多工位拉伸模具油路如何裝置

A. 如何算沖壓模具維修率

16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？
沖裁模常用字的修理工藝方法如下:
(1) 修磨變鈍的凸凹模,一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨.另一種方法是用平面磨床磨削.
(2) 修理間隙變大的凸凹模,先用適當尺寸的塊規檢測凸凹模間隙,若間隙不大,只需把刃口平面磨鋒再用油石修整,若間隙過大,可先用氧-乙炔氣焊加熱發紅,局部鍛打,對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊,以保證凸模尺寸,對落料模應敲擊凸模,以保證凹模尺寸.敲擊延展尺寸均勻後可停止敲擊,但仍繼續加熱幾分鍾以消除內應力,冷卻後再用壓印銼修法重新調整間隙,並用火焰表面淬火.
(3) 修磨間隙不均勻的凸凹模,除自然磨損還有以下兩種情況:
1) 圓柱銷松動失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻.應對凸凹模刃口對正恢復均勻,再用螺絲緊固,把原銷孔鉸大0.1~0.2mm,重新配作非標准圓柱銷.
2) 導向裝置磨損,精度降低,起不到導向作用,使凸凹模相對偏位.需將導柱表面鍍鉻,再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級.
(4) 更換細小的沖孔與落料凸模.
根據沖裁件缺陷,通過質量分析,找出產生缺陷的原因,最後通過修理和調整消除影響,見下表：

序號

質量問題

原因分析

解決辦法

1

製件斷面光亮帶太寬,有齒狀毛刺

沖裁間隙太小

減小落料模的凸模或加大沖孔模的凹模並保證合理間隙

2

製件斷面粗糙圓角大,光亮帶小,有拉長的毛刺

沖裁間隙太大

更換或返修落料模的凸模或沖孔模的凹模並保證合理間隙

3

製件斷面光亮帶不均勻或一邊有帶斜度的毛刺

沖裁間隙不均勻

返修凸模或凹模並調整到間隙均勻

4

落料後製件呈弧形面

凹模有倒錐或頂板與製件接觸面小

返修凹模,調整頂板

5

校正後製件尺寸超差

落料後製件呈弧形面所致,多見於下出件沖模

減小落料模凹模或改換有彈頂裝置的落料模

6

內孔與外形位置偏移

1.擋料梢位置不正確
2.導正銷過小
3.側刃定距不準

1.修正擋料梢位置
2.更換導正銷
3.修正側刃

7

孔口破裂或製件變形

1.導正銷大於孔徑
2.導正銷定位不準

1.修正導正銷
2.糾正定位誤差

8

工件扭曲

1.材料內應力造成
2.頂出製件時作用力不均勻

1.改變排樣或對材料正火處理
2.調整模具使頂板正常工作

9

啃口

1.導柱與導套間隙過大
2.推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位
3.凸模或導柱安裝不垂直
4.平行度誤差積累

1.返修或更換導柱導套
2.返修或更換推件塊
3.重新裝配,保證垂直度
4.重新修磨裝配

10

脫料不正常

1.脫料板與凸模配合過緊,脫料板傾斜或其它脫料件裝置不當
2.彈簧或橡膠彈力不夠
3.凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正
4.凹模有倒錐

1.修整脫料伯
2.更換彈簧或橡膠
3.修整漏料孔
4.修整凹模

18如何根據彎曲件的質量分析修整模具？
彎曲件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：

序號

質量問題

原因分析

解決辦法

1

製件高度尺寸不穩定

1.高度尺寸太小
2.凹模圓角不對稱

1.高度尺寸不能小於最小極限尺寸
2.修正凹模圓角

2

彎曲角有裂縫

1.彎曲內半徑太小
2.材料紋向與彎曲線平行
3.毛坯的毛刺一面向外
4.金屬可塑性差

1.加大凸模彎曲半徑
2.改變落料排樣
3.毛刺改在製件內圓角
4.退火或採用軟性材料

3

製件外表面有壓痕

1.凹模圓角半徑太小
2.凹模表面粗糙間隙小

1.增大凹模圓角半徑
2.修正凸凹模間隙

4

彎曲表面擠壓料變薄

1.凹模圓角太小
2.凸凹模間隙過小

1.增大凹模圓角半徑
2.修正凸凹模間隙

5

凹形件底部不平

凹模內無頂料裝置

增加頂料裝置或校正

6

製件端面鼓起或不平

彎曲時材料外表面在圓周方向受拉產生收縮變形,內表面在圓周方向受壓產生伸長變形,因而沿彎曲方向出現撓曲端面產生鼓起現象

1.製件在沖壓最後階段凸凹模應有足夠壓力
2.做出與製件外圓角相應的凹模圓角半徑
3.增加工序完善

7

彎曲引起孔變形

採用彈壓彎曲並以孔定位時彎臂外側由於凹模表面和製件外表面摩擦而受拉,使定位孔變形

1.採用V形彎曲
2.加大頂料板壓力
3.在頂料板上加麻點格紋,以增大摩擦力防止製件在彎曲時滑移

8

彎曲後不能保證孔位置尺寸精度

1.製件展開尺寸不對
2.材料回彈引起
3.定位不穩定

1.准確計算毛坯尺寸
2.增加校正工序或改進彎曲模成型結構
3.改變工藝加工方法或增加工藝定位

9

彎曲後兩邊對向的兩孔軸心錯移

材料回彈改變彎曲角度使中心線錯移

1.增加校正工序
2.改進彎曲模結構減小材料回彈

10

彎曲線與兩孔中心聯機不平行

彎曲高度小於最小彎曲極限高度時彎曲部位出現外脹現象

1.增加折彎件高度尺寸
2.改進折彎件工藝方法

11

帶切口的製件向下撓曲

由於切口使兩直邊向左右張開,製件底部出現撓度

1.改進製件結構
2.切口處增加工藝留量,使切口連接起來,彎曲後再將工藝留量切去

12

彎曲後寬度方向變形，被彎曲部位在寬度方向出現弓形撓度

由於製件寬度方向的拉伸和收縮量不一致產生扭轉和撓度

1.增加彎曲壓力
2.增加校正工序
3.保證材料紋向與彎曲方向有一定角度

19如何根據拉伸件的質量分析修整模具？
拉伸件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：

序號

質量問題

原因分析

解決辦法

1

凸緣起皺且製件壁部破裂

壓邊力太小,凸緣部分起皺,材料無法進入凹模型腔而拉裂

加大壓邊力

2

凸緣平面壁部拉裂

材料受徑向拉應力太大造成危險斷面拉裂

減小壓邊力;增大凹模圓角半徑;加用潤滑劑或增加材料塑性

3

製件邊緣呈鋸齒狀

毛邊邊緣有毛刺

修整毛坯落料模刃口

4

製件邊緣高低不一致

1.毛坯中心與凸模中心不重合或材料厚度不均勻
2.凹模圓角半徑和模具間隙不勻

1.調整定位
2.校勻間隙和修整凹模圓角半徑

5

危險斷面顯著變薄

模具圓角半徑太小,壓邊力太大,材料受徑向拉應力引起危險斷面縮頸

加大模具圓角半徑和間隙,毛坯塗上合適的潤滑劑

6

製件底部拉脫

凹模圓角半徑太小,材料處於被切割狀態

加大凹模圓角半徑

7

製件邊緣皺折

凹模圓角半徑太大,拉伸過程的未階段脫離了壓邊圈但尚未越過凹模圓角的材料壓邊圈壓不到,起皺後被繼續拉入凹模形成邊緣皺折

減小凹模圓角半徑或採用弧形壓邊圈

8

製件底部凹陷或呈歪扭狀

1.模具無出氣孔或出氣孔太小堵塞
2.頂料桿與製件接觸面太小,頂料桿太長

1.鑽擴出氣孔
2.修整頂料裝置

9

錐形件或半球形件側壁起皺

拉伸開始時大部分材料懸空加之壓邊力太小,凹模圓角半徑太大或潤滑油太多使徑向拉應力減小,切向拉應力加大,材料失穩而起皺

加大壓邊力或採用拉延筋;減小凹模圓角半徑或加厚材料

10

矩形件角部破裂

模具圓角半徑太小,間隙太小或製件角部變形

加大模具角部圓角半徑及間隙或增加拉深次數(包括中間退火工序)

11

矩形件角口上部被拉脫

毛坯角部材料太多或角部有毛刺

減小毛坯角部材料或打光角部毛刺

12

製件底部不平整

毛坯不平整,頂料桿與製件接觸面太小,緩沖器彈力太小

平整毛坯,修整頂料裝置

13

矩形件直壁部分不平整

角部間隙太小,多餘材料向側壁擠壓失去穩定而起皺

放大角部間隙,減小直壁部分間隙

14

製件壁部拉毛

模具工作平面或圓角半徑上有毛刺,毛坯表面或潤滑油中有雜質,拉傷製件表面

須研磨拋光模具工作平面或圓角,清潔毛坯,使用干凈的潤滑油

15

矩形件角部向內折攏局部起皺

材料角部壓邊力太小,起皺後拉入凹模型腔引起局部起皺

加大壓邊力或增大角部毛坯面積

16

階梯形製件肩部破裂

凸肩部分成形時材料在母線方向受過大的拉應力

加大凹模口及凸肩部分圓角或改善潤滑條件,選用塑性較好的材料

20如何根據翻孔件的質量分析修整模具？
翻孔件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：

序號

質量問題

原因分析

解決辦法

1

製件孔壁不直

凸模與凹模間隙太大或不均勻

修整或更換凸,凹模或調整模具間隙

2

翻孔後孔口不齊

1.凸模與凹模間隙太小或不均勻
2.凹模圓角半徑不均勻

1.調整模具間隙
2.修整凹模圓角

3

製件孔口破裂

1.凸模與凹模間隙太大
2.坯料太硬
3.沖孔斷面有毛刺
4.孔口翻邊太高

1.調整模具合理間隙
2.更換材料或將毛坯退火
3.調整沖孔模間隙或改變送料方向
4.改變工藝降低翻邊高度

21如何根據翻邊件的質量分析修整模具？
翻邊件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：

序號

質量問題

原因分析

解決辦法

1

翻邊不直

凸模與凹模間隙太大或不均勻

修整或更換凸,凹模或調整模具間隙

2

邊緣不齊

1.凸模與凹模間隙太小或不均勻;
2.凹模圓角半徑不均勻
3.坯料放偏

1.調整模具間隙
2.修整凹模圓角
3.修正定位件

3

邊緣有皺紋

1.凸模與凹模間隙太大
2.坯料外輪廓形狀突變

1.修整或更換凸,凹模
2.將坯料外形改圓滑過渡

4

外緣破裂

1.凸模與凹模間隙太小
2.圓角半徑太小
3.坯料太硬

1.調整模具間隙
2.加大圓角半徑
3.更換材料或將毛坯退火

22如何根據沖件的質量分析對連續模進行修整？
根據沖件質量分析,對連續模進行修整，消除沖件缺陷的方法見下表：

序號

缺陷

解決辦法

1

沖件粘在脫料板

在脫料板裝彈性脫料釘

2

沖孔廢料粘沖頭端面

採取防止廢料上粘的各種措施

3

毛刺

模具工作部分材料用硬質合金

4

印痕

調節彈簧力

5

小沖頭易斷

小沖頭用鑲套固定或採用其它固定方便的結構

6

脫料板傾斜

脫料螺釘採用套管及內六角螺釘 相結合的形式

7

凹模脹碎

嚴格按斜度要求加工

8

工件成形部分尺寸偏差

修正上下模及送料步距精度

9

孔變形

修正孔的工位

10

拉深工件發生問題

增加後拉深的工位和空位

11

每批零件間的誤差

對每批材料進行隨機檢查並加以區分後再用

B. 為什麼我用五工位冷鐓機打套管拉深棒會把材料帶出來

原因：

1. 沖頭是用的什麼材質?有沒有鍍鈦?最好用高速鋼拋光鍍鈦，變形量大用鎢鋼再鍍鈦。

2. 沖頭頭部有沒有做環帶?若沒有做，拉伸阻力大，也會拉斷沖。

3. 沖粘料導致拉斷，磷皂化沒有做好，沖頭粗糙。

4. 沖頭台階過渡有死角沒有R角過渡也會導致沖棒拉斷的。

冷鐓機

冷鐓機是以墩為主專門用來批量生產螺母螺栓等緊固件的專用設備.

世界上最早的冷鐓機源自於德國.當時開發冷鐓機的目的主要是為了二次大戰時大量製造子彈殼

冷鐓工藝

(1)根據金屬塑變理論，在常溫下對金屬坯料施加一定的壓力，使之在模腔內產生塑變，按規定的形狀和尺寸成型。

(2)必須選優質"塑變"良好的金屬材料，如鉚螺鋼，其化學成分和機械性能有嚴格的標准。

(3)冷鐓螺栓、螺母成型機械已有多型號、多系列的機種。設備性能可靠、效率高、產品質量穩定。

(4)產品成型鐓鍛力大，配置動力在，設備一次投入大。因此生產規格M24以下最為經濟。

(5)有較好的表面質量，較高的尺寸精度。因在鐓鍛過程中存在著冷作硬化，變形量不宜太大。減少開裂。

(6)冷鐓工藝適用范圍於批量大、各類規格的產品，這樣才能降低成本。

現代的冷鐓機已經由過去的簡單兩工位增加至多工位目前國內較新的品種有5模6模6模加長型冷鐓機.

常見型號

Z12系列雙擊整模自動冷鐓機

本機採用盤料及直棒料，利用二次鐓鍛原理，生產各種元頭、沉頭、半沉頭，內六角及其它非標頭形的螺栓和機械零件，該設備操作方便，工藝簡單，並可定作陽模推出細長規格保護裝置及拉出機構。

z18-5兩模四沖冷鐓機，主要用於螺絲，鉚釘等緊固件的生產。

Z41-24多工位自動螺母冷鐓機

該機是生產六角螺母坯料的專用冷鐓設備，在棒料上的料經過輥輪進料，然後依次進行切斷、壓球、壓角、沖孔、成型等五道工序，一機可以自動完成，適用於成批或專業生產化生產螺帽標准件廠家和大量使用標准件螺帽的大中型企業。注:可根據用戶要求特約生產六工位、七工位等非標成型自動冷鐓機。

Z41-30多工位自動螺母冷鐓機

該機是生產六角螺母坯料的專用冷鐓設備，在棒料上的料經過輥輪進料，然後依次進行切斷、壓球、壓角、沖孔形成四道序，一機可以自動完成，適用於成批或專業生產化生產螺帽標准件廠家和大量使用標准件螺帽的大中型企業。

ZS308多工位高速自動冷鐓機

ZS308型多工位高速自動冷鐓機是用於製造螺釘(螺栓)的高效自動設備。本機床的鐓鍛工位採用水平排列。採用冷拔盤(棒)料經切斷、初沖、精沖、搓絲等工序。連續製造螺釘(螺栓)成品。

11B-33B多工位高速螺母及五金零件成型機

此機型是目前最先進的機型，能生產各種異型件，特別是帶孔的異型件及標准螺母的生產，具有精度高(內徑公差0.03mm，外徑0.10mm)速度快(每分鍾80-240件)的特點，且生產時聲音較小，全密封式的生產使生產更安全更清潔。

冷鐓機安全操作規程

1.禁止戴手套操作冷鐓機。

2.開車前必須認真檢查設備各緊固件是否鎖緊，安全防護裝置是否完好，且工作中要經常檢查，防止因劇烈振動而松脫，造成事故。

3.設備經調整後，先扳動飛輪，檢查各機構的工作是否正常，待取下扳車用的扳桿後，方可開動電機。嚴禁邊扳車，邊起動電機。

4.開車前應排除所有故障，並作短時空轉後，方可進行試鐓。

5.設備在運轉中，操作人員應站在安全位置，嚴禁在凹凸模處接拿工件，只能在下端查看產品。

6.在更換產品時，必須認真調整模具和沖頭，並細致檢查各部件是否正常。

7.在生產過程中，如發生故障，必須立即停車，查明原因，消除隱患。剎車失靈時，嚴禁開車。

8.保險板(保險桿)必須加上防護裝置，以免破裂發生事故。所有防護裝置不得任意拆卸、丟失。

冷鐓機的特點參數

特點

1 、曲軸與機體、沖擊連桿的連接均採用高耐磨合金銅瓦連接，承載力大，使用壽命長，維修成本低。

2、機體採用添加合金的球鐵500鑄造而成，抗拉強度高，耐磨性好。

3、採用二級齒輪傳動系統，傳動效率高，傳動力矩大。

4、配備氣動離合剎車器，降低電機功率能耗。

5、切料系統採用導板驅動切刀桿，導板往復運動，切斷力直線傳送，力大穩定且動態平衡性好。

6、挾鉗系統可以180度翻轉或平移。利於成型工藝安排。

7、配備變頻調速裝置，可在一定范圍內無極調速。

8、配備故障檢出器及安全保護裝置，設備故障時自動停機，給予設備和工模具最大保護。

9、送 料箱安裝止推裝置，提高送料精度。

參數

外形尺寸:2300X1250X1270

效率:120-130個/分鍾

滑枕行程:85mm

刀桿行程:40mm

工位間距:60mm

最大製件:M6,M10X1

電機功率:5.5kw 電機極數:6極

皮帶型號:3302

大飛輪外徑:900mm

工位數:3個

最大切料:6.5mm

C. 五金拉伸模具R角怎麼修好

• 在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

• 1．沖件毛邊.

  (1)原因：

  a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口後效果不明顯；c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或松動； e、模具上下錯位。

  (2)對策：

  a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。

• 2．跳屑壓傷

  (1)原因：

  a、間隙偏大； b、送料不當；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，沖切形狀簡單；h、應急措施。

  (2)對策：

  a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；b、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹模長度；g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

• 3．屑料阻塞

  (1)原因：

  a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、沖壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；f、材質較軟；g、應急措施.

  (2)對策：

  a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改沖裁間隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

• 4．下料偏位尺寸變異

  (1)原因：

  a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；g、模具閉模高度調整不當；h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；j、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

  (2)對策：

  a、研修刀口； b、修改設計，控制加工精度；c、調整其位置精度，沖裁間隙；d、更換導正銷；e、更換導柱、導套；f、重新調整送料機；g、重新調整閉模高度；h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；i、減小強壓深度；j、更換材料，控制進料質量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。

• 5．卡料

  (1)原因：

  a、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；b、生產中送距產生變異；c、送料機故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；f、導料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。

  (2)對策：

  a、重新調整；b、重新調整；c、調整及維修；d、更換材料，控制進料質量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修沖導正孔凸、凹模；g、調整脫料彈簧力量等；h、修改導料板，防料帶上帶；i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；j、重新架設模具。

• 6．料帶鐮刀彎

  (1)原因：

  a、沖壓毛邊（特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、沖床深度不當（太深或太淺）；d、沖件壓傷，模內有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設計。

  (2)對策：

  a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設切邊裝置；c、重調沖床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查並調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；f、採用整彎機構調整。

• 7．凸模斷裂崩刃

  (1)原因：

  a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、送料不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；e、凸模及凹模局部過於尖角；f、沖裁間隙偏小；g、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；i、卸料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨損；k、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；i、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。

  (2)對策：

  a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; b、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；e、修改設計；f、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；g、調整沖壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；i、研修或更換；j、更換導柱、導套，注意日常保養；k、更換使用材質，使用合適硬度；i、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

• 8．折彎變形尺寸變異

  (1)原因：

  a、導正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導位部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；f、模具結構及設計尺寸不良；g、沖件毛邊，引發折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機械形能變異。

  (2)對策：

  a、更換導正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改設計，增設導位及預壓功能；f、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口; h、調整，採用整體鋼墊；i、更換材料，控制進料質量；j、更換材料，控制進料質量。

• 9．沖件高低（一模多件時）

  (1)原因：

  a、沖件毛邊；b、沖件有壓傷，模內有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、沖剪時翻料；e、相關壓料部位磨損、壓損；f、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; g、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; h、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; i、模具設計缺陷。

  (2)對策：

  a、研修下料位刀口; b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；d、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致; g、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。

• 10．維護不當

  (1)原因：

  a、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；b、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。

  (2)對策:

  a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。

  在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

D. 模具出問題的一些維修方案

關於模具出問題的一些維修方案

引導語：當你所做的模具出了問題時，你會怎麼做呢?下面是我精心為大家整理出來的一些關於模具出問題是的一些維修方案，希望在日常生活中能夠幫助到大家哦|!

1.沖頭使用前應注意

①、用干凈抹布清潔沖頭。

②、查看錶面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。

③、及時上油防銹。

④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。

2.沖模的安裝與調試

安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。

按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動模具，確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。

試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。

3.沖壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金，熱處理方式合理。

③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

④、凸模進入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及沖床導向精度，規范沖床操作。

4.跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。

②、對於比較規則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放大。

④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。

⑦、採用真空吸附。

⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。

5.壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。

②、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。

③、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。

④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。

⑤、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。

6.工件折彎後外表面擦傷

①、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。。

③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。

⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

7.漏沖孔

出現漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模後要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。

8.脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐， 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後，會夾緊沖頭，發現翹曲變形的材料，需弄平整後再加工。

⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。

⑦、適當採用斜刃口沖頭。

⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保證垂直度。

9.折彎邊不平直，尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝

②.材料壓料力不夠，增加壓料力

③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角

④高度尺寸不能小於最小極限尺寸

10.彎曲表面擠壓料變薄

①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑

②.凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整，需校平材料

②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料力

③.凹模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正

④.加整形工序

12.不銹鋼翻邊變形

在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

13.材料扭曲

在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

14.模具嚴重磨損

①、及時更換已經磨損的'模具導向組件和沖頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙。

③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，採用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。

15.防止沖壓噪音

沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。

從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力，採用軟表面的卸料板等方法。

④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。

⑦、保持潤滑良好，模具無干涉，順暢。

⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。

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