注塑模具進料口大了會怎麼樣

❶ 注塑產品尺寸偏大怎麼調整

設計模具時根據材料和模具結構來確定設計收縮率，是不考慮冬天還是夏天的。（冬天做，那夏天就不做了嗎？）冬天夏天不同環境溫度確實是會帶來尺寸大小的問題，但是微量的，完全可以通過注塑工藝來調節。
另外，材料的收縮率和塑膠件注塑收縮並不是同一個概念，注塑件尺寸收縮是根據收縮率來的，但是注塑件的收縮除了材料收縮率的影響外，注塑工藝對它的影響尤其大。保壓壓力大小，冷卻時間長短，模溫高低都會導致尺寸大小。

❷ 模具進料口過大和氣泡有關系嗎

注塑模具進料口（進膠口）越大反面對改善氣泡會更好。例如：PC透明料，進料口要大反而對調機改善氣泡越好調，太小了會造成氣泡和發黃等問題。灌嘴的Ø徑最好要>Ø3.0以上（這個也很重要），點澆口要>Ø1.2（參考），直接進膠可以算面積，厚度>0.8（參考）。謝謝！

❸ 注塑模具中採用限制型小澆口有哪些利弊什麼情況下不宜使用小澆口

採用小澆口的優點： 1) 小澆口可以增加物料通過時的流速，同時澆口前後兩端有較大壓力差，可以明顯降低 某些塑料熔體的表觀粘度，易於充模。 2) 小澆口出有較大摩擦阻力，熔體通過澆口時，部分能量轉換成摩擦熱，有利於熔體剪 切塑化。 3) 小澆口可以控制並縮短補料時間，從而降低製品內應力。 4) 小澆口截面窄，長度短，澆口內可容納的熔體體積少，易於冷卻固化，有助於防止倒 流和降低模塑周期。 5) 在多腔模中，小澆口可以平衡各型腔的進料速度。 6) 小澆口可手工快速切除或脫模時自動切除，切除後疤痕較小，便於製件修整。
下列情況不易採用小澆口： 1) 過小澆口會造成太大的流動阻力，延長進料時間，某些高粘度的塑料熔體和剪切速率 對表觀粘度影響很小的塑料熔體，不易採用小澆口。 2) 成型大型製品時，澆口尺寸應放大，以改善物料的流動性。 3) 某些壁厚大收縮率較大的塑件，要求有足夠的補料時間，澆口不宜設計太小。

❹ 塑料注塑工藝的七大影響因素

注塑工藝要考慮的七大因素
一、收縮率

熱塑性塑料成型收縮的情勢及打算如前所述，影響熱塑性塑料成型壓縮的身分以下：

1.1塑料品種熱塑性塑料成型進程傍邊由於還存在結晶化形起的體積變革，內應力強，凍結在塑件內的殘余應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料比較則收縮率較大，延長率范圍寬、方向性明顯，另外成型後的收縮、退火或調濕處理後的收縮率一般也都比熱固性塑料大。

1.2塑件特性成型時熔融料與型腔表面打仗外層立即冷卻形成低密度的固態外殼。因為塑料的導熱性差，使塑件內層敏感冷卻而形成收縮大的高密度固態層。所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。另外，有無嵌件及嵌件構造、數量都直接影響料流方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。

1.3進料口體例、尺寸、散布這些成分直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大（特殊截面較厚的）則收增加但方向性大，進料口寬及長度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則緊縮大。

1.4成型前提模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、膨脹大，特別對結晶料則因結晶度高，體積改變大，故收縮更大。模溫散布與塑件表裡冷卻及密度均勻性也有關，間接影 響到各部分緊縮量巨細及方向性。別的，堅持壓力實時光對縮短也影響較大，壓力大、工夫長的則收減少但標的目的性大。注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應力小，脫模後彈性 回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、壓縮大，但偏向性小。因而在成型時調解模溫、壓力、注塑速度及冷卻時候等諸要素也可恰當變化塑件收縮情形。

模具設想時把柄種種塑料的收縮范疇，塑件壁厚、外形，進料口方式尺寸及漫衍環境，按經驗斷定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對高精度塑件及難以把持收縮率時，一般宜用以下措施計劃模具：

①對塑件外徑取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模後修改的餘地。

②試模判定澆注系統形式、尺寸及成型條件。

③要後處理的塑件經後處置確定尺寸變更狀態（測量時必需在脫模後24小時以後）。

④按事實收縮狀況矯正模具。

⑤再試模並可適本地修改工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求。

二、流動性

2.1熱塑性塑料流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數、阿基米德螺旋線流動長度、表現粘度及流動比（流程長度/塑件壁厚）等一系列指數舉辦分析。分子量小，分子量分布寬，分子布局規整性差，熔融指數高、螺流動長度長、表現粘度小，流動比大的則流動性就好，對同一品名的塑料必須檢查其說明書判斷其流動性是否適用於注塑成型。按模具設計要求大要可將常常應用塑料的流動性分為三類：

①流動性好 PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯；

②流動性中等 聚苯乙烯系列樹脂（如ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；

③活動性差 PC、硬PVC、聚苯醚、聚碸、聚芳碸、氟塑料。

2.2各種塑料的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾多點：

①溫度料溫高則流動性增大，但差別塑料也各有不同，PS（尤其耐襲擊型及MFR值較高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、PC、CA等塑料的流動性隨溫度變更較大。對PE、POM、則溫度增減對其流動性影響較小。所過去者在成型時宜調治溫度來控制流動性。

②壓力注塑壓力增大則熔融料受剪切感召大，牢固性也增大，特別是PE、POM較為敏感，所以成型時宜調節注塑壓力來操縱運動性。

③模具結構澆注零星的形式，尺寸，部署，冷卻體系打算，熔融料流動阻力（如型面光明度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統）等因素都直接影響到熔融料在型腔內的實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降落。模具假想時應根據所用塑料的流動性，選用公平的結構。成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速率等因素來適當地調理填充情況以滿足成型需要。

三、結晶性

熱塑性塑料按其冷凝時無浮現結晶氣象可分辨為結晶型塑料與非結晶型（又稱無定形）塑料兩年夜類。

所謂結晶徵象即為塑料由熔融狀況到冷凝時，分子由獨立移動，完全處於無次序狀態，變因素子停止自由勾當，按稍微堅固的位置，並有一個使分子擺設成為正規模型的傾向的一種景象。

作為斷定這兩類塑料的外不雅觀標准可視塑料的厚壁塑件的透明性而定，畸形結晶性料為不透明或半透明（如POM等），無定形料為透明（如PMMA等）。但也有例外情況，如聚(4)甲基戍烯為結晶型塑料卻有高通明性，ABS為無定形料但卻實在不透明。

在模具設計及抉擇注塑機時應重視對結晶型塑料有以下要求及留心事故：

①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化才幹大的設備。

②冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻。

③熔融態與固態的比重差大，成型收縮大，易發生縮孔、氣孔。

④冷卻快，結晶度低，收縮小，透明度高。結晶度與塑件壁厚有關，壁厚則冷卻慢，結晶度高，收縮大，物性好。以是結晶性料應按請求必須節制模溫。

⑤各向異性顯明，內應力大。脫模後未結晶化的份子有連續結晶化偏向，處於能量不平衡情況，易發作變形、翹曲。

⑥結晶化溫度范圍窄，易發生未熔料末注入模具或堵塞進料口。

四、熱敏性塑料及易水解塑料

4.1熱敏性系指某些塑料對熱較為敏感，在高溫下受熱時分較長或進料口截面太小，剪切作用大時，料溫增高易發生變色、降解，剖析的傾向，存在這類特點的塑料稱為熱敏性塑料。如硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，POM，聚三氟氯乙烯等。熱敏性塑料在分解時發生單體、氣體、固體等副產物，分內是有的分解氣體對人體、配置、模具都有撫慰、墮落作用或毒性。因此，模具設計、決定注塑機及成型時都應留心，應選用螺桿式注塑機，澆注系統截面宜大，模具跟料筒應鍍鉻，不得有*角滯料，必須嚴格控製成型溫度、塑猜中加入牢固劑，減弱其熱敏性能。

4.2有的塑料（如PC）即使含有大量水分，但在高溫、低壓下也會發生分解，這類功效稱為易水解性，對此必須預先加熱單調。

五、應力開裂及熔體破裂

5.1有的塑料對應力敏感，成型時易產生內應力並質脆易裂，塑件在外力作用下或在溶劑作用下即發生開裂現象。為此，除在原料內加入添加劑提高開抗裂性外，對質料應過細枯燥，合理的篩選成型條件，以增長內應力和增加抗裂性。並應棄取合理的塑件形狀，不宜設定嵌件等方法來盡管鐫汰應力匯合。模具設計時應增大脫模斜度，選用公道的進料口及頂出機構，成型時應適當的調理料溫、模溫、注塑壓力及冷卻時間，盡量預防塑件過於冷脆時脫模，成型後塑件還宜停止後處置懲罰提高抗開裂性，消除內應力並禁止與溶劑接觸。

5.2當必定融熔體流動速度的聚合物熔體，在恆溫下經由噴嘴孔時其流速超出某值後，熔體名義產生明顯橫向裂紋稱為熔體粉碎，有損塑件表面及物性。故在選用熔體固定速度高的聚合物等，應增大噴嘴、澆道、進料口截面，增添注塑速率，進步料溫。

六、熱機能及冷卻速度

6.1各種塑料有不合比熱、熱傳導率、熱變形溫度等熱功能。比熱高的塑化時須要熱量大，應選用塑化本事大的注塑機。熱變形溫度高塑料的冷卻功夫可短，脫模早，但脫模後要防備冷卻變形。熱傳導率低的塑料冷卻速度慢（如離子聚合物等冷卻速度極慢），故必須充分冷卻，要加強模具冷卻成果。熱澆道模具適用於比熱低，熱傳導率高的塑料。比熱大、熱傳 導率低，熱變形溫度低、冷卻速度慢的塑料則不幸於高速成型，必須選用適當的注塑機及增強模具冷卻。

6.2各類塑料按其種類特徵及塑件形狀，要求必須保持得當的冷卻速度。所以模具必須按成型要求設定加熱跟冷卻系統，以連結必定模溫。當料溫使模溫下降時應予冷卻，以防範塑件脫模後變形，延伸成型周期，高漲結晶度。當塑料余熱缺少以使模具保持一定溫度時，則模具應設有加熱系統，使模具保持在一定溫度，以控製冷卻速度，保證流動性，改進添補條件或用以掌握塑件使其緩慢冷卻，避免厚壁塑件內外冷卻不勻及提高結晶度等。對流動性好，成型面積大、料溫不勻的則按塑件成型情況偶爾需加熱或冷卻交替應用或局 部加熱與冷卻並用。為此模具應設有呼應的冷卻或加熱零碎。

七、吸濕性

塑料中因有各種增添劑，使其對水分有差異的親疏程度，所以塑料大致可分為吸濕、粘附水份及不吸水也不輕易粘附水分的兩種，料中含水量必須控制在允許范圍內，不然在高溫、高壓下水分變成氣體或發生水解感化，使樹脂起泡、流動性下降、名義及力學性能不良。所以吸濕性塑料必須按懇求採用切當的加熱方法及尺度結束預熱，在利用時防止再吸濕。

❺ 注塑射出原理.請大家把注塑的各種問題情況說下好么 各種速度壓力位置的原理 急謝謝

注塑成型不良的案例分析
一、飛邊(披鋒)
系指從模具分型面拼出熔融樹脂的現象,在成形作業當中屬於最惡劣的情況,特別是當飛邊粘在模具面上,殘留下來,直接鎖模的話,則損傷模具分型面。一旦出現這種情況,該損傷部分又會導致產生新的飛邊,怎麼也沒辦法,所以需特別注意不要出現飛邊,
1、不得施加過高的射出壓力
熔融粘度低的樹脂,如尼龍、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流動性好，往往從模具縫隙出現「邊緣鼓出」現象，因此，不得施加過高的射出壓力和保壓壓力。當有出現飛邊的傾向時，應盡早讓保壓轉換用限位開關動作，減少計量。降低射出壓力。
另外，保壓壓力也有過高的時候，對於這些流動好的樹脂，不要從一開始就施加高保壓壓力。應邊觀察成形品的狀況，邊一點一點提高壓力。
2、 最初鎖模力不足時，當然會產生飛邊，不了解所用模具所需鎖模力究竟有多大，就不可能作出斷。先利用鎖模力調整手柄 ，增加鎖模力試試看。

上圖為在模具接觸面（分型面）形成的飛邊。飛邊主要是發生在分型面，但其它如在小頂桿周圍、抽芯周圍有時也出現飛邊。
所謂縱向飛邊，幾乎均起因於模具精度不夠。象尼龍之類熔融粘度低的樹脂，特別容易產生飛邊，如聚碳酸酯之類粘度高的樹脂則難於產生飛邊。
以最大鎖模力鎖模，仍然出現飛邊時，則應考慮是否是機械能力不足。此時的判斷方法是，當模腔內的壓力乘以模腔、流道的投影面積所得的數值未超過機械是大鎖模力的話，則不屬於機械能力不足。
但需正確估計模腔內壓力，然而不能把產品目錄所列出的射出壓力看作是模腔壓力。射出壓力充其量是料筒內的理論壓力，樹脂流入模具，即被冷卻，壓力急劇下降。平均壓力從低粘度部件250kg/cm2到高粘度工業部件800kg/cm2左右，這種壓力很難估計，雖然大體上有個基準，但要想保證估計精度，還需要憑經驗。
3、在模具接觸面產生了傷痕、夾有臟東西或是模具平行度差，當然會產生飛邊，模具保管不善，則會使安裝面打上傷痕，或是生銹，這樣都會導致產生飛邊。所以應該養成習慣妥善保管模具。絕對不得將模具直接放置在地面上。
4、也應特別留意注塑機的模具安裝面，安裝模具之前應用抹布仔細擦拭。
5、計量過多，或是螺桿料筒的溫度設定的過高，均會產生飛邊，最初應慢慢增加計量，溫度設定因樹脂而異，最好記住大致的標准溫度。
二、填充不足（缺膠）
所謂填充不足，是指模具填充不滿的狀態。在達到目的形狀之前，冷卻固化則完全成為廢品。
1、將射出量設定為最大，情況仍得不到改善，則表示射出壓力不足，或設定溫度過低。
2、將計量設定為最大，溫度壓力根據常識判斷亦無異常，出現填充不足的現象時，多半需要檢查注塑機的最大注射量。模腔容積超過最大射出量時，絕對填充不完全。有成形品樣品的話，這種檢查很簡單，成形之前當然需要檢查，首先測量樣品、澆口及流道的重量，低於注塑機的最大注射量就不可以了。利用注塑機所具有的最大容積乘以樹脂的假比重，即可算出該樹脂的最大射出量。
成形品的重量剛好相當於注塑機的最大射出量，有時也會出現填充不足的現象，這是由於沒有把保壓殘量行程（俗稱容讓）扣除的緣故。
3、為防止逆流，則需安裝止逆環。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龍等低粘度的樹脂一定需要，不裝的話，因逆流的關系，往往會導致填充不完全。
4、樹脂溫度過低，則粘度過高，流動性差，有時會造成模具填充不完全。
不管怎麼說，樹脂溫度偏低一些好，過高則收縮加大，保證不了精度，或是造成熱分解而炭化，應始終記住按標准溫度進行設定。

5、 模具引起的填充不足現象也多得出人意料。
模具內熔融樹脂的通道-----澆口、注料口的通過面積小，則阻壓力，妨礙了塑料流入，應根據所用樹脂的特性，設計相應的模具，同一模具用於多種材料，難於得到同樣的效果。
另外，對高粘度的樹脂，追求成形品精度時，需提高模具溫度，有助於樹脂流動，所以說與模具溫度有很大關系。偶爾，因模腔的形狀造成封入空氣，則該部分呈現填充不足現象。這樣的模具則需要排除空氣用的「排氣槽」。
6、其它方面，如射出速度過慢，或是由於發生了縱向飛邊，而不能提高保壓，則造成充填不足。
三、縮水
在成形品表面發生的不良現象屬於最多的一類，因熱收縮造成體積變化引起的，多發生在部件厚的部分。可以看作是屬於漸微的填充不足，所以前項填充不足的對策亦可適用。
但收縮發生在填充結束之後，大多是因保壓效果不充分引起的，因此，首先應檢查成型條件中的保壓是否合適，也包括檢查模具。
經常出現的情況是因澆口過小和模具溫度過低，澆口首先固化，在保壓階段不能對收縮部分進行補充。遇過這種情況當然應擴大澆口或是提高模具的溫度。
其次，有時也與保壓壓力和時間不足有關，有修改模具之前，最好大體上檢查一下。

容 易 產 生 收 縮 的 部 位：
部件厚的部位，模具溫度比較高時；
部件厚的部位和薄的部位的交叉點（棱的內側等），部件薄的部分先冷卻，將厚的部分拉向內側，造成表面凹陷。
一般來說，厚度在5mm以上，則非常容易產生收縮。
另外，未留有保壓殘餘量，則造成收縮，或是對應裝止逆環的樹脂未使用止逆環等小失誤也時有所見。
四、氣泡
在成形品厚的部分易於形成氣泡，產生氣泡的道理和收縮一樣，區別僅在於表面不發生凹陷，僅在內部形成空洞。至於發生在表面或發生在內部，則與模具冷卻快慢有關。即對低溫模具來說，將成形品表面急速冷卻，則產生從內部向表面的收縮，於是在中心附近形成因收縮引起的空洞。
因此，作為解決方法應注意模具溫度，其它設施則和處理收縮的措施一樣。

五、流痕（水波紋）
系指在注入口附近產生年輪狀條紋的現象，產生這種現象是由於熔融樹脂在模腔內邊流動邊固化形成的，即在射出過程中或保壓時產生這種現象。
1、最見成效的解決辦法是首先提高射出速度，使模腔內部冷卻均勻化。
2、提高模具溫度，樹脂溫度也稍稍提高。
3、提高射出壓力，延長保壓時間。
4、有時殘留在噴嘴附近的固化物（渣）進入模腔，則形成流痕，解決辦法是加大設置在模具上的存渣部分（冷料穴），以使殘渣不進入模腔。
5、噴嘴孔徑、澆口、流道及注入口過小，有時均會造成流痕。

六、銀條（料花）
系指在成形品表面產生沿樹脂流動方向形成銀白色條帶的現象。
1、樹脂過熱分解，則產生這種現象，此時可降低料筒的設定溫度。
2、 樹脂乾燥不足也會產生這種現象。
3、混入空氣，有時也會產生這種現象，遇到這種情況，首先可以提高背壓。料筒後部溫度設定得過高，有時也會妨礙空氣排出。
4、注射速度過快，也會產生這種現象，其原因在於模具注入口過小，則產生高剪切熱，噴嘴孔徑過小，亦呈現同樣現象。降低注射速度，可防止這部分燒痕，也可以擴大進料口及噴嘴的孔徑。
5、其它方面，與模具有關的因素包括模具溫度過低，排氣不良，模腔表面沾有水份或臟東西。均有可能導致形成銀條（料花）。

七、黑條
系指在成形品中形成的黑色條紋，起因於料筒不幹凈，或是因樹脂材料熱分解形成的燒焦物，遇到這種情況，應盡量清掃螺桿料筒，不採用不良材料。特別是當樹脂熱分解燒結到螺桿上之後，只要不進行分解清除，就怎麼也不能徹底弄乾凈。另外，塑料中若混有易分解的著色劑，則燒痕都位形成黑條，顯現在成形表面。有樹脂形成燒痕的原因及解決方法如下：
1、最多的原因是螺桿料筒溫度設定的過高，樹脂在螺桿料筒內滯留時間過長。
2、注射速度快，進料口過小，則樹脂在進料口部分熱分解，於是在成型品上形成燒痕。遇到到這種情況，必須修改模具，或是降低注射速度。
3、螺桿旋轉過快，會引起樹脂過熱。
4、偶爾成型品有點填充不足，該填充不足部分有時被燒黑，這是因模具排氣不足，把這種現象叫作黑條也不一定合適，但可以看作是類似現象。

八、隱條紋
系指在成形品表現面形成的細長線狀花紋的現象。
1、大多是因冷渣造成的，可在模具上開設冷渣存留槽（冷料穴）。
2、樹脂溫度或是模具溫度過低也可能產生這種現象。
3、因進料口位置不當，也會造成這種現象。希望在模腔內填充樹脂能從一邊，象吹汽球一樣，成為一塊漸漸擴大形狀，若注入口形狀不合適，則線狀物呈折疊狀，於是在表面形成彎曲狀花紋，可以令由注入口進入的樹脂立即和什麼東西相碰撞，在該處形成一塊的辦法來加以解決。
4、射出速度快，最初以高速度、呈長線狀射入的樹脂，立即被冷卻，和後進入的樹脂之間產生溫度差，於是不能充分熔合在一起，遇到這種情況，降低射出速度，有時可以解決。

九、夾水紋（熔接痕）
系指在成形品表面形成的細線狀接縫，是不仔細看都發現不了的毛發狀接縫，發生在模腔內流動的熔融樹脂的融合面上，因這種現象產生的線稱之為合流痕（或並料痕），與其它部分相比，其強度不足，從成型品的質量角度看，應盡可能努力予以消除。
1、因溫度不夠（設定偏低）流入樹脂不能熔合，故可採取提高樹脂溫度，增加射出速度，提高模具溫度等措施。
2、若合流痕無論如何消除不掉，同時又擔心成型品的性能，則可變更注入口的位置，或是變換注射速度，將形成合流痕的部位移至與強度無關的地方。
3、模具阻力過大，樹脂難於流動，先頭的部分溫度下降，形成合流痕。遇到這種情況則須擴大模具流道或注入口。

十、表面模糊不清（陰雲）
系指模具內表面差或使用脫模劑過多，則在表面形成模糊不清的部位。遇到這種情況，應充分研磨模具，改善脫模就可以了。屬於注塑機方面的可列舉以下幾點：
1、因注射速度過快，設定溫度過高等原因造成過熱，引起樹脂分解，導致在表面形成模糊不清的現象。
2、模具溫度過低也會產生這種現象。
3、樹脂乾燥不充分時，往往出現這種情況。
十一、下料不良
系指偶爾樹脂材料不能從料斗進入螺桿，這是十分難辦的情況，特別是尼龍料更容易出現這種情況。
1、使用回收材料時，應盡可能破碎的細一些。小型注塑機的螺桿徑細，料斗下部的進料口淺，不能絞入大的回收料。
2、含有玻璃纖維的料粒應盡可能使用短的料粒。材料製造廠家考慮到這樣做易於損傷製作這種料粒的造粒機的切力，而傾向於製作長的料粒，這樣對於大型、中型機倒沒什麼，但對小型機來說，成形品也小，玻璃纖維長度若短也可以的話，應該用短的。
3、料斗側的設定溫度過高，則在該部他樹脂呈現流動化，變得不可能用螺桿輸送。
4、螺桿背壓過高，則即使螺桿旋轉亦不後退（加料），處理尼龍樹脂時，背壓應偏低設定好。
5、半自動成形時，停止時間不穩定，對於尼龍場合也會造成進料不良。
十二、 龜裂、開裂
在成形品表面生成的細小裂紋稱之為龜裂，生成的大裂紋叫作開裂。
產生這種現象的原因有兩個，一是硬行頂出，二是成型品內部應力。
1、為了在頂出時不施加過份的力，應檢查模具的起脫模斜度及光潔度，同時設計小頂桿的個數及其直徑等，應考慮與該成型品的形狀相符合。
2、象潛伏式澆口那樣，阻礙頂出時，應盡可能用粗大的頂桿插入注入口的一端，這樣可以將力平均地施加到成型品上。
3、注射壓力過高，保壓壓力過高，保壓時間過長都可能引起內部應力。
4、樹脂溫度過低，在模腔內處於勉強流動的狀態，則應力殘留並固化在製件上。
5、模具溫度過低也會造成和前一節相同的效果。
當必須施加高壓向模腔填充時，有時會導致內部應力。剛成形之後，盡管看不出有什麼異常，但過兒天會發生裂紋，為防止這種不良現象發生，採用退火處理十分有效。所謂退火系將這種具有內部應力的成型 品加熱，消除其應力的方法。

❻ 注塑模具澆口的作用是什麼

澆口也稱為進料口，是指從分流道到模具型腔的一段通道，是澆注系統中截面最小且最短的部分。在金屬鑄造中指澆注時金屬液進入鑄型的入口和通道。常常泛指澆注系統。作用在於利用緊縮流動面而使進料達到加速的效果，高剪切率可使進料流動性良好；粘滯加熱的升溫效果也有提升料溫降低粘度的作用。在成型完畢後澆口最先固化封口，有防止進料迴流以及避免型腔壓力下降過快使成型品產生收縮凹陷的功能。成型後則方便剪除以分離流道系統及型件。澆口可以理解成熔融塑料通過澆注系統進入型腔的最後一道「門」，是連接分流道和型腔的進料通道。它具有兩個功能：第一，對塑料熔體流入型腔起著控製作用；第二，當注塑壓力撤銷後，封鎖型腔，使型腔中尚未冷卻固化的塑料不會倒流。澆口類型的選擇取決於製品外觀的要求、尺寸和形狀的制約以及所使用的塑料種類等因素。澆口形狀和尺寸對塑件質量影響很大，澆口在多數情況下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的澆口外），其截面積與分流道的截面積之比約為0.03-0.09，截面形狀多為矩形或圓形，澆口台階長1-1.5mm左右。一般採用小澆口，因為它有以下優點：

小澆口可以增加物料通過時的流速。小澆口兩端有較大的壓差，這樣可以降低熔融塑料的表觀粘度，使充模容易。

小澆口可以提高熔融塑料的溫度，增加流動性。小澆口處的摩擦阻力大，熔融塑料通過澆口時，一部分能量轉變為摩擦熱而升溫，這對提高薄壁塑件或帶有精細花紋的塑件質量很有好處。

❼ 注塑機做產品，產品粘在前模上

你的問題可能是下列這些情況.1.你用的是什麼料，2.是不是壓力過大。3.注射時間過長；4.工模冷卻不夠;5.模內塑件表面未冷硬;6.塑件因縮水而粘在前模上;7.模腔深入部份空氣壓力小;8.工模有倒扣;9.模芯產生移位;或者是溫度過高.