作溫度影響很大。注射模冷卻系統的設計及分析在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，並且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80％，然而，由於各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不盡相同。因此，對模具冷卻系統的設計及優化分析在一定程度上也決定了塑件的質量和生產成本。1模具濕度對塑件的影響影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂出溫度和模具溫度、塑件和模具間的熱循環交互作用等。(1)低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率。(2)模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快可以減小塑件的翹曲變形。(3)對於結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩定，避免後結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發脆的缺陷。(4)隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑料的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的。但對於高粘度的無定型聚合物，由於其耐力開裂性與塑件的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模速度，減少補料時間有利的。(5)提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。2模具溫度的確定注射成型工藝過程中，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件質量。而模具溫度的高低取決於塑料結晶性、塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力和模塑周期等。對於無定型聚合物，其熔體在注入模腔後隨著溫度的降低而固化，但並不發生相的轉變，模溫主要影響熔體的粘度，即充模速率。因此，對於熔融粘度較低和中等的無定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纖維素等，採用較低的模具溫度可以縮短冷卻時間。對於熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚碸等，則必須採取較高的模具溫度以避免產生冷流痕、注不滿等缺陷，同時由於其軟化溫度較高，提高模具溫度可以調整塑件的冷卻速率，使之均勻一致，以防止塑件因溫度差過大而產生凹痕、內應力和裂紋等問題。結晶性聚合物在注入模腔後，當溫度降低到熔點以下即開始結晶，結晶的速率受冷卻速率並最終由模具溫度控制。高的模具溫度將導致大的結晶速率，有利於分子的松馳過程，因此尺寸穩定但是塑件發脆，適用於結晶速率很小的塑料如聚對苯二甲酸乙二酯。低的模具溫度將導致塑件中的分子結晶度的降低，對於玻璃化溫度低於室溫的塑料如聚烯烴類將出現後結晶現象，從而引起尺寸和力學性能的變化。適宜的模具溫度區域，冷卻速率適中，分子的結晶和定向也都是適中的。3注射模冷卻系統的設計及分析3.1注射模冷卻系統設計的原則設計冷卻系統需要考慮模具的結構、塑件的尺寸和壁厚、鑲塊的位置、熔接痕的產生位置等。(1)塑件厚度均勻，冷卻通道至型腔表面的距離相等，亦即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合，塑件壁厚處冷卻通道應靠近型腔，間距要小以加強冷卻。一般冷卻通道與型腔表面的距離大於10mm，為冷卻通道直徑的1～2倍。(2)在模具結構允許的前提下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻迴路的數量盡量多，以保證冷卻均勻。(3)為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應設置冷卻通道，並注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設置在不影響操作的方向，通常在注射機的北面。(4)澆口處應加強冷卻。由於澆口附近溫度最高，通常可使冷卻水先流經澆口附近，再流向澆口遠端。(5)降低入水與出水的溫度差，避免模具表面冷卻不均勻。(6)冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產位置，以免降低塑件的強度。(7)冷卻通道內不應有存水和產生迴流的部位，應避免過大的壓力降。冷卻通道直徑的選擇要易於加工清理，一般為φ6～φ12mm。3.2注射模的冷卻分析由於實際塑件的形狀往往十分復雜，因此藉助於一些簡化公式或經驗公式來分析冷卻系統的可行性存在著很大的局限性。MPI/Cool應用邊界元的方法分析模具冷卻系統對模具和塑件溫度場的影響，優化冷卻系統的布局，以達到使塑件快速、均衡冷卻的目的，從而縮短注射成型的冷卻時間，提高生產效率。其流程圖如圖1所示。3.2.1建模及准備階段輸入CAD模型網格劃分選擇材料設計澆注系統確定澆口位置選擇注射機確定注射工藝參數設定分析參數分析計算冷卻問題解決用三維CAD軟體Pro/E對塑件建模，通過IGES文件交換格式讀入MPI,並轉變成中性面模型，冷卻系統和澆注系統在MPI中用手工或澆注系統導向模板創建塑料齒輪的成型缺陷分析與對策1前言
塑料齒輪由於它的質輕、價廉，傳動雜訊小，不需後加工，生產工序少，又因其強度和剛度接近於金屬材料，可以代替有色金屬和合金，因此，它在工業上的應用正在逐步擴大，現已廣泛應用於機械、儀表，電訊、家用電器、玩具產品和各種記時裝置中。由於成型塑料齒輪的模具有其特殊性，因而塑料齒輪形成了一種特殊類型的注射模。
2齒輪材料
齒輪材料纖綜合考慮使用性能、工藝性能和經濟性，選用聚甲醛(又稱POM)，該材料具有優異的綜合性能，強度、剛性高，抗沖擊，疲勞、蠕變性能較好，自潤滑性能優良，摩擦系數小且耐摩性好，吸水小，產品尺寸穩定，適用於製造各種齒輪、傳動零件或減摩零件等。
3注射工藝
3.1溫度
注射過程中的溫度主要足指熔膠溫度和模具溫度，因為兩者都對整個注射過程有重要影響。要同時有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有適當的熔膠溫度。模溫越高，填模速度越快。模溫控制塑料的充填速度、成品冷卻時間和成品的結晶度。實際生產中聚甲醛塑料合理的噴嘴溫度和料筒見表1。模具溫度對齒輪成型周期及成品質量(如應力、系數率、尺寸公左、機械性能等)有決定性影響的參數，對POM材料而言，成型齒輪的模溫控制范圍為90度C~120度C。
3.2注射壓力與模溫的關系
注射壓力對塑料充填起決定性作用，而注塑壓力與塑料溫度、模具溫度又是相互制約的。利用注塑繪圖法，找出能止產優良成品的最佳參數組合，通過射膠壓力與模具溫度關系圖，就可以找出合理的射膠壓力和模具溫度組合，如圖1所示。由曲線圖可知,ABCD范圍內的各點，代表能生產優質產品的壓力和棋具溫度組合。超過CD曲線便會造成成品飛邊或尺寸過大；低於AB曲線會造成成品尺寸過小或充填不滿，最佳的組合在X點，因它容許有最大的參數變化范圍。4模具結構及製造
目前，大多數注射成型齒輪的模數在lun以下，為防止齒輪變形和收縮，齒輪厚度在2~3mm左右。模具結構如圖2所示，成型齒輪注塑模採用均勻分布的3點澆門如圖3所示，這樣一方面町以保證齒輪的精度，另一方面可以去除點澆口廢料。齒輪採用頂桿頂出，型芯採用鑲件結構。
在設計齒輪模具型腔時，要正確掌握齒輪各參數的收縮狀況，如果計算收縮率和實際收縮率有較大差距，則需重新製造型腔。型腔的加工精度是保證塑判齒輪精度的主要手段，該模具採用加工精度較高的精密線切割加工齒輪的型腔。對單個零件的加工精度，要注意檢測零件的尺寸公左和形位公差。對成型齒輪的組合件，要求其同軸度達到0.003mm。5成型齒輪的主要缺陷及對策
生產實踐表明，成型齒輪的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面，劉於較成熟的塑料工廠，如果使用的注射機和模具在各方面比較理想，容易獲得合格的製件質量。生產過程的工藝調節是提高製件產量、質量的必要途徑。調節工藝的措施、手段是各方面的，找出問題的症結所在，才能真正解決問題。成型齒輪的缺陷容易導致齒乾傳動的雜訊、磨損加劇、效率降低甚至傳動系統的卡死現象。下面就成型齒輪注射過程中產生主要缺陷的原因及劉策分述如下：
(1)製件不滿。
製件不滿就是製品沒有完全成型，導致這種缺陷的上要原因有：
a．進料調節不當。一是汁算裝置調節得不正確；二是裝料室內被壓實和稍熔化的塑料形成了「料塞」，使部分塑料從裝料室中跳出，部分地堵住裝料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。
b．射人模具中的料量太少。一是塑料溫度低，塑料流動性差；二是塑模的溫度低，沿成型部分左面而流過的塑料很快冷卻到失去流動性，以致不能完全填滿模腔的各個角落；三是注射壓力不妥；四是生產周期過短，料溫來不及跟上，影響充模成型。
c．模具設計不合理。一是模具本身結構復雜，澆口數目不足或形式不當；二是模腔內排氣措施不力，這種原因導致製件不滿的現象是屢見不鮮的，消除這種缺陷的設計應開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易排腺，必要時將型腔的固氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙逸出。
d．模具澆注系統有缺陷。一是流道太小、太簿或太長，增加了流體的阻力；二是流道、澆口有雜質、異物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、澆口粗糙有傷痕，光潔度不足，影響物料流動。
(2)飛邊。
飛邊又稱溢邊、毛刺、披鋒等，大多發生在摸具的分合位置上，導致該缺陷的主要原因有：
a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出異物、活動模板變形曲翹等。
b，模具設計和人料配置不合理。一是在不影響製件完整性前提下，流道應設置在質量對稱中心上，避免出現偏向性流動；二是塑料在熔融狀態下具有很高的流動性和貫穿能力，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的設計製造精度較高。
c.注笛機的鎖模力不足。注射成型時，由於機械上的缺陷，致使真正的鎖模力不足或不恆定，也會產生飛邊；另一方面由於模具本身平行度不好，也會導致鎖模不緊密而產生飛邊。
d.注射工藝條件差。一是塑料充模狀態過分劇烈；二是加料量調得不準確。也就是說從料斗進入料筒的料量應維持一致
㈡ 模具為什麼要精選淬火處理
為了提高模具成型零件的耐磨性一般都要進行淬火處理，並且要求達到H RC52 - 57 0 在結構用途的零件中，型芯墊板，頂桿墊板等墊板一類零件在成型或者頂出塑料製件時.要承受較大的單位擠壓力，也要淬火處理，用45號鋼作的零件要求硬度達到HRC40^-45。其他零件如導柱，導套等為了延長其使用壽命，也要進行淬火處理。 有些復雜的模具零件。尺寸不好控制.在塑料製件產量不大的情況下，允許把調質處理作為最後熱處理工序，精加工後不再進行淬火處理。 一些重要的模具零件在加工過程中，要合理安排熱處理工序(退火或者正火、調質處理等。) 擇用低碳鋼(如20號鋼)或者合金鋼(如38CrMoA1A)作成型零件時，要進行滲碳或者滲氮等表面熱處理。 所謂鋼的熱處理就是將鋼在固態范圍內施以不同的加熱，保溫和冷卻，以改變其性能的一種工藝。這主要是由於鋼在固態范圍內，隨著加熱溫度和冷卻速度的變化，組織結構發生變化所致，因此利用不同的加熱溫度和冷卻速度來控制或者改變鋼的組織結構，便可以得到不同的性能。 (一)預備熱處理—退火、正火 將鋼加熱到相轉變點以上的某一溫度，保溫一定的時間，然後隨爐緩慢地冷卻至500'C以下，後在空氣中冷卻。從而得到近似平衡組織，把這樣的工藝過程就叫著退火。 所謂正火就是將鋼件加熱至相變點以上的某一溫度.保溫後從爐中取出在空氣中冷卻。 退火或正火和零件使用狀態下的技術要求無直接關系，而只是為了改善上一道工序所帶來的缺陷，並且為下一道工序做好組織准備，使晶粒細化，消除內應力而進行的正火、退火等。 正火時冷卻的快些;退火時冷卻的慢些。退火可以降低材料的硬度;正火可以提高材料的硬度。經過正火的鋼件硬度比退火的鋼件硬度高，因此為了便於切削加工，對於含碳量較高的材料如碳素工具鋼採用退火處理.以降低其硬度。對於低、中碳結構鋼以正火處理較為合適，藉以提高材料的硬度。至於合金鋼，由於合金元素的加入，鋼的硬度有所提高。因此在大多數情況下.中碳以上的合金都需要退火，而不適宜正火。 (二)最後熱處理—淬火與回火 所謂淬火是指為了提高鋼的硬度或者增加其強度.將鋼件加熱到相變溫度以上，保溫一定時間，而後在適當的液體(水、油或者鹽水)中急速冷卻，從而得到馬氏體組織。淬火後可以得到較高的硬度、強度、抗磨性;但是淬火後會引起內應力使鋼變脆，所以淬火後必須及時回火。 所謂回火就是將己淬火的鋼件加熱至一定溫度(低於相變點).保持一定時間.然後以一定速度冷卻至室溫。回火的目的是為了消除淬火所所造成的內應力，提高材料的塑性和韌性。 根據加熱的溫度范圍.可以把回火分為: 低溫回火(150^-2500C ):主要用於要求高硬度(H RC55 ^- 62)及耐磨的各種零件，如模具的成型零件。經過回火、降低應力和脆性，並且獲得回火馬氏體組織。 中溫回火(350^-4500C ):回火後的組織為回火屈氏體。大致的硬度范圍為HRC35^-45, 在此范圍內鋼的彈性極限和屈服強度比較高，因此主要用於各種彈簧、彈簧夾頭等。 高溫回火(500^-6800C ):得到的組織為回火索氏體，硬度范圍為HRC23-35。鋼在這一溫度范圍內回火以後，可以得到強度、塑性、韌性、都較好的綜合機械性能。它主要用於軸類零件、齒輪、連桿、拉桿、螺釘等。 通常把淬火和隨後的高溫回火總稱為鋼的調質處理。調質處理的硬度范圍為H RC25 ^- 32。調質處理廣泛應用於各種重要的結構零件.作為最終熱處理，而且還可以作為某些精密零件(如模具成型零件)的預先熱處理。使其獲得均勻而細小的索氏體組織，以減小最後熱處理過程中的變形，並且為獲得較好的最終性能提供組織基礎。 (三)表面熱處理 所謂表面熱處理就是通過改變零件表面層組織或者同時改變表面層化學成份的辦法.使零件表面層獲得與芯部不同的性能。即就是得到外硬內韌的性能的一種熱處理方法。表面處理分為表面淬火和化學熱處理兩大類。 1.表面淬火。表面淬火通常可用高頻淬火和火焰淬火。 高頻淬火就是用高頻感應電流使鋼件表面急熱，在達到淬火溫度的瞬時停止加熱，利用適當的冷卻劑進行急冷的操作。高頻淬火通常使用於中碳鋼件，但是用具有淬火的含碳量的碳素鋼、合金鋼製作的零件都可以使用。此種方法可以用於強韌而需要耐磨的零件，如導柱、復位桿、斜導柱等。火焰淬火是用氧一乙炔火焰急速地加熱被處理的零件表面使其達到淬火溫度，接著以水急冷而使其淬硬的方法。淬火變形小，可以用於任何形狀的鋼制零件。 2.化學熱處理。有以下幾種。 (1)滲碳。低碳鋼件淬不硬，為了使其淬硬，先進行表面滲碳，然後再作淬火。滲碳就是碳原子滲入鋼件的表面層，從而使零件表面層獲得高的硬度、耐磨性，而芯部韌性好。 (2)氮化(又稱滲氮)。所謂氮化是指為了使鋼件的表面硬化，在阿莫尼亞氣體中或者在含有氮的煤劑中加熱而使氮原子滲入鋼件表面層的方法。 氮化的目的是提高零件表面硬度和耐磨性。氮化與滲碳、淬火相比，處理溫度低，變形小。氮化後的零件一般不要進行任何機械加工，只需精磨和研磨拋光即可。 適用於氮化的鋼通常是含有Al, Cr, Mo等合金元素的鋼，其標准成分大致如下:含碳量為 0.35%^-0.45%.含鋁量為1.0%一1.3%，含鉻量為1. 3%一1. 8%,鉑的含量在0. 5%以下。例如38CRMoAlA是一種比較典型的氮化用鋼。 (3)氰化(又稱碳、氮共滲)。同時把碳原子和氮原子滲入鋼件的表面層中，共滲層兼有滲碳層和氮化層的性能。
㈢ 304不銹鋼如何拋光
目前常用的拋光方法 目前常用的拋光方法有以下幾種： 1.1 機械拋光 機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量 要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到 Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。 1.2 化學拋光 化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數 10 μ m 。 1.3 電解拋光 電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步： （ 1 ）宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降， Ra ＞ 1 μ m 。 （ 2 ）微光平整 陽極極化，表面光亮度提高， Ra ＜ 1 μ m 。 1.4 超聲波拋光 將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依靠超聲波的振盪作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。 1.5 流體拋光 流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。 1.6 磁研磨拋光 磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適的磨料，表面粗糙度可以達到 Ra0.1 μ m 。 在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標准。表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加工的標准分為四級： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質量又達不到要求，所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。 2.1 機械拋光基本程序 要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下： （ 1 ）粗拋 經銑、電火花、磨等工藝後的表面可以選擇轉速在 35 000 - 40 000 rpm 的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具製造商為了節約時間而選擇從 #400 開始。 （ 2 ）半精拋 半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙只用適於淬硬的模具鋼（ 52HRC 以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。 （ 3 ）精拋 精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是 9 μ m （ #1800 ） ~ 6 μ m （ #3000 ） ~3 μ m （ #8000 ）。 9 μ m 的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除 #1200 和 #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為 1 μ m （ #14000 ） ~ 1/2 μ m （ #60000 ） ~1/4 μ m （ #100000 ）。 精度要求在 1 μ m 以上（包括 1 μ m ）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表面。 2.2 機械拋光中要注意的問題 用砂紙拋光應注意以下幾點： （ 1 ）用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。 （ 2 ）當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換 45 ° ~ 90 °，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用 100 ％純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔干凈。 （ 3 ）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用 #1200 和 #1500 砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要載入一個輕載荷以及採用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動 45 ° ~ 90 °。 鑽石研磨拋光應注意以下幾點： （ 1 ）這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用 #8000 研磨膏拋光時，常用載荷為 100~200g/cm2 ，但要保持此載荷的精準度很難做到。為了更容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。 （ 2 ）當使用鑽石研磨拋光時，不僅是工作表面要求潔凈，工作者的雙手也必須仔細清潔。 （ 3 ）每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成"橘皮"和"點蝕"。 （ 4 ）為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成"橘皮"。 （ 5 ）當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨後應在表面噴淋一層模具防銹塗層。 由於機械拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表面狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣孔都不利於拋光。 3.1 不同硬度對拋光工藝的影響 硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。 3.2 工件表面狀況對拋光工藝的影響 鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工後的表面比普通機械加工或熱處理後的表面更難研磨，因此電火花加工結束前應採用精規准電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。如果電火花精修規准選擇不當，熱影響層的深度最大可達 0.4mm 。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構成一片平均粗糙的金屬面，為拋光加工提供一個良好基礎。 拋丸與噴砂的區別 拋丸是利用高速旋轉的葉輪把小鋼丸或者小鐵丸拋擲出去高速撞擊零件表面，故可以除去零件表面的氧化層。同時鋼丸或鐵丸高速撞擊零件表面，造成零件表面的晶格扭曲變形，使表面硬度增高，是對零件表面進行清理的一種方法，拋丸常用來鑄件表面的清理或者對零件表面進行強化處理。 一般拋丸用於規則形狀等，幾個拋頭上下左右一起，效率高，污染小。 修、造船業，拋丸、噴砂是普遍使用的。但是無論是拋丸還是噴砂，都是使用壓縮空氣的形式。當然並不是拋丸就非用高速旋轉的葉輪不可。在修、造船業一般來說，拋丸（小鋼丸）多用在鋼板預處理（塗裝前除銹）；噴砂（修、造船業用的是礦砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把鋼板上的舊油漆和銹除掉，重新塗裝。在修、造船業，拋丸、噴砂的主要作用是增加鋼板塗裝油漆的附著力。 其實鑄造件清理不只是用拋丸，對於大件一般先進行滾筒清砂，就是把鑄造件的冒口切除後放在滾筒內滾，由零件在滾筒內互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再進行拋丸或噴丸的。 拋丸丸子大小是1.5mm。 研究表明，就破壞而言，金屬材料表面存在拉應力時比壓應力要容易的多，表面呈壓應力時，材料的疲勞壽命大大提高，因此，對於軸類等容易疲勞斷裂的部件通常採用噴丸形成表面壓應力，提高產品壽命，此外，金屬金屬材料對拉伸很敏感，這就是材料的拉伸強度比壓縮強度低的多的原因，這也是金屬材料一般用拉伸強度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。 我們日常乘坐的汽車的鋼板的工作面就是用噴丸來強化的，可以顯著的提高材料的抗疲勞強度。 拋丸是用電機帶動葉輪體旋轉,靠離心力的作用,將直徑在0.2~3.0的丸子(有鑄丸\切丸\不銹鋼丸等)拋向工件的表面,使工件的表面達到一定的粗造度,使工件變的美觀,或著改變工件的焊接拉應力為壓應力,提高工件的使用壽命.幾乎用於機械的大多數領域,修造船\汽車零部件\飛機部件\槍炮坦克表面\橋梁\鋼結構\玻璃\鋼板\管道\等等.噴砂(丸)是用壓縮空氣作為動力將直徑在40~120目的砂或0.1~2.0左右的丸噴向工件的表面,使工件達到同樣的效果.丸粒的大小不同,達到的處理效果就不一樣.重點提出:噴丸同樣能起到強化的作用.現在國內的設備走進了一個誤區,認為只有拋丸才能達到強化的目的.美國\日本的企業用於強化的是拋噴丸並用的!各有各的優勢.比如象齒輪這樣的工件,拋丸的出丸角度無法改變,只能用變頻改變初速度.但它處理的量大,速度快,而噴丸則正好於之相反,拋丸的效果就沒有噴丸的效果好 噴砂是利用壓縮空氣把石英砂高速吹出去對零件表面進行清理的一種方法。工廠里也叫吹砂，不僅去銹，還可以順帶除油，對塗裝來說非常有用。常用於零件表面除銹；對零件表面修飾（市場賣的小型的濕式噴砂機就是這個用途，砂粒通常是剛玉，介質是水）；在鋼結構中，應用高強螺栓進行聯接是一種比較先進的方法，由於高強聯接是利用結合面之間的摩擦來傳力的，所以對結合表面的質量要求很高，這時必須用噴砂對結合表面進行處理。 噴沙用於形狀復雜，易於用手工除銹，效率不高，現場環境不好，除銹不均勻。 一般的噴砂機都有各種規格的噴砂槍，只要不是特別小的箱體，都可以把槍放進去打幹凈。 壓力容器的配套產品-封頭採用噴砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直徑為1.5mm～3.5mm. 有一種加工就是利用水作載體，帶動金剛砂來加工零件的，就是一種噴砂。 拋丸與噴砂都能對工件起到清整去污的目的，目的為下序作準備，即要保證下道工序的粗糙度要求，也有的為了要表面的一致性，噴丸對工件有強化作用，噴砂就不明顯了。一般噴丸為小鋼球，噴砂為石英砂。按不同要求，分目數。 精密鑄造幾乎天天都在用噴砂、拋丸。 補充： 1.拋丸和噴砂都是表面處理,但不是說只有鑄件才拋丸 2.噴砂主要功能是表面除銹,除氧化皮等,比如熱處理後的零件,而拋丸的作用和功能就較多:不但除銹,除表面氧化皮,還提高表面粗糙度,去除零件機加工毛刺,消除零件內應力,減少熱處理後零件變形,提高零件表面耐磨,受壓能力等 3.用於噴丸的工藝有很多,例如:鑄件,鍛件,機加工後零件表處,零件熱處理後表處等 4.噴砂主要是人工操作,而拋丸自動化和半自動化的多 5.拋丸所用的鋼丸和鐵丸其實並不是真正意義上的丸,准確的說它是小鋼絲或小鋼棍,只是使用了一段時間後才看起來象丸子的,所謂噴砂的砂說穿了,也就是河砂而已,和建築用的沒有什麼兩樣,只是噴砂用的經過篩制,含泥少,顆粒大小規格而已。當然有的行業也有不同，如船舶行業的拋丸用的是真正的鋼丸、噴砂用的是金屬礦砂（不是河砂-石英砂）。 再補充（有些重復，有些沖突）： 1,丸與砂 丸一般是球形一類沒有稜角的顆粒.如鋼絲切丸等; 砂是指有稜角的砂粒,如棕剛玉、白剛玉、河砂等。 2，噴與拋 噴是以壓縮空氣作為動力將砂料或丸料噴到材料表面，達到清除和一定的粗糙度。 拋是將丸料以高速旋轉時產生的離心力的方法，沖擊材料表面，達到清除和一定的粗糙度。 可以用振動研磨拋光機去拋光，這樣可以省去很多復雜工序
㈣ 拋光實現報告
沒有找到完全匹配的，只能湊合著用，改改實際內容即可，格式可以借用。。。 資料一：生產見習報告：
五一期間，我到我舅舅那生產實習。他是個體工商戶，是專業生產劍麻輪的商家。擁有先進的生產設備及生產工藝，完全與市場接軌，滿足拋光市場的需求。現已能夠生產各種規格型號的大、中、小型號規格的劍麻輪 該產品廣泛用於各種金屬表面拋光處理，暢銷全國各地。 本著「更好、更強、更高」的發展觀，同時倡導「誠、信、精、美」的信念，一切從客戶的實際利益出發，千方百計地降低成本，最大限度地讓利於客戶。
聽介紹，這種劍麻輪屬於磨料磨具類。它的優點是：防腐蝕、耐摩擦、有彈性、拋削力強、無靜電和防火性能好；主要用於不銹鋼、不銹鋼餐具、五金等產品的面、角拋光、磨光。
劍麻輪的主要加工原料是劍麻布，劍麻布就由劍麻編織而成。那麼，劍麻到底是什麼植物呢？劍麻是一種龍舌蘭科龍舌蘭屬的葉纖維作物，原產於墨西哥的龍加丹半島，學名為：Agave Sisalana Perrine。英文名：Sisal。 別名：西紗爾麻。劍麻葉片呈劍形，硬而狹長，葉片一般長為100－140cm，寬13 －15cm，灰綠至藍綠色。劍麻具有喜溫、耐旱的特點，適於熱帶、 帶廣大地區栽培。主產國家有墨西哥、巴西、坦尚尼亞等國，在中國主要生長於湛江雷州半島及廣西部分地區。 湛江的劍麻布比較柔軟、麻絲幼小，製成的劍麻輪比較耐用，但拋磨起來慢起光，多用於進口不銹鋼的拋光。至於廣西的劍麻布製成的劍麻輪則較硬較脆，拋磨容易見光，但不耐用，因為易折斷，多用於國產不銹鋼的拋光。
另外，劍麻葉片內含豐富的纖維，纖維細胞呈長形結構，細胞腔大而長，壁厚，具有纖維長，色澤潔白，質地堅韌，富有彈性，拉力強，耐磨擦，耐酸鹼，耐腐蝕，不易打滑之特點，廣泛應用於漁業、航海、工礦、運輸、油田等事業上， 長的劍麻還可製成工藝品，短的才織成劍麻布。劍麻布，中文標准名稱: 劍麻布 英文標准名稱: Sisal cloth，由劍麻紗條編織而成，質地結實，乃摩擦，耐腐蝕，可以用於機械等各種產品的包裝，也是製作拋光輪的極好材料。 如果不是親眼所見，親耳所聞，我肯定想不到這種葉片像劍一樣的植物，一種龍舌蘭科龍舌蘭屬的葉纖維作物能有這么多種用途。在實習中我發現，近幾年，劍麻的價格日益攀升，從去年每噸3400元漲到了每噸4400元，足足漲了1000元，所以劍麻布的價格每噸已經漲到1萬元。這是怎麼回事呢？原來國際市場每一年的需求量按照國際糧農組織統計的100萬噸，世界上現在劍麻纖維不到30萬噸，所有農業產品幾乎都是產品找市場惟獨劍。
如果不是親眼所見，親耳所聞，我肯定想不到這種葉片像劍一樣的植物，一種龍舌蘭科龍舌蘭屬的葉纖維作物能有這么多種用途。在實習中我發現，近幾年，劍麻的價格日益攀升，從去年每噸3400元漲到了每噸4400元，足足漲了1000元，所以劍麻布的價格每噸已經漲到1萬元。這是怎麼回事呢？原來國際市場每一年的需求量按照國際糧農組織統計的100萬噸，世界上現在劍麻纖維不到30萬噸，所有農業產品幾乎都是產品找市場惟獨劍麻是市場找產品。這幾年市場開拓特別快，象造紙麻布編織，戲曲用的鬍子都用劍麻，因為它是個環保型的產品，市場的利用越來越多。雖然劍麻供應非常緊張，但是不少投資商看到劍麻的深加工利潤，紛紛涉足劍麻行業，把目光集中在劍麻製品的加工項目上。劍麻輪的加工在潮州可是競爭激烈的一個行業，因為加工程序比較簡單，從事的人多。
劍麻輪主要分兩種：布麻輪和黃油輪。
布麻輪的加工經過四道工序： 1、布置擺放
2、縫訂成型
3、定中心孔
4、切邊
布麻輪是由五層劍麻布、六層純棉布組合而成，大小從5cm—50cm不等，根據客戶要求而定，但厚度不得超過１．５cm。它的布置擺放是一層純棉布一層劍麻布間隔擺放。這樣的工作比較輕松，一般由女工手工來完成。接著用上江牌縫布機縫訂成型，之後用沖床定中心孔，最後才用刀模切邊定規格大小。後面三個工序都要用到20---30的車床，且劍麻輪比較重，所以這三道工序一般都由男工來完成。 黃油輪只由六層劍麻布製造而成，不許夾雜純棉布。大小從10cm---45cm不等，視客戶要求而定，厚度也不超過1．5cm.。它的加工工序是：1、布置擺放；2、縫訂成型；3、定中心孔；4、切邊；5、上清漆 ；6、曬干。前四道工序跟加工布麻輪一樣，只是多了最後兩道工序：上清漆和曬干。黃油輪較布麻輪成本高，因此相對來說銷售價比布麻輪提高了百分之二十左右。 我舅舅從事劍麻輪的生產加工已經八年了，走的是「家族化」發展道路，他把員工當作自己的家人一樣。加工產地只有300平方米，員工也只有20人左右，就像一個溫暖的大家庭，管理起來也夠靈活。劍麻輪的加工生產程序比較簡單，管理起來也較容易。但我舅舅對劍麻輪的要求卻不簡單，他認為要在同類產品中取勝，就得增強產品的核心競爭力。首先就得做到不偷工減料，不投機取巧。在原材料上、在每道工序上務求做到盡善盡美，來保證產品的質量。他的觀點是：一流的員工、一流的工藝造就一流的產品，只有高水平、上質量的產品才能贏市場。 他始終堅持以"質量第一,信譽至上"為服務宗旨。以"誠信務實"為基本原則,以質優價廉的經營理念招攬廣大廠商,占據市場,滿足客戶。
但要在市場上競爭，就得降低生產成本。而我舅舅降低成本的方法是通過各部分協調一致配合總目標和各階段目標定量，合理安排原材料的采購，合理安排淡、旺季的生產。同時在生產工序上節約時間，雙管齊下。做到管理目標定量化，管理要素清晰化，生產過程程序化，生產監控指標化。立足於市場和環境條件變化，以便應變，不拘一格，隨時調整，只要行得通，辦得好，效果好，什麼方法都可採用。這些都是我舅舅生產經營的方針，也是他在這個行業中立於不敗的秘訣。 資料二：材料學院06級模具班海信模具公司實習報告： 7月下旬，材料科學與工程學院06級模具班19位同學開始了在青島市海信模具公司為期十四天的實習。與在其他公司的實習不同，海信給予了實習生足夠的重視，同學們為海信快節奏、有條不紊又精確的工作風格所折服。 實習同學被分成五組，在數控區、電工區、裝配區、普加工區、設計部輪流進行一天的實習。時間倉促，同學們都非常珍惜每天的實習時間，爭分奪秒地同設計師們多學習多交流。為充分地滿足同學們的求知慾，海信公司還安排了每周三次的晚間培訓。 在數控區的實習旨在了解型腔結構、成型原理及加工方法。同學們還有幸見到了山大與海信合作項目，即使用高光技術的模具，目前成為家電業的潮流。在電工區，則主要學習、熟悉電加工和線切割所需的主要加工數控機床無法加工的零部件。在實地操作中，鞏固了書本上所學的理論知識，加深了對電加工是通過通電電極對工件腐蝕以達到加工的目的的認識。而在普加工區，同學們參觀學習了工具銑床、龍門銑床等共六種不同型號的車床，包括卧式和立式銑床。在裝配車間，高光組，拋光組和技術含量最高的鉗工組等三個大組讓同學們大開眼界：高光組和拋光組都是負責打磨模具表面，使其光滑度能達到要求，而鉗工組則根據圖紙安裝模具的各個鑲件。 在最後的設計部期間，同學們了解到模具設計的一般過程，根據客戶產品圖紙或者模型得到產品三維實體模型，隨後進行模具結構草圖設計和CAE分析，確定澆口布局方案及注塑工藝等參數，繼而確定模具結構並進行詳細的模具設計，得到模具實體模型和模具二維圖紙，再進行數控編程、數控加工、電火花加工機等其他加工，最後進行研磨和裝配。在與設計師們的交流中，除了學習模具設計的方法、過程和UG在模具設計中的應用等專業知識，同學們還了解到模具設計是一個復雜的過程，經驗在其中起到很大的作用，要想做好這樣一份工作，要不斷的學習、積累、總結，並有吃苦精神。 實習期間，同學們與海信員工打成一片，與海信模具公司設計部進行了籃球友誼賽，和海信公司進行了足球友誼賽，獲得了進一步同海信公司員工接觸的機會，增進了彼此友誼。在整個實習的過程中，同學們所學到的是多年在學校都學不到的，是大家在成才的道路上邁進的一大步。實習結束後，同學們都紛紛感謝帶隊的管延錦老師和提供實習崗位的海信模具公司，希望山東大學同海信的友誼天長地久。
㈤ 純干貨丨模具幹了一輩子：表面粗糙度為什麼用0.8, 1.6, 3.2
一切都來源於偉大的優先數系！
法國工程師雷諾看到熱氣球上的鋼絲繩規格繁多，他就想了一個辦法，將10開5次方，得到一個數1.6，然後輾轉相乘，得出5個優先數如下:
1.0
1.6
2.5
4.0
6.3
這是一個等比數列，後數為前數的1.6倍，那麼10以下的鋼絲繩一下子只有5種，10到100的鋼絲繩也只有5種，即10, 16, 25, 40, 63。
但是這樣分法太稀疏，雷先生就再接再厲，將10開10次方，得出R10優先數系如下：
1.0
1.25
1.6
2.0
2.5
3.15
4.0
5.0
6.3
8.0
公比為1.25，於是10以內的鋼絲繩只有10種，10到100的也只有10種，這就比較合理了。這時肯定有人說，這個數列，前面的數字好像相差不大，如1.0和1.25，簡直沒差別嘛，平常我就四捨五入了，但6.3和8.0間隔就大了，這樣合理嗎？
合理不合理，我們打個比方。比如說自然數1、2、3、4、5、6、7、8、9，看起來很順溜，我們用這個數列來發工資，給張三發1000，給李四發2000，兩人皆心服。突然通貨膨脹，給張三發8000，給李四發9000。以前李四工資是張三的2倍，現在變成1.12倍。你說李四能願意嗎？他可是主管哪，給他發16000還差不多，張三是不會埋怨說主管比他多8000的。
這個自然界的事物，有兩種比較方法，就是「相對」與「絕對」！優先數系是相對的。
有人說他的產品規格有10噸，20噸，30噸，40噸的，現在看來就不合理了吧？如果你取兩倍的話，應該是10噸，20噸，40噸，80噸，或者保住頭尾，也應該是10噸，16噸，25噸，40噸，公比為1.6才合理。
這就是「標准化」，論壇上常常看到有人說「標准化」，實際他們說的是「標准件」，所做的工作只是將整機的標准件整理一下，就叫標准化了，實際不是這樣的。真正的標准化，你要把你的產品的所有參數按優先數系形成序列化，再把所有的零部件的功能參數及尺寸，用優先數系來序列化才對。
自然數是無窮的，但在機械設計師眼裡，世界上只有10個數，它就是R10優先數。並且，這10個數相乘，相除，乘方，開方，結果還在這10個數里，何其奇妙！當你設計的時候，不知道尺寸該選擇多大為好時，就在這10個數里選，你說何其方便！
1.0 N0
1.12 N2
1.25 N4
1.4 N6
1.6 N8
1.8 N10
2.0 N12
2.24 N14
2.5 N16
2.8 N18
3.15 N20
3.55 N22
4.0 N24
4.5 N26
5.0 N28
5.6 N30
6.3 N32
7.1 N34
8.0 N36
9.0 N38
黃金分割0.618，也即1.618，這里也有1.6。
平方根數列，就是根號1，根號2，根號3，很容易求出吧？（3的序號是N19）
π的平方等於多少？等於10。你算壓桿穩定的時候就方便了吧？
圓桿扭轉系數約為0.1*D^3，現在你可以口算扭轉系數了吧？
為什麼大螺絲從M36直接跳到M40？
為什麼齒輪的傳動比有個6.3或者7.1？
為什麼槽鋼有個市場上很少見的12.6號？
為什麼外協廠打電話來說140的方管沒有，而有120和160的？因為R5數系比R20數系優先。
為什麼標准件的參數有個第一序列，第二序列？一般來說第一序列就是R5序列。
為什麼Inventor的螺孔列表有個M11.2？現在你知道它不是胡謅出來的數吧？
還有鋼板厚度，型鋼型號，齒輪模數，一切標准件，一切工業品樣本上的功能參數，尺寸參數，標准公差表，等等等等，它們的來源，此刻在我們的心中慢慢清晰起來。可以說，我們已經理解了半部機械設計手冊，以及那些還沒做出來的工業品。
那麼，我們在設計產品的時候，就可以同時設計出一系列了，而不是設計完之後再進行所謂的「標准化」；更進一步，如果產品註定要序列化，那麼我們甚至可以在對實際工況不甚了解的情況下設計產品，因為優先數系已將所有型號包括其中了。
優先數系的應用，上面列出的，可謂滄海一粟，無盡的應用等著我們自己去開發。
1、粗糙度的概念
零件經過加工後，由於刀具、積屑瘤和鱗刺等給工件表面造成或大或小的波峰與波谷。這些峰谷的高低程度很小，通常只有放大才能看見。這種微觀幾何形狀特徵，稱為表面粗糙度。
2、粗糙度的評定參數
以RaRzRy三種代號加數字來表示，機械圖紙中都會有相應的表面質量要求，一般是工件表面粗糙度Ra<0.8um的表面時稱作：鏡面。
輪廓算術平均偏差Ra:在取樣長度L內輪廓偏距絕對值的算術平均值
微觀不平度十點高度Rz：在取樣長度l內5個最大的輪廓峰高的平均值與 5個最大的輪廓谷深的平均值之和
輪廓最大高度Ry:在取樣長度L內輪廓峰頂線與輪廓谷底線之間的距離
3、 粗糙度的測量和標注
用電子儀器或光學儀器測量出Ra、Rz和Ry的數值即可定量評定表面粗糙度。在實際生產中，經常憑人的視覺和觸感並用樣塊與被加工表面相比較來鑒定其粗糙度。
標注方法：在零件圖上用符號標注加工表面的特徵。為基本符號,單獨使用這一符號是沒有意義的,加註參數值時表示表面可用任何方法獲得。
4
、各種機械加工工藝獲得粗糙度等級
關於表面粗糙度的數值和表面特徵、獲得方法、應用舉例請參見下表
5、 表面粗糙度對機械零件使用性能的影響
表面粗糙度對零件質量有很大的影響，主要集中在對零件的耐磨性、配合性質、抗疲勞強度、工件精度及抗腐蝕性上。
5.1、對摩擦和磨損的影響。 表面粗糙度對零件磨損的影響，主要體現在峰頂與峰頂上，兩個零件相互接觸，實際上是部分峰頂的接觸，接觸處壓強很高，能使材料產生塑形流動。表面越粗糙，磨損越嚴重。
5 .2 對配合性質的影響。 兩構件配合，無非兩種形式，過盈配合和間隙配合。對於過盈配合，由於在裝配時，表面的峰頂被擠平，致使過盈量減小，降低了構件的連接強度；對於間隙配合，隨著峰頂不斷被磨平，其間隙程度會變大。因此，表面粗糙度影響配合性質的穩定性。
5 .3 對抗疲勞強度的影響。 零件表面越粗糙，凹痕越深，波谷的曲率半徑也越小，對應力集中越敏感。因此，零件表面粗糙度越大，其應力集中越敏感，其承受抗疲勞強就越低。
5.4 對抗腐蝕性的影響。 零件的表面粗糙越大，即其波谷就越深。這樣，灰塵、變質的潤滑油、酸性的和鹼性的腐蝕性物質就容易積存在這些凹谷處，並滲透到材料的里層，加劇零件的腐蝕。因此，降低表面粗糙度，可以增強零件的抗腐蝕性。
6、 提升表面光潔度的方法
主要分為兩大種：增加相應的工藝和在原有的工藝上改進
增加相應的工藝：增加拋光、磨削、刮研、滾壓等工序，不僅能提高光潔度還能提升精度；另外國內外都有的超聲滾壓技術結合金屬塑性流動性，區別於傳統滾壓的冷作硬化，能提升粗糙度2-3個等級，還有改善材料綜合性能特點。
超聲滾壓——網路配圖
原有工藝上的改進：
6.1 合理選擇切削速度。 切削速度V 是影響表面粗糙度的一個重要因素。加工塑性材料，如中、低碳鋼時，較低的切削速度易產生鱗刺，中速易形成積屑瘤，這會增大粗糙度。避開這個速度區域，表面粗糙度值會減小。所以不斷地創造條件以提高切削速度，一直是提高工藝水平的重要方向。
6.2 合理選擇進給量。 進給量的大小直接影響工件的表面粗糙度，一般情況下，進給量越小，表面粗糙度就越小，工件表面越光潔。
6.3 合理選擇刀具幾何參數。 前角和後角。增大前角，能使材料被切削時擠壓變形和摩擦減小，也使總切削抗力減小，利於排屑。當前角一定時，後角越大，切削刃鈍圓半徑越小，刀刃越鋒利；此外，還能減小後刀面與已加工表面和過渡表面的摩擦和擠壓，有利於減小表面粗糙度值。增大刀尖圓弧半徑r，可使其表面粗糙度值減小；減少刀具的副偏角Kr，也可使其表面粗糙度值減小。
6.4 選擇合適的刀具材料。 應選擇導熱性能好的刀具，以便及時傳遞切削熱，降低切削區塑形變形。此外，刀具應具有良好的化學性能，防止刀具與被加工材料產生親和作用，親和力過大時，極易產生積屑瘤和鱗刺，造成表面粗糙度過大。如在其表層塗硬質合金或陶瓷材料，切削時時，刀面上形成氧化保護膜，它能降低與加工表面間的摩擦系數，故有利於提高表面光潔度。
6.5 改善工件材料的性能。 材料的韌性決定著其塑性，韌性好其塑性變形的可能性就大，機械加工時，零件表面粗糙度就越大。
6.6 選擇合適的切削液。 正確選用切削液能顯著地減小表面粗糙度。切削液具有冷卻、潤滑、排屑與清洗作用。可以減小工件、刀具和切屑之間的摩擦，帶走大量的切削熱，降低切削區溫度，及時排掉細小切屑。
表面粗糙度對零件的影響主要表現
影響耐磨性。表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，摩擦阻力越大，磨損就越快。
影響配合的穩定性。對間隙配合來說，表面越粗糙，就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由於裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了連接強度。
影響疲勞強度。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。
影響耐腐蝕性。粗糙的零件表面，易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。
影響密封性。粗糙的表面之間無法嚴密地貼合，氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。
影響接觸剛度。接觸剛度是零件結合面在外力作用下，抵抗接觸變形的能力。機器的剛度在很大程度上取決於各零件之間的接觸剛度。
影響測量精度。零件被測表面和測量工具測量面的表面粗糙度都會直接影響測量的精度，尤其是在精密測量時。
此外，表面粗糙度對零件的鍍塗層、導熱性和接觸電阻、反射能力和輻射性能、液體和氣體流動的阻力、導體表面電流的流通等都會有不同程度的影響。
表面粗糙度測量方法
1. 比較法
使用於車間現場測量，常用於中等或較粗糙表面的測量。方法是將被測量表面與標有一定數值的粗糙度樣板比較來確定被測表面粗糙度數值的方法。
2. 觸針法
表面粗糙度利用針尖曲率半徑為2微米左右的金剛石觸針沿被測表面緩慢滑行，金剛石觸針的上下位移量由電學式長度感測器轉換為電信號，經放大、濾波、計算後由顯示儀表指示出表面粗糙度數值，也可用記錄器記錄被測截面輪廓曲線。一般將僅能顯示表面粗糙度數值的測量工具稱為表面粗糙度測量儀，同時能記錄表面輪廓曲線的稱為表面粗糙度輪廓儀。這兩種測量工具都有電子計算電路或電子計算機，它能自動計算出輪廓算術平均偏差Ra，微觀不平度十點高度Rz，輪廓最大高度Ry和其他多種評定參數，測量效率高，適用於測量Ra為0.025～6.3微米的表面粗糙度。
㈥ 模具銼刀有多少種比如燒焊後應該先用什麼挫 在用什麼挫拋光是要注意什麼問題
銼刀的分類：
(1)按銼齒大小可分為粗銼、中銼、細銼、油光銼。(2)按斷面形狀分扁銼、方銼、圓銼、三角銼、半圓銼等
3)用於精加工的整形銼如什錦銼、細銼。 燒焊後用一般的銼刀就行了，根據自己加工產品的精度選用粗或細的銼刀就行。挫刀的硬度是很高的，還有就是金鋼銼。 拋光時注意別劃傷產品，還是就是光澤度。