注射成型模具如何脫模

❶ 注塑成型中脫模劑的使用方法

脫模劑一般使用方法；
1．先用適當的洗模水徹底的清洗模具，以祛除先前殘留的脫模劑和其他的污染，再用干凈的布和毛巾擦乾。
2． 使用前請先將桶攪拌搖下。如有沉澱。搖勻後不影響效果
3． 可以使用有空氣輔助的噴塗設備，亦可用毛刷和棉布擦拭
4． 在預先處理的清潔的模具上，用濃液在模具上擦一次。使脫模劑完全覆蓋在模具上，行成一種堅固的薄膜
5． 也可在剛噴上模具上的脫模劑用風槍吹下，待濃液脫模劑揮發干後方可上模內漆或直接灌料
6． 脫模劑的稀釋倍數要根據製品的復雜性及使用溶劑的密度，及實際操作情況決定
7． 濃縮液的一般稀釋10-15倍不等
8． 稀釋溶劑建議使用該脫模劑的相對應的溶劑
9． 以上做出來的製品表麵皮子光滑。乾爽，不油膩。
10.凡新使用或改變工藝的，需先做可行性實驗，以求達到最佳稀釋倍數及最佳的製品表面效果

❷ 產品脫模不良要怎麼解決

1、過填充

以過大的注射壓力成型時，成型收縮率比預期的小，脫模變得困難。這時如果降低注射壓力、縮短注射時間、降低熔料和模具溫度，就變得容易脫模。這種場合，使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對於模具來說提高光治度、取消側壁凸凹、研磨、增加頂桿等辦法也有效果。成型較深的製件時，向模具和製件之間吹入壓縮空氣更有助於脫模(參照「開裂、裂紋、微裂和發白」中的過填充)。

2、製件粘在定模上

為了不發生這種情況，應該正確地安裝模具。定模的脫模阻力大的原因是由於光潔度低或側壁凸凹引起的。這時，應在動模一側設置Z型拉料桿來拉拽製件。在西諾模具設計中，會充分考慮不發生這種現象，會在動、定模兩側設有—定的溫差也是有效的。

❸ 急！！！注射模模具設計時人型斜齒輪如何脫模

外側模具呈放射型開模就可以了，這個應該不是很難。

❹ 硅膠製品成型後脫模很困難應該怎麼樣進行解決

在硅膠產品的生產過程中，硅膠產品的脫模是最關鍵的一步，無論誰或多或少都會遇到難以脫模的問題，如果難以脫模的問題非常嚴重，這將嚴重影響硅膠製品的生產效率，那麼如何解決難脫模的問題呢？下面介紹了幾種形成難脫模的方法，以供參考。

一、模具的表面處理

1、硅膠製品的成型模具應在上油壓成型機前清洗，特別是剛卸下的新模具必須先噴砂。
2、對黴菌選用不同的洗滌劑。
3、噴砂後的模具必須在放模前加熱到足夠的溫度，脫模劑必須在成型前噴得很好。
注意：電鍍模具不能噴砂，包括樹脂砂。
二、噴霧劑處理

在硅膠製品的成型過程中，硅膠產品不粘在模具的哪一邊，也不粘在哪一種模具噴霧劑上，但有時很難粘上。

解決辦法：噴瓶或其他干凈的水，如果你想讓產品粘上，噴完後，產品就會粘在你想粘的地方。

三、模溫的調整
產品喜歡往模溫低的一半粘，當上模溫175℃，下模溫165℃，產品在掀模的時候通常都是粘在下模的。

總之，每套觸控設備的到來都可能是一種新的硅膠產品。新產品的生產工藝不同，所以大多數時候更具有挑戰性，硅膠雜項部件的製造商是生產技術和實力的製造商。

❺ 注射模塑成型工藝主要參數是什麼 怎樣控制

一、注射成型工藝參數
（1）溫度 料筒溫度 噴嘴溫度 模具溫度
（2）壓力 塑化壓力 注射壓力
（3）時間（成型周期） 注射時間（充模、保壓時間）、
模內冷卻時間、其它時間（開模、脫模、噴塗脫模劑、安放嵌件和合模時間）
二、控制：
（一）、溫度控制
1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵塞，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的性能。
3、模具溫度：模具溫度對製品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。 （ 二）、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。
1、塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。 （三）、時間成型周期控制 完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：成型周期:成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此,在生產過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率,生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所佔的比例較大,一般約為20-120秒(特厚製件可高達5~10分鍾)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對製品尺寸准確性有影響,若在以後,則無影響。保壓時間也有最惠值,已知它依賴於料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出製品收縮率波動范圍最小的壓力值為准。冷卻時間主要決定於製品的厚度,塑料的熱性能和結晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應以保證製品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產效率,對復雜製件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。

❻ 注塑成型工藝有哪幾個步驟

塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段，這4個階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個階段是一個完整的連續過程。1、填充階段填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控制階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控制階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用佔了上風。低速填充。熱傳導控制低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。由於噴泉流動的原因，在流動波前面的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸面的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。2、保壓階段保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力藉助塑料傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。3．冷卻階段在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所佔比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘余應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。影響製品冷卻速率的因素有：塑料製品設計方面。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導系數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻效果越佳，冷卻時間越短。冷卻液流量。冷卻水流量越大（一般以達到紊流為佳），冷卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。冷卻液的性質。冷卻液的粘度及熱傳導系數也會影響到模具的熱傳導效果。冷卻液粘度越低，熱傳導系數越高，溫度越低，冷卻效果越佳。塑料選擇。塑料的是指塑料將熱量從熱的地方向冷的地方傳導速度的量度。塑料熱傳導系數越高，代表熱傳導效果越佳，或是塑料比熱低，溫度容易發生變化，因此熱量容易散逸，熱傳導效果較佳，所需冷卻時間較短。加工參數設定。料溫越高，模溫越高，頂出溫度越低，所需冷卻時間越長。冷卻系統的設計規則:所設計的冷卻通道要保證冷卻效果均勻而迅速。設計冷卻系統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔應使用標准尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻系統時，模具設計者必須根據塑件的壁厚與體積決定下列設計參數——冷卻孔的位置與尺寸、孔的長度、孔的種類、孔的配置與連接以及冷卻液的流動速率與傳熱性質。4．脫模階段脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。對於選用頂桿脫模的模具，頂桿的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明製品的脫模，這種機構的特點是脫模力大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。注塑工藝參數1、注塑壓力注塑壓力是由注塑系統的液壓系統提供的。液壓缸的壓力通過注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上，塑料熔體在壓力的推動下，經注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對於部分模具來說也是主流道）、主流道、分流道，並經澆口進入模具型腔，這個過程即為注塑過程，或者稱之為填充過程。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，或者反過來說，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，以保證填充過程順利進行。在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其後，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最後的壓力就是大氣壓。影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：（1）材料因素，如塑料的類型、粘度等；（2）結構性因素，如澆注系統的類型、數目和位置，模具的型腔形狀以及製品的厚度等；（3）成型的工藝要素。2、注塑時間這里所說的注塑時間是指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，不包括模具開、合等輔助時間。盡管注塑時間很短，對於成型周期的影響也很小，但是注塑時間的調整對於澆口、流道和型腔的壓力控制有著很大作用。合理的注塑時間有助於熔體理想填充，而且對於提高製品的表面質量以及減小尺寸公差有著非常重要的意義。注塑時間要遠遠低於冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。在作模流分析時，只有當熔體完全是由螺桿旋轉推動注滿型腔的情況下，分析結果中的注塑時間才等於工藝條件中設定的注塑時間。如果在型腔充滿前發生螺桿的保壓切換，那麼分析結果將大於工藝條件的設定。3、注塑溫度注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。注塑機料筒有5～6個加熱段，每種原料都有其合適的加工溫度（詳細的加工溫度可以參閱材料供應商提供的數據）。注塑溫度必須控制在一定的范圍內。溫度太低，熔料塑化不良，影響成型件的質量，增加工藝難度；溫度太高，原料容易分解。在實際的注塑成型過程中，注塑溫度往往比料筒溫度高，高出的數值與注塑速率和材料的性能有關，最高可達30℃。這是由於熔料通過注料口時受到剪切而產生很高的熱量造成的。在作模流分析時可以通過兩種方式來補償這種差值，一種是設法測量熔料對空注塑時的溫度，另一種是建模時將射嘴也包含進去。4、保壓壓力與時間在注塑過程將近結束時，螺桿停止旋轉，只是向前推進，此時注塑進入保壓階段。保壓過程中注塑機的噴嘴不斷向型腔補料，以填充由於製件收縮而空出的容積。如果型腔充滿後不進行保壓，製件大約會收縮25%左右，特別是筋處由於收縮過大而形成收縮痕跡。保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右，當然要根據實際情況來確定。5、背壓 背壓是指螺桿反轉後退儲料時所需要克服的壓力。採用高背壓有利於色料的分散和塑料的融化，但卻同時延長了螺桿回縮時間，降低了塑料纖維的長度，增加了注 塑機的壓力，因此背壓應該低一些，一般不超過注塑壓力的20%。注塑泡沫塑料時，背壓應該比氣體形成的壓力高，否則螺桿會被推出料筒。有些注塑機可以將背 壓編程，以補償熔化期間螺桿長度的縮減，這樣會降低輸入熱量，令溫度下降。不過由於這種變化的結果難以估計，故不易對機器作出相應的調整。不明白的話，有時間可以去 http://www.3359088.com 或者 http://www.0086k.com看看，希望對你有幫助！

❼ 塑料模具脫模過程

模具脫模的方法如下：

一、加入添加劑；

往燒結粉末中混入油類碳氫化合物或水等添加劑，在燒結時添加劑分解，隨後沿著模壁的間隙逸散出來，這對獲得完整的燒結製件和提高模具壽命都有好處。

二、熱脫模；

當製取環狀製件時，由於冷卻時的收縮而難於脫模。若如下圖39所示，當燒結結束時，在燒結製件尚未冷卻時趁熱脫出成形用棒3，並將模沖2頂上來，則能取出燒結製件。由於此過程完全是在熱態下進行，所以脫模比較方便，也便於對製件進行整形加工，其壓機裝置也有可能小型化。

❽ tpe二次注塑包膠成型過程中，材料粘模具怎麼辦

處理方法一：外用脫模劑
這是最常見的處理方法。每注塑幾模產品後，在模具上噴一些脫模劑就OK. 但這種處理辦法也是不得已的辦法，且存在以下不足之處：
a.時不時噴脫模劑，降低生產效率;
b.脫模劑很多都是化學物質，有一定毒性，對一些要求較高的製品而言，不利於環保 安全;
c.打脫模劑，可能會導致製品表面出現白色亮斑，影響產品外觀質量。
處理方法二：考慮模具因素
a 模具表面越光滑，TPE軟膠越容易粘模具。為此，盡量將公模做成光面，母模做噴砂或曬紋處理。
b.拔模角度。公模拔模角度盡量小或者不做，這樣使得軟膠有粘公模的傾向，不至於難以從母模上取下來。
c.模具排氣結構設計。應利於排氣，降低模腔氣體壓力，利於軟膠脫模。
改善處理方法三：成型工藝
a.公模接低溫，母模接高溫;
b.適當降低成型溫度;
c.適當降低保壓。
處理方法四：材料優化
調整材料配混體系，可以大幅度改善材料不好脫模的不足。