1. 模具材料淬火後怎麼鑽孔 五金模具
如果模具材料淬火後硬度過高找不到合適的鑽頭鑽孔的話，可以先用小孔放點穿孔然後用線切割將所需的孔割出來。如果是盲孔的話，只能電火花放電加工了。
2. 五金模具不用下模刀口可以嗎
五金模具不用下模刀口不可以
一 工序設計分類
1 刀口設計
A刀口設計分類：
a 落料――用沖模沖切材料，沖下來的部分為帶畝沖件，沖件尺寸跟下模尺寸一樣大
b 沖孔――用沖模沖切材料，沖下來的部分為廢料，孔徑大小跟沖子尺寸一樣大
c 切斷――用沖模沖切材料，沖下來的部分有沖件和廢料
d 切口――在坯料上沖出缺口。缺口部分發生彎曲
e 切邊――將工件的邊緣切去
B 刀口設計類型：
a 常用型刀口（圖1）
適用於落料、沖孔、飛邊等，落料型產品尺寸跟下模一致，沖孔尺寸跟沖子一致，飛邊類似沖孔
b 分層式刀口（圖2）
適用於高亮哪速模具或刀口容損模具
註：此類刀口需要裝壓鑲件裝置以防刀口鑲件上跳。
c 頂底式刀口（圖3）
適用於需確保沖件平面度的模具
註：此類刀口需要裝壓鑲件裝置以防刀口鑲件上跳。
d 單邊刀口（圖4）
適用於單邊斷料模具。
註：一般情況要做靠刀形式
e 上下型刀口（圖5）
適用於復合模
f 連剪帶扎型刀口（圖6）
適用於沖制連剪帶扎沖件模具，包括連續模、復合模。（圓形拉深件也可用此作法，但條件是邊高度小於5T）
註：上下模均需裝退料裝置
2 成型設計
1）向上折彎（圖1）
注意事項：
下模需裝浮塊，浮塊浮平於下成形鑲件，上成形鑲件裝於脫料板
2）向下折彎（圖2）
注意事項：
下模周邊需裝浮料裝置，上成形鑲件裝於公夾板
3) 型折彎（圖3）
註：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板，向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板，上下模均需脫料裝置
4.1) 型折彎（圖4）
註：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）
4.2) 型折彎（圖5）
註：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）
4.3) 型折彎（圖6）
註：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）
5)V型折彎
適合單沖成型模，多用於機箱、機板等大型沖件。註：下模做產品角度，上公一般比產品小2度。
3.壓線設計
1）壓線目的
1.材料預變形，減小折彎時的阻力，使折彎尺寸更准確
2.防止折彎時所產生的拉料變形
2）壓線的位置及尺寸要求
1.壓線位置應選在內外折線之間，補償系數的1/2處。如圖（A）
2.壓線長度應小於料邊1mm左右，且調整至整數。如圖（A）
3.壓線入子截面形狀如圖（B）;其中0.3，92°為不變尺寸
4.壓筋入子設計
1）壓筋目的
1.減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更准確
2.減小折彎時所產生的拉料變形
2）壓筋入子的尺寸要求
壓線入子截面形狀如圖所示。壓筋工作部分寬度為0.8~1.2。高度為0.2~0.4。當料厚T＜0.8時，壓筋寬度取0.8mm;當料厚0.8≦T＜1.2時，壓筋寬度取1.0mm﹔當料厚T≧1.2時，壓筋寬度取1.2mm。(適用於機箱模)
5.壓毛邊入子設計
1．壓毛邊作用
在產品要求剪切邊無毛刺時，壓毛邊可以倒去沖切時所產生的毛刺
2．壓毛邊分類及尺寸要求
壓毛邊可分為兩種方式﹕內孔壓毛邊，如圖（A）;外形壓毛邊，如圖（B）其具體尺寸如圖（A），（B）所示; 當T≦1.0mm時產品外形向料內一側偏移0.4T,當T>1.0mm時產品外形向料內一側偏移0.5mm(即為入子外形)。入子高度為模板厚度加0.4~0.6mm
6 彈簧設計
1）．選用原則:
1.彈簧長度選擇一般保證:在開模狀態時彈簧的預縮量一般取值2~4mm(如遇特殊情況需加大預壓時，視需要來確定壓縮值);閉模狀態彈簧壓縮時小於或等於最大壓縮量(最大壓縮量 LA=彈簧自由長L*最大壓縮比取值％).
2.復合模外脫板用紅色彈簧，內脫板用錄(棕)色彈簧
3.沖孔模和成形模用錄色或棕色彈簧
4.活動定位銷一般選用Φ8.0頂料銷，配Φ10.0*Φ1.0圓線彈簧和M12.0*1.5止付螺絲
5.彈簧規格優先選用Φ30.0;在空間較小區域考慮選用其它規格(如Φ25.0,Φ20.0,Φ18.0….)
2）．分布原則:
1.彈簧分布排列時，應保證彈蠢鍵森簧過孔中心到模板邊緣距離大於外徑D,與其它過孔距離保持在5mm以上實體壁厚
2.彈簧排列首先考慮受力重點部位，然後再考慮整個模具受力均衡平穩。受力重點部位是指:復合模的內脫料板外形和沖頭的周圍;沖孔模的沖頭周圍;成形模的折彎邊及有抽牙成形的地方。
3.在內導柱的周圍也應均勻的分布彈簧，以保模具運動正常
3）．模板加工孔:
1.彈簧在模板上的過孔，根據彈簧外徑不同取值不一樣
直徑≧Φ25.0時，過孔取單邊大1.0mm,如Φ30.0的彈簧，在模板的過孔為Φ32.0
直徑＜Φ25.0時，過孔取單邊大0.5mm,如Φ20.0的彈簧，在模板的過孔為Φ21.0
2.彈簧過(沉)孔位置尺寸可不用標注;直徑尺寸則在註解處說明，精確到小數點後一位
7 切斷成形設計
作業說明：
1.先剪後折刀口高度為1.0mm，斜1.5度，目的是減少沖頭同切口之間的接觸面，以便減少摩擦
2.沖頭切口底部直0.5~2mm,是沖頭切口底部直0.5~2mm,是刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊
8.靠刀型式設計
靠刀常見形式
1.單邊沖切靠刀 沖切面一個沖裁間隙，靠刀面割單+0.01MM(簿材視情況而定)。 常見形式見下圖(1),(2),沖子厚度一般為10~15MM.(1)圖靠刀高度5MM，寬度3~5MM﹔(2)圖靠刀高度5~10MM.
2.單邊折彎靠刀 成形沖與成形邊間隙是一個料厚,靠刀面割單+0.01MM. 常見形式見下圖
(3),(4),(5),(6).成形沖厚度一般為10~15MM. (3),(5),(6)圖靠刀寬度3~5MM，(3)圖靠刀高度5MM, (4)圖靠刀高度5~10MM; 而(5)，(6) 圖靠刀高度為折彎邊高H+1.5~2MM
9 打色拉孔設計
第一種方法( 產品外觀好，精度高，穩定。但多工程)
1.色拉孔的分類
色拉孔根據產品的要求不同﹐一般有深和淺兩種類別。如圖一所示色拉是產品互相鉚接時﹐採用淺色拉孔成形﹔圖二所示色拉用於鉚拉釘之用﹐採用深色拉成形。在設計過程中﹐依據如圖所示加以區分色拉形式﹐對其採用不同的成形方法。
對於色拉孔的成形﹐一般分為三個步驟﹐第一步﹕沖底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕沖色拉過孔。由於色拉的形式有兩種﹐對於其成形過程﹐有特殊的要求﹐據本內容詳見下列敘述。
第一步 ﹕沖底孔﹐如圖三所示﹕在第一步沖底孔﹐沖頭直徑=D-0.4mm
第二步﹕打色拉孔﹐如圖四和圖五所示﹕
第三步﹕沖色拉過孔﹐如圖六和圖七所示﹕
在沖色拉過孔時﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時取值是不一樣的。(下模部分應優先考慮入子)
1.深色拉孔沖色拉過孔時﹕沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D
2.淺色拉孔沖色拉過孔時;沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D
第二種方法(節省工程，孔徑尺寸可保證。但擠斜面時，沖頭受力大，上墊板易打下沉)
1當工程排布緊時，可採用先擠凸打色拉斜面，後沖色拉孔
第一步擠凸打色拉斜面，如圖八和圖九所示﹕
第二步﹕沖色拉過孔﹐如圖十和圖十一所示
在沖色拉過孔時﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時取值是不一樣的。(下模部分應優先考慮做入子)
3.深色拉孔沖色拉過孔時﹕沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D
4.淺色拉孔沖色拉過孔時;沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D.
第三種方法(節省工程。但擠斜面時易起毛剌，色拉孔不精確)
1.當工程排列緊張時，可採用預沖大孔(比原色拉孔正值大30%)，後打色拉。
第一步 ﹕沖底孔﹐如圖十二所示﹕沖頭直徑=(D+30%D)mm.
第二步打色拉。如圖十三、圖十四所示
10 滑塊結構設計
1）滑塊固定形式
常用的有如下幾種：
1.適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔
2.適用於以共享方式加工的大型滑塊﹐限位塊採用入塊形式(如圖2)
3.適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)
4.適用於需要滑塊在接觸料片前先復位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊復位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端面2.0mm﹐選用紅沙扁線彈簧。(如圖4)
5.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)
2）滑塊通用結構及尺寸
1 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3
2 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式
圖(6)應用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或採用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸干涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm
3 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕
(1) 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙
(2) 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙
(3) 大中型滑塊割共享時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共享處的階梯斷面及間隙由加工部門自行處理﹐共享滑塊配合間隙一般取0.02
4 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐只能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。
滑塊斜角優先選用5∘﹐10∘﹐30∘﹐45∘幾種規格
3）滑塊設計注意事項
1滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔
2 為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧
3 當滑塊以共享形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將像素旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理
4如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式
11 折塊＆滾軸設計
1．作用
減少折彎邊損傷
減少折塊磨損
2．適用90度折彎
3. 製作方法
(1) 滾軸
1.一般情況下，滾軸選用Φ6.00,特殊時可選用Φ4.00
2.滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖
(2) 折塊
1.折塊採用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定
2.H取值小於內脫板厚度.折塊上部內磨0.1作用主要是防止折塊將材料刮傷
3.有內導柱時折塊與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折塊與內脫間隙為0.02
4.折塊規格與脫板厚(X)和槽深(S)的關系表：
(3) 滾軸溝槽加工詳細圖:
(4) 折彎模具中，當產品的折彎高度低於5.0mm,或其它原因無法用滾軸折彎時,可採用倒圓角的方式折彎,試模完成後在R角處鍍硬鉻,以保證其強度。如圖＜A＞
12 側刃定位設計
在連續模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因採用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用之。側刃定位與沖頭的間隙為0.01mm.。側刃定位塊尺寸請參考標准件」節距定位塊」。結構方式請詳見(圖一)
13 側面定位結構設計
1．適用於側推成型定位（常用於單沖成型）
2．製作方法：
側推成型時﹐外定位需採用浮升定位的方式﹐具體結構如(圖一)所示﹐各零件配合間隙請依據其標准間隙予以取捨。定位塊的尺寸請參考標准件」斜面定位塊」
14 兩用銷設計
製作方法：
1. 選用兩用銷
兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標准品」兩用浮升銷」
2. 兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)
1.兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的質量﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標准兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。
2.開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙
3.浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而且要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.05mm
15 導正銷裝置設計
1．導正銷結構(方式一)
連續模中，為確保產品精度; 工件能精確，平穩的送料，會運用導正銷來達到要求
1）.如上圖所示導引裝置，導正銷固定於上脫板，導引有效長度S一般取1.5T， 當S≦0.3時,S取0.5，T>0.3時S取1.5T。
2．導正銷結構(方式二):
1.如下圖所示導引裝置，適用於T≦0.5mm之材料，引導沖固定在夾板上
2.此裝置在脫板上需使用導正浮升套，浮升高度取2.0mm，下模配置導正浮升銷; 如上圖所示結構。為避免在產品處有壓印，下模導正浮升銷直徑D2需大於上模導正浮升套直徑D4。
上模配置彈簧力應小於下模彈簧力。
16 打凸點結構設計
在機箱產品中，經常會遇到用凸點來定位的情況，主要分定位凸點和接觸凸點;下面我們分別介紹兩種凸點的設計方法
1．定位凸點
在模具設計時，通常採用沖孔的形式來作，沖頭的高度以沖下材料(0.85~0.9)T為准，防材料被沖穿;脫料裝置與抽牙脫料一致
定位凸點可分向上及向下打凸兩種形式
1) 向上打凸點，如圖(一)
凸點沖頭直接固定在下模板內，上模採用脫料裝置保證順利脫料
2) 向下打凸點，如圖(二)
凸點沖頭固定於脫料板或夾板上，視要求合理選擇固定方式; 如無法判斷，請示上級主管
2．接觸凸點：
對一些直徑較小，高度不高的凸點，設計時可將凸點沖頭與下模孔一致，不放間隙，凸點高度由沖頭槌面來控制
對於凸點直徑較大，也有一定高度的凸點，為了使凸點外觀完美，凸點沖頭可直接取產品圖中的凸點內部尺寸，模板孔則以凸點外形尺寸
接觸凸點也可分向上及向下兩類
1.向下打凸點，如圖(三)
凸點直徑≦Φ2.0時，沖頭直接固定在脫料板內
凸點直徑﹥Φ2.0時，沖頭應固定在夾板內
2.向上打凸點，如圖(四)
凸點沖頭直接固定在下模板內
17 反折壓平設計
對於模具設計中﹐反折成型一般採用兩種方式﹕上壓式和側推式
1. 上壓壓平一般分為四個步驟去設計﹐以其保證產品的尺寸。展開圖中K值等於0.4T
2. 翻邊成形過程如下圖一(左)所示﹕
第一步﹕同時壓線及成形R1圓弧﹐即打1/4圓周
第二步﹕折90度彎﹐採用滑塊成形
第三步﹕壓平成形
3. 翻孔成形過程如下圖一(右)所示
第一步﹕折90度彎﹐可採用直接脫料的方式
第二步﹕折70度角
第三步﹕壓平成形
4. 上壓壓平沖頭形狀
上壓壓平沖頭形狀如圖二所示﹐其沖頭R值的選取與材料厚度有一定的關系﹐一般在以下料厚取值為
T=0.6mm,R=1.5MM;T=1.0mm,R=2.2mm;T=1.2mm,R=2.5mm.當T值為其它值時﹐請討論後決定。
C(直段)>D+1mm,實際設計中可取C=B+2mm
其圖中2T尺寸﹐設計時請依據閉模時為其保證
當反折邊較高時﹐採用側推的方式成形。成形過程分為三個步驟﹕一.剪料﹔二.折90度﹔三.側推推平。詳見圖三
18 卷圓設計
卷圓成型一般建採用兩種方式﹕上壓式和側推式。其成型過程如圖一所示
19 抽牙結構設計
三 抽牙製作標准
1抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距）
R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF, ∴預沖孔=ψD-2AB
T≦0.5時﹐取EF=100﹪T
0.5<T<0.8時取EF=70﹪T
T≧0.8時取EF=65﹪T
2 常用攻牙成型各部分尺寸之標准：
4.常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換
20 凸包成形設計
1.產品形狀
在MB板等產品上經常可以看到一些高度較高的凸包，如圖（A）所示。
2.成型方法
產品的凸包高度（H）比較高，在一次抽凸成形時容易拉破。為了避免發生拉破現象保證產品成形以後的形狀尺寸，一般要分兩步成形
第一步：抽弧形。如上圖(B),注意以下幾個重點：
(1). 產品抽弧成形後的c和d兩點間的周長L1(由三段弧長相加)應稍大於產品要求的斷面中a和b兩點間的周長L2（a和b參見圖A），一般L1＝L2+(0.2~0.8)mm
(2). 下模入子c和d兩點間的直線距離等於產品要求的斷面中a和b兩點間的直線距離D5
(2) 初步產品抽弧形時的外形尺寸：
<1> 如圖（f）所示，以3點（下與下模入子內孔兩r1圓弧的切點及抽凸底部的中點（g）作圓
<2> 經過修剪如圖（g）所示，測出點c和點d間三段圓弧的總長度L1
<3> 如果此三段弧總長L1小於產品要求的斷面中a和b兩點間的周長L2，則通過把抽凸底部中點g向下移動一段距離h（h可以0.5mm為一階）後得出點h,重新過三點作圓，如圖（h）所示
<4> 重復步驟3.2.2.2和步驟3.2.2.3，直到滿足L1＝L2+（0.2~0.8）mm。通過此方法求出產品抽弧形時的外形尺寸
3.確定抽弧形沖子端部球體半徑的方法：
<1> 以第3.3.2步確定的產品抽弧形時的外形尺寸偏移一個材料厚度。如圖(I)
<2>以下模入子內孔中半徑為r1的兩圓弧偏移T＊0.6%。如圖(I)
<3>用三點作圓的方法畫出與步驟3.3.3.1和步驟3.3.3.2中確定的三段弧相切的圓，此圓的半徑R就是抽弧形沖子端部球體的半徑R（取小數點後一位小數，但標注尺寸時精確到小數點後兩位）。如圖（J）
(4) 確定抽弧形沖子身部直徑：
<1> 如果(3)確定的圓球心在產品材料上表面(即上脫板與材料接觸面)以上時，圓球與產品材料上平面相交，就得出抽弧形部子身部的斷面。如圖(K)所示，D9就是所求的抽弧形沖子身部的直徑。
<2>如果(3)確定的圓球圓心在產品材料上表面(即上脫板與材料接觸面)與下表面之間，就取抽弧開沖子的身段直徑D9等於圓球的直徑(即D9=2*R)，抽弧形沖子的端部形狀就是一半球體。如圖(I)
<3>如果(3)確定的圓球圓心在產品材料下表面(即下模板與材料接觸面)以下時，必須請主管決定。
(5) 其它注意事項：
<2> 整形沖子都裝在脫板上，不允許過夾板
3. 五金模具滑塊如何割
側割呀，有錐度的，你會割錐度嗎，會的話就沒問題了，很簡單
4. 五金模具模板所需加工的孔什麼時候用鑽、銑、割....
五金模具
螺絲孔 頂針孔 避位孔 鑽
導柱孔 固定銷孔 定位針孔 沖頭及入子孔 割
異型避位孔 銑
這此都只是一部分,一般來說選用什麼加工方式要看廠內的加工設備,如果什麼設備都有那最好,如果有些設備沒有而加工數量又不多,就可以用廠內現有的設備取代加工(如:在已熱處理的料上加幾個螺絲通孔,鑽也可以但慢,可用快走絲割,又快又好).
總的來說就是看情況而定了,希望對你有幫助.
5. 五金模具先割內r還是先割外r
不知道你說的「先割內r還是先割外r」是什麼意思，一般五金模具的零件分割外形和內孔，一般情況是先割內孔，內孔是和沖頭相配的，內孔割好後可以用沖頭去陪間隙，間隙不對可以再修。