A. 硬質合金模具是怎麼生產出來的求生產流程 求詳細過程~！！
硬質合金模具生產過程中的每一個步驟都很關鍵，直接影響硬質合金模具生產後的質量及性能。 硬質合金模具的生產流程是怎麼樣的呢？株洲硬質合金第一站------株洲精鑽硬質合金的技術工程師根據50多年的生產經驗總結出以下幾個非常重要的關鍵過程：
1：原材料做噴霧乾燥：混合料制備在全密閉環鏡下採用高純氮氣保護，有效的減少制備過程混合料增氧的可能，並能有效保證物料的純度，防止物料的臟化。
2：CIP（冷等靜壓制）： 採用3000Mpa等靜壓機，有效杜絕壓制缺陷產生，為壓制密度均勻的毛坯提供良好的保證。
3：SP低壓燒強：最大燒結壓和可達到100公斤，使合金肌體內部空隙得以有效消除，從而得到緻密化良好的高硬度，高強度的硬質合金模具。先進的控溫系統可有效減少硬質合金模具出現質量波動的可能。
4：深冷處理：有效的改善硬質合金模具的微觀組織結構，使硬質合金模具的內部應力得到有效消除。
5：分析檢測: 國家級檢測中心，可進行完善的各類性能檢測，超聲波探傷手段的採用，確保硬質合金模具的質量穩定。
硬質合金模具經過以上生產流程的嚴格控制，具備以下特點：
1、不炸模：採用含量99.95%以上純度原生料鎢粉為主要原材料，雜質含量極低，不炸模；
2、使用壽命長：原料採用獨家配方工藝，加入耐磨元素材料，使拉絲模具使用壽命大大提升；
3、加工成本更低：採用進口壓機壓製成型，用過壓燒結爐燒結，產品孔型周正，外形尺寸公差餘量小，加工成本更低。
B. 氮氣彈簧在模具中不脫料怎麼處理
氮氣彈簧生產廠家在模具的生產運用中是多元化的,它適用於多種模具的生產,不用經常的更換,不僅讓你節省時間,而且讓你節約更多的成本。提高更好的效能。在生產過程中不用受外力作用的影響,不用事先的預緊,那你在使用就很方便。氮氣彈簧在生產運用中起到了很好的作用,讓你在生產過程中能夠的得心應手,提高更好的經濟效率。那它在生產中也必需注意它使用上的問提,使用壽命也是有一定程度的限制的,到了一定的程度要及時的更換,維修。氮氣彈簧它主要用於模具的生產,是高壓密閉的新型產品,在生產過程中是不允許有漏氣的現象,那如何的安裝使用讓它在生產過程中發揮更好的效能呢?
1、模具氣彈簧是它可以單獨使用的,使用壽命較長,不會經常的拆修。
2、氮氣彈簧它在安裝上是比較嚴格的,要有專用的潤滑劑和專業的操作人員指導
3、氮氣彈簧在模具使用中主要是起密閉的作用,在使用中要求是嚴格的,不可隨意的拆裝。
4、要保證氮氣彈簧的密封性,就必需保證它活塞表面的清潔,不能隨意的塗化學物質
5、氮氣在高溫的情況下是不能很好的操作,要嚴格控制它的最高氣溫,不能超過80度。
6、使用過程中要存放在通風的環境,不可烈日的暴曬。
定蒸發量大於0.5t/h的鍋爐，至少裝設兩個氮氣彈簧安全閥：額定蒸發量小於或等於0.5t/h的鍋爐，至少裝一個氮氣彈簧安全閥。可分式省煤器出口處、蒸汽過熱器出口處都必須裝設氮氣彈簧安全閥。
(1)氮氣彈簧安全閥應垂直安裝在鍋商、集箱的最高位置。在氮氣彈簧安全閥和鍋筒或集箱之間，不得裝有取用蒸汽的出口管和閥門。
(2)杠桿式氮氣彈簧安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越軌的導架，彈簧式氮氣彈簧安全閥要有提升手把和防止隨便擰動調整螺釘的裝置。
(3)對於額定蒸汽壓力小於或等於3.82MPa的鍋爐，氮氣彈簧安全閥喉徑不應小於25mm：對於額定蒸汽壓力大於3.82MPa的鍋爐，氮氣彈簧安全閥喉徑不應小於20mm。
(4)氮氣彈簧安全閥與鍋爐的連接管，其截面積應不小於氮氣彈簧安全閥的進口截面積。如果幾個氮氣彈簧安全閥共同裝設在一根與鍋筒直接相連的短管上，短管的通路截面積應不步於所有氮氣彈簧安全閥排汽面積的1.25倍。
(5)氮氣彈簧安全閥一般應裝設排汽管，排汽管應直通安全地點，並有足夠的截面積，保證排汽暢通。氮氣彈簧安全閥排氣管底部應裝腔 作勢有接到安全地點的疏水管，在排氣管和疏水管上都不允許裝設閥門。
C. 在注塑機中，吹氮氣的模具，用什麼塑料材料，有幾種可以用，請教師傅們！
請問你是說氣體輔助成型工藝嗎？其實不少材料都可以，做把手的客戶和防止縮水的客戶會用到這個技術。如果是小的部件對材料要求不高，PP，ABS，PBT等都有，如果是大的部件，需要材料的流動性要好，不然氮氣會吹爆，無法形成中空。
D. 氣輔注塑模具的優點及氣輔成型的原理。
氣輔注塑模具的優點：
1、節省原料，提高塑料利用率高達50%，減少成型周期，同時提高某些性能。
2、可減少模內壓力的60%，使製件尺寸均勻，改善收縮變形的情況。
3、降低了注射機注射系統和鎖模系統的工作壓力，使模具適合更小的機器，降低電耗。
4、對注塑機系統的要求比較簡單，原料方面也沒有特殊要求。
通俗點來說，就是氣輔注塑與普通的注塑成型相比，氣輔注塑技術具有更多的無可相比的優點，它不僅僅可以降低塑料製品的製造本錢，還可以進步其某些性能。
在製件能夠達到相同的使用要求情況下，採用氣輔注塑可以大大的節省塑膠原料，其節省率可高達50％。一方面，塑膠原料用量減少帶來整個成型周期各個環節時間的減少；另一方面，通過製件內部高壓氣體的引進，製件的收縮變外形況有了很大的改善，因此注射保壓時間、注射保壓壓力均可以大幅的減少。
氣體輔助注塑降低了注射機注射系統和鎖模系統的工作壓力，相應就降低了生產中能源消耗並進步了注塑機和模具的使用壽命。同時由於模具承受壓力的降低，模具的製造材料相應的也就可以選用較為廉價一些的。採用氣體輔助技術加工的製件是中空構造，這不但不會降低製件的力學性能，相反還會使其有所進步，對製件尺寸的穩定性也同樣大有裨益。
氣輔注射的過程相對普通注塑要略復雜一些，從製件、模具到工藝的控制基本上採用電腦輔助模擬來進行分析，而對注塑機系統的要求就比較簡單，目前在用的80％以上的注塑機經過簡單改造後均可配合氣體輔助注塑系統。對於原料方面沒有特殊要求，一般的熱塑性塑料及工程塑料皆適用於氣體輔助注塑。
由於氣體輔助注塑技術在諸多方面的優越性，同時，其應用范圍廣泛，對設備及原料無過多的要求，因此，在將來的發展中，該技術在注塑行業中的應用必將越來越廣泛。
氣輔注塑成型的原理：
氣體輔助注射成型過程首先是向模腔內進行樹脂的欠料注射，然後把經過高壓壓縮的氮氣導入熔融物料當中，氣體沿著阻力最小方向流向製品的低壓和高溫區域。當氣體在製品中流動時，它通過置換熔融物料而掏空厚壁截面。這些置換出來的物料充填製品的其餘部分。當填充過程完成以後，由氣體繼續提供保壓壓力，將射出品的收縮或翹曲問題降至最低。且塑料內會有均勻的氣壓，模具開模前氣會消失，噴嘴閥關閉或澆口處凝固後，塑料會再次填充。
（補充說明：
氣體輔助注塑成型具有注射壓力低、製品翹曲變形小、表面質量好以及易於加工壁厚差異較大的製品等優點，近年來發展很快。氣體輔助注塑成型包括塑料熔體注射和氣體（一般採用氣）注射成型兩部分。與傳統的注射成型工藝相比，氣體輔助注塑成型有更多的工藝參數需要確定和控制，因而對於製品設計、模具設計和成型過程的控制都有特殊的要求。）
E. 氣輔模具設計的時候要注意哪幾個方面
設計氣輔模具西諾的基本要點主要有以下幾個方面：
1.首先考慮哪些壁厚處需要注氣掏空，然後再決定如何用氣道將它們連接起來。
2.氣道應均衡布置，並不能形成迴路。
3.氣道的布置應與主要的料流方向一致，轉角處應採用較大的圓角半徑。
4.氣體噴嘴應置於距塑料最後充填處最遠的地方，並置於壁厚處，要與澆口保持20以上的距離。
5.氣體注入時要有明確的流動方向，並能竄至氣道末端。
6.氣道的大小很重要，一般為壁厚的2~4倍，氣道太大會產生融合線及氣陷，太小會使氣體流動失去控制。
7.冷卻要盡量均勻，內外壁溫差要盡量小。
8.在流道上放置合理流道半徑的截流塊，控制不同方向上氣體流動的速度。
F. 氣體輔助注塑成型工藝
一、前言
氣輔注塑工藝是國外八十年代研究成功，九十年代才得到實際應用的一項實用型注塑新工藝，其原理是利用高壓隋性氣體注射到熔融的塑料中形成真空截面並推動熔料前進，實現注射、保壓、冷卻等過程。由於氣體具有高效的壓力傳遞性，可使氣道內部各處的壓力保持一致，因而可消除內部應力，防止製品變形，同時可大幅度降低模腔內的壓力，因此在成型過程中不需要很高的鎖模力，除此之外，氣輔注塑還具有減輕製品重量、消除縮痕、提高生產效率、提高製品設計自由度等優點。近年來，在家電、汽車、傢具等行業，氣輔注塑得到越來越廣泛的應用，前景看好。科龍集團於98年引進一套氣輔設備用於生產電冰箱、空調器的注塑件。
二、氣輔設備
氣輔設備包括氣輔控制單元和氮氣發生裝置。它是獨立於注塑機外的另一套系統，其與注塑機的唯一介面是注射信號連接線。注塑機將一個注射信號注射開始或螺桿位置傳遞給氣輔控制單元之後，便開始一個注氣過程，等下一個注射過程開始時給出另一個注射信號，開始另一個循環，如此反復進行。
氣輔注塑所使用的氣體必須是隋性氣體（通常為氮氣），氣體最高壓力為35MPa，特殊者可達70MPa，氮氣純度≥98％。
氣輔控制單元是控制注氣時間和注氣壓力的裝置，它具有多組氣路設計，可同時控制多台注塑機的氣輔生產，氣輔控制單元設有氣體回收功能，盡可能降低氣體耗用量。
今後氣輔設備的發展趨勢是將氣輔控制單元內置於注塑機內，作為注塑機的一項新功能。
三、氣輔工藝控制
1．注氣參數
氣輔控制單元是控制各階段氣體壓力大小的裝置，氣輔參數只有兩個值：注氣時間（秒）和注氣壓力（MPa）。
2．氣輔注塑過程是在模具內注入塑膠熔體的同時注入高壓氣體，熔體與氣體之間存在著復雜的兩相作用，因此工藝參數控制顯得相當重要，下面就討論一下各參數的控制方法：
a．注射量
氣輔注塑是採用所謂的「短射」方法（short size），即先在模腔內注入一定量的料（通常為滿射時的70－95％），然後再注入氣體，實現全充滿過程。熔膠注射量與模具氣道大小及模腔結構關系最大。氣道截面越大，氣體越易穿透，掏空率越高，適宜於採用較大的「短射率」。這時如果使用過多料量，則很容易發生熔料堆積，料多的地方會出現縮痕。如果料太少，則會導致吹穿。
如果氣道與流料方向完全一致，那麼最有利於氣體的穿透，氣道的掏空率最大。因此在模具設計時盡可能將氣道與流料方向保持一致。
b．注射速度及保壓
在保證製品表現不出現缺陷的情況下，盡可能使用較高的注射速度，使熔料盡快充填模腔，這時熔料溫度仍保持較高，有利於氣體的穿透及充模。氣體在推動熔料充滿模腔後仍保持一定的壓力，相當於傳統注塑中的保壓階段，因此一般講氣輔注塑工藝可省卻用注塑機來保壓的過程。但有些製品由於結構原因仍需使用一定的注塑保壓來保證產品表現的質量。但不可使用高的保壓，因為保壓過高會使氣針封死，腔內氣體不能回收，開模時極易產生吹爆。保壓高亦會使氣體穿透受阻，加大注塑保壓有可能使製品表現出現更大縮痕。
c．氣體壓力及注氣速度
氣體壓力與材料的流動性關系最大。流動性好的材料（如PP）採用較低的注氣壓力。幾種材料推薦壓力如下：
塑料種類 熔紙（g /10min） 使用氣壓（MPa）
PP 20~30 8~10
HIPS 2~10 15~20
ABS 1~5 20~25
氣體壓力大，易於穿透，但容易吹穿；氣體壓力小，可能出現充模不足，填不滿或製品表面有縮痕；注氣速度高，可在熔料溫度較高的情況下充滿模腔。對流程長或氣道小的模具，提高注氣速度有利於熔膠的充模，可改善產品表面的質量，但注氣速度太快則有可能出現吹穿，對氣道粗大的製品則可能會產生表面流痕、氣紋。
d．延遲時間
延遲時間是注塑機射膠開始到氣輔控制單元開始注氣時的時間段，可以理解為反映射膠和注氣「同步性」的參數。延遲時間短，即在熔膠還處於較高溫度的情況下開始注氣，顯然有利於氣體穿透及充模，但延遲時間太短，氣體容易發散，掏空形狀不佳，掏空率亦不夠。
四、氣輔模具
氣輔模具與傳統注塑模具無多大差別，只增加了進氣元件（稱為氣針），並增加氣道的設計。所謂「氣道」可簡單理解為氣體的通道，即氣體進入後所流經的部分，氣道有些是製品的一部分，有些是為引導氣流而專門設計的膠位。
氣針是氣輔模具很關鍵的部件，它直接影響工藝的穩定和產品質量。
氣針的核心部分是由眾多細小縫隙組成的圓柱體，縫隙大小直接影響出氣量。縫隙大，則出氣量也大，對注塑充模有利，但縫隙太大會被熔膠堵塞，出氣量反而下降。
五、氣輔應用實例
氣輔注塑最適宜於具有粗大柱孔或厚筋的製品以及膠位粗大內部有孔穴的製品（如手柄類、衣架類），國內幾間大型電視機廠家都採用氣輔注塑工藝生產電視機前框，可節省原材料10％～20％並大幅度降低鎖模力。
冰箱頂蓋板是大型平板注塑件，質量要求高，其模具採用直澆口入膠，在傳統注塑時極易產生變形，影響冰箱的裝配。採用氣輔後，變形量得到有效控制，拱曲變形量由原來的1．7～2 mm減少到0．5mm以下。
空調器的橫向風板是一長條型結構，截面形狀「不規則」，由於表面不允許有熔接痕，模具採取單點水口入膠，料流程長，用傳統注塑極易產生變形、縮痕，裝在空調器上會影響風向電機的轉動，嚴重者甚至會燒毀電機，因此改善變形量顯得尤為重要。採用氣輔工藝後此問題迎刃而解，變形量由原來的3～4mm降為1 mm以內。
手柄則是另一類型的製品，在氣輔出現前它是由兩件製品裝配而成，需要做兩付模具而且裝配後強度不夠，整體也不夠美觀。採取氣輔後可「合二為一」，省略一付模具及裝配工序。
六、總結
氣輔注塑是近年興起的一項新工藝，在國外已得到廣泛應用，在國內尚處於初始階段，目前大型家電廠已陸續開始應用這項新工藝，相信隨著各廠商對氣輔工藝認識的加深，這項新工藝會應用得越來越普遍。
G. 五金沖壓模具設計經驗談(5)
復合模由於其工序組合的不同，脫料裝置也不盡相同，有空了我分享一些常見復合模結構給大家吧。
下料或向上折彎復合模的結構：其凸模(也稱為公模或沖頭)設計在下模，其它幾塊模板依次是下夾板(固定凸模沖頭)、下止擋板和下脫料板(外脫)，上模依次是母模(或刀口)、內脫板和上墊板構成，內脫使用等高套筒掛在上墊板上面，然後用打桿或彈簧頂著。
用來下料的復合模，其內脫一般脫出來母模0.50mm即可，不可以低於母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脫料。內脫的力量要足夠大，才能把產品從母模裡面頂出來，一般如果材料比較厚的話，我們上面裝的是氮氣彈簧。
復合模屬於一種模具結構，可以把它歸類為工程模，因為在工程模上用的比較多，一般一整個工程模都是採用復合模結構。
連續模的向上成型、向上折彎、向上打凸包、向上打凸點、向上打翹角，一般也採用的是復合模結構。
★復合模具沖凸包時沖頭要高出脫板嗎?
今天收到一位同學的提問，說：復合模具沖凸包時沖頭要高出脫板嗎?
答案是肯定的，不高出脫料板那怎麼沖凸包?
建議這位同學再好好復習下什麼是復合模?沖頭長度怎麼計算?把這些搞清楚了自然就明白這個問題該怎麼解答了。
復合模具結構沖凸包時，沖頭長度等於：夾板厚度+止擋板厚度+脫料板厚度+凸包高度。
也就是在沖的時候，模具在沖床上打死的時候，沖頭是必須要高出脫料板來的，高出多少?當然是凸包要求多高，這里就要多高，必須在允許的凸包高度要求精度范圍內。
在模具開模、模具打開的時候，模具不承受任何力量的情況下，凸包沖頭必須比脫料板矮、縮回脫料板裡面才可以，否則就要增加脫料行程。
復合模具沖凸包時，模具打下來時，脫料板必須要先壓料，而且壓料力要足夠，然後再沖凸包，不然產品可能會變形、凸包尺寸不穩定等。
★沖壓模具模板的材料和功能
一般的沖壓模具都是由：
上下托板、上下墊腳、上下模座：一般用A3、Q235等“軟料”做成，起支撐整個模具、方便架模、落料等作用。
上、下模板：上、下模板起固定刀口、入塊、入子、頂料銷等作用，外定位、內定位、浮升引導銷、兩用銷、導料板、浮塊這些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必須在HRC58～62左右，硬度太低會影響沖裁質量。厚度一般為25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，這樣做的話如果刀口缺了、打崩了、磨損了、有毛邊就不好修模;還有一種做法是挖入塊，即把刀口挖在一個入塊上(該入塊習慣稱為“下模刀口”)，然後再把下模刀口裝入下模板裡面。高度要保證和下模板一樣高，誤差要在正負1～2條之內，最好正負0.005mm以內，一般磨床師傅或鉗工師傅都可以達到。太多會把產品打出印子(模印)。
上、下墊板，墊板一般用Cr12製成。根據需要，每套模具的上下墊板厚度都不一樣，看沖裁力，如果沖的孔少的話，上下墊板可以適當做薄一點8～10mm即可，如果沖孔比較多的話，就要適當做厚一點，一般17～20mm左右。下墊板上主要是落料孔、彈簧過孔、螺絲過孔、導柱透氣孔等。
上、下夾板，上下夾板主要起固定凸模、沖頭、導柱之用，一般17～20mm即可。沖壓模具夾板的材料硬度一般不需要特別高，一般用軟料即可，但是太軟了也不行，有可能會把沖頭的掛台直接拉到夾板裡面去，把夾板拉壞。所以設計沖壓模具，要從所要總裁的工件的沖裁工藝來考慮其模具的結構、模具材料的選材，所選沖床的噸位，沖裁間隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延長模具的使用壽命。
止擋板、脫料板等，止擋板用Cr12即可，但脫料板必須使用硬料如Cr12Mov。止擋板和脫料板是通過M6或M8螺絲打合銷然後鎖在一起的，止擋板上面主要是一些過孔，沖頭過孔、導柱過孔等。脫料板主要起脫料、壓料、導正沖頭等作用。一般我們使用脫料板來導正凸模、導柱、沖頭。生產鋁料的話因為鋁屑容易跳進脫料板裡面，把沖頭拉毛、或卡住沖頭、把沖頭拉斷、拉出脫料板等，所以必須使用止擋板來導正沖頭，而脫料板單邊適當放大10～20條;或脫料板做兩節的，上面一節用來導正、下面一節同樣是單邊放大10～20條。止擋板一般厚度8～17毫米，也是根據沖孔的多少、所要受到的力的大小來看的;脫料板一般厚度20～25mm。
凹模、凸模，也稱沖頭 或 刀口，是用來把多餘的材料沖掉、切掉，或切開、刺破、拉伸。如：拉伸沖頭、折彎沖頭、滑塊的插刀、打沙拉沖頭、打凸包沖頭、抽芽沖、鉚合模的鉚合沖頭等等。。凹模凸模的材料需要的硬度較高，常用的凹模凸模材料有：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(鎢鋼)等。。
專業術語解釋：
挖：做模具人習慣稱呼，是指線切割框口的意思。比如：挖刀口、挖入塊等。
軟料：在沖壓模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比較低的模具鋼，如45#鋼、A3、Q235等。你用個硬度稍微高一點的東西在上面敲一下，就能敲出個坑出來，這種材料很軟、所以習慣稱為“軟料”，因為它的抗震性能比較好，一般用來製作沖壓模具的上下托板、上下墊腳、上下模座。
硬料：在沖壓模具中，是指硬度(熱處理後)在HRC58～62左右或以上的模具鋼料，如：Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(鎢鋼)，這些鋼料硬度很高(但是也比較脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一塊，55)，一般用來做沖壓模具的刀口、沖頭或其它要求硬度較高的零件。
★沖壓模具三視圖
沖壓模具三視圖，你懂嗎?不管是做沖壓模具鉗工，還是做沖壓模具設計，或者是數控操作、數控編程、以及磨床、銑床等等，只要是和機械加工有關的，都必須有看圖、讀懂圖的本領，這是必不可少的，如果你連圖都看不懂，還怎麼加工零件?
視圖：從各個不同的方向去觀察一個物體得到的幾何圖案。
例如：當一個物體擺在你的面前：