汽車模具成型力怎麼計算

Ⅰ 怎麼正確改裝愛車輪轂輪胎

很多小夥伴對輪圈和 輪胎 的改裝不太重視，這是非常錯誤的。我認為輪子是汽車的腳。每輛車只有這四個輪子與地面接觸。基本上汽車所有的動力都需要通過車輪來傳遞，汽車的安全性也是靠這四個車輪來維持的。然後，汽車編輯會耐心簡單地向小夥伴們介紹如何改裝汽車的車輪輪胎。

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如果要改裝(升級)輪胎，首先需要了解輪胎輪輞的型號。大部分汽車輪胎都會做標記，比如富康的輪胎是165/70R14。第一個數字165表示輪胎寬度為165毫米，第二個數字70表示輪胎斷面高度與輪胎寬度之比為70%，即輪胎寬度為165毫米時，輪胎斷面高度為165倍；70%=115.5mm，最後一位數字R14代表14英寸輪圈的直徑，富康汽車等輪圈類型為146.5J，14代表14英寸輪圈的直徑，6.5J代表6.5英寸的寬度，凹槽形狀為J型。

因此，一旦模型已知，就可以通過計算尺寸來升級輪胎輪輞。

英文字母HK代表允許速度碼，其中H代表限速，R代表輪胎類型，最後14代表14英寸輪輞直徑。要注意改裝大腳。在了解了輪胎的基本標簽規格後，如果要選擇更換輪胎，有一套相互交換的輪胎可以遵循。需要注意的是，更換輪胎時輪胎的直徑高度不能超過20毫米，加大的輪胎尺寸只能在允許范圍內更換。計算方法為:(輪胎高度&倍；2)+輪胎直徑(mm)=輪輞直徑高度，再以185/65HR14輪胎組為例(120.22)+355.6=596mm，因此185/65HR14車輪組的直徑高度為596mm。根據上面的公式，我們知道在輪胎高度的限制下，可以使用直徑高度為609.2的195/。然後可以使用直徑高度為615毫米的195/60R15輪胎。由於兩組車輪的直徑高度之差在更換後基本在20毫米的允許更換范圍內，因此可以相互更換，讀者可以自行轉換。

首先我們需要知道原廠附送的輪胎尺寸是出於成本考慮還是代表尺寸足夠。答案肯定是各佔一半。所以在動力沒有提升的前提下，改裝應該是同尺寸方向，但是有些大馬力的車輸出輪比較大，原廠並沒有為他們的大馬力輸出增加輪胎尺寸。這時可以考慮改裝尺寸更大的輸出輪。另外，你知道嗎？原廠自己也考慮過底盤能承受的輪胎輪輞匹配。我覺得如果不是對底盤壓力太大，換上同樣尺寸高檔次點的輪胎會有很多積極的好處。而且輪胎的定時更換位置可以通過其均衡的磨損來增加使用壽命，而更換方式可以在同一側來回切換，切換時間和你換機油的時間差不多。你換機油了嗎？去調整輪胎！

而輪輞和輪胎的更新換代是汽車改裝的基礎工程之一。無論是喜歡升級動力的朋友，還是喜歡提升操控性的朋友，基本上都應該對汽車的輪胎和輪圈進行升級。因為輪胎和輪圈的改裝不僅是體現小夥伴個性最直接的方式，也只有提高輪圈和輪胎的規格，才能有效增加輪胎的抓地力，避免輪胎打滑失控的現象(當然喜歡玩甩尾和側滑的朋友就另當別論了)。

除了損壞，大多數小夥伴更換輪圈最關鍵的目的是追求外觀的多樣化變化或滿足特殊功能需求。如果純粹是為了追求外觀的變化，大部分人除了原有尺寸的輪圈之外，基本都會選擇放大的輪圈。因為更大的輪圈在視覺上更美觀，同時可以提供更好的操控穩定性，一舉兩得。但是在更換大輪圈時需要注意相應的換算方法。只有轉換好了才能選對輪胎，否則會造成車速表顯示錯誤。

另一種更換方式是追求輪圈的輕量化，以減輕汽車本身的懸架重量，可以有效提高汽車轉向、懸架、制動部件的反應速度，大幅提升操控性。但由於輕量化輪圈本身用料嚴格，製造工藝水平很高，成本會比大部分輪圈高，價格也會相當昂貴。而且輕量化設計會切斷輪圈多餘的部分，所以外觀設計會比較單調。大部分有競爭傾向的車型基本都會選擇輪圈輕量化改裝。

要了解輪圈，我們先來了解一下輪圈的製造工藝。目前我們能看到的輪圈可以包括鐵輪圈和鋁合金輪圈，因為鐵輪圈已經是日薄西山的產品了，所以我們重點關注鋁合金輪圈。鋁合金輪輞的製造方法經常遇到，包括鍛造、熔湯鍛造、低壓鑄造、熔湯鑄造、傾斜鑄造和重力鑄造。其中，鍛造是剛性最大、最輕的。鍛造是將整塊鋁錠通過重量超過1000噸的模具一次擠壓成型(製造壓力可達1.6倍；07 N/cm2，而鑄件的密度只有2.2 kg/cm3)，這樣會使輪輞的整體密度平均化，同時提高材料強度並減輕重量。以15寸鋁合金輪圈為例。專業輪輞廠家生產的產品重量可調節至3.6~3.8 kg，比其他製造方法輕了一半以上，但製造成本卻比鑄件高4~5倍，價格驚人。至於低壓鑄造，是一種折中的方式。製造工藝是將鋁等金屬合金在高溫下熔化成液態，然後注入模具中成型。這樣既能達到高強度、輕重量的目的，又能調整製造成本。是目前大多數改裝輪圈的主流製造工藝。

在選擇需要更換的鋁合金輪圈時，除了選擇自己喜歡的款式外，還需要注意鋁圈的形狀與散熱效率的關系。輪圈的形狀決定了剎車系統的散熱效率，因此選擇合理的輪圈形狀非常重要。在這里，我們幫助朋友分析市場上經常遇到的輪圈類型與散熱的關系。

1.傳統的多爪式採用傳統的薄帶五爪或六爪式設計，是經典的觀感風格，這種設計對於制動系統的散熱效率很有幫助。至於1.3爪或4爪輪圈，雖然能更好地解決問題和散熱，但由於國內支撐輻條太少，路況不佳，其抗扭和抗沖擊的能力和強度令人擔憂。

2.徑向線型採用多輻式，甚至是分支式的設計，給人的感覺非常運動，其均衡對稱的雕刻空距離對散熱很有幫助。

3.多大面積的包覆輻條有豪華高檔的感覺，但對散熱功能沒有影響，有些會因為形狀的連接而產生聚熱的效果。

換了鋁圈後，一切都不太好，但你需要做好測試後才能不用擔心使用。有必要開始測試輪架是否會研磨製動缸、減振或懸架系統部件。此外，增加輪輞尺寸也很重要，胎圈不應從前翼子板突出，以免行駛或轉彎時輪胎與翼子板發生摩擦，可能會損壞輪胎，甚至造成爆胎等危險事故。其次，運動一段時間後，要定期檢查平衡鉛塊和螺母是否被抬起或落下。另外，胎壁有無異常膨脹？一般這種現象是輪胎壁的鋼絲斷裂造成的，這里受到了猛烈的撞擊。當然這個位置的輪圈圓度也會受到影響。這是檢測輪輞是否變形的直接方法。如果輪輞有裂紋，即使補焊做得好，強度也會大大降低，只需要一次次碰撞，隨時會一次次斷裂，為了安全駕駛還是更換為好。

在談完輪圈之後，我們需要更多地了解輪胎。和輪胎輪輞密不可分。只有全面合理的升級，才能達到理想的改裝效果。輪胎升級有兩個原則:

第一，周長不變。

對於輪圈來說，最重要的是先確定原輪胎的規格。換不同規格的輪胎會影響時間表的准確性，性能症狀可能並不完美。每個輪胎基本上都有它的規格型號。在不考慮輪胎品牌、型號、性能的情況下，至少要先確認原輪胎的規格。輪胎周長的大小基本上和儀器的精度有關系，所以無論是保持原來的規格還是更換更寬的輪胎，基本上都要保持輪胎周長不變或者盡量少換。計算周長的方法是用圓周率乘以圓的直徑。換句話說，唯一會影響輪胎周長大小的變數是輪胎直徑。

輪胎的直徑應該如何計算？很簡單，那就是& ldquo輪輞直徑+輪胎寬度x平坦度比x2 & rdquo，以國產車最常遇到的輪胎尺寸185/65R14為例:

14英寸(輪輞直徑)x25.4+185毫米(輪胎寬度)x0.65(扁平率)x2 = 355.6

Mm +240.5 mm = 596.1 mm，這是輪胎直徑(14x25.4是將英寸轉換為毫米的單位)。

如果不更換類似規格的輪胎，而是需要加寬放大輪胎，那麼可以用上面的公式來計算，只要輪胎的直徑誤差在2%以內，基本上是可以接受的范圍。

此外，還必須考慮輪胎的寬度。如果不在乎性能和視覺效果，只想省油，可以換窄胎。絕大多數消費者基本都會加寬輪胎，這樣會提高視覺效果、輪胎抓地力(摩擦系數)和胎壁變形。盡管油耗和道路噪音相應增加，但相比更換後抓地力和穩定性的提升，這樣的犧牲還是值得的。

二、駕駛模式和駕駛環境

當規格確定後，那麼你需要考慮你的實際駕駛情況。

如果你開車只是為了日常運輸，或者經常是為了長途駕駛，那麼輪胎的舒適性和靜音性是必須要注意的重點。以舒適為導向的輪胎是一個不錯的選擇。這類輪胎的扁平比不算太低(至少在0.55以上)，花紋相當精細(主要是對稱或非單向胎面花紋)，胎壁相對較軟。

如果你喜歡開快車，經常高速轉彎，起步很快，突然剎車，那麼輪胎性能的關鍵就在於此時你必須犧牲一點駕駛舒適性和輪胎耐磨性(主要是單向胎面)。當然，高性能輪胎的價格會相對較高。

如果您位於潮濕多雨的地區，輪胎的排水將尤為重要。出於安全考慮，建議您選擇一組濕輪胎或濕輪胎。

如果你所在的地區常年有雪，最好選擇抗雪輪胎，以增加接觸面積或提高抓地力。

Ⅱ 汽車沖壓模具設計的流程和注意事項有哪些內容

沖壓工藝是通過模具對毛坯施加外力使之產生塑性變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的方法。沖壓工藝與模具設計是進行沖壓的重要技術准備流程，沖壓工藝與模具設計應結合設備、人員等實際情況，從零件的質量、效率、強度、環境的保護以及安全性各個方面綜合考慮，選擇和設計出技術先進、經濟上合理、使用安全可靠的工藝方案和模具結構，下面簡單介紹下汽車沖壓模具設計的流程和注意事項：
一、汽車沖壓工藝設計
（1）零件及其沖壓工藝性分析
根據沖壓件設計圖紙，分析沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸規格和力學性能，並結合可供選用的沖壓設備規格以及模具製造條件、沖壓批量等因素，分析零件的沖壓工藝性。良好的沖壓工藝性應保證材料消耗少、工序數目少、佔用設備數量少、模具結構簡單而壽命高、產品質量穩定、操作簡單。
（2）確定工藝方案
主要工藝參數計算在沖壓工藝性分析的基礎上，找出工藝與模具設計的特點與難點，根據實際情況提出各種可能的沖壓工藝方案，內容包括工序性質、工序數目、工序順序及組合方式等。
（3）確定工藝參數
工藝參數指制定工藝方案所依據的數據，如各種成形系數(拉深系數、脹形系數等)、零件展開尺寸以及沖裁力、成形力、零件排樣的材料利用率、沖裁壓力中心、工件面積、彎曲或拉深成形力、復雜零件坯料展開尺寸等。
（4）選擇沖壓設備
根據要完成的沖壓工序性質和各種沖壓設備的力能特點，考慮沖壓所需的變形力、變形功及模具閉合高度和輪廓尺寸的大小等主要因素，結合現有設備情況來合理選定設備類型和噸位。常用沖壓設備有曲柄壓力機、液壓機等。
二、沖壓模具設計
模具設計包括模具結構形式的選擇與設計、模具結構參數計算、模具圖繪制等內容。
（1）模具結構形式的選擇與設計
根據擬定的工藝方案，考慮沖壓件的形狀特點、零件尺寸大小、精度要求、批量、模具條件、操作方便與安全的要求等選定與設計沖模結構形式。
（2）模具結構參數計算
確定模具結構形式後，需計算或校核模具結構上的有關參數，如模具部分(凸、凹模等)的幾何尺寸、模具零件的強度與剛度、模具運動部件的運動參數、模具與設備之間的安裝尺寸，選用和核算彈性元件等。
（3）繪制模具圖
模具圖是沖壓工藝與模具設計結果的最終體現，一套完整的模具圖應該包括模具和使用模具的完備信息。模具圖由總裝圖和非標准件的零件圖組成。
三、沖壓材料的基本要求
沖壓所用的材料不僅要滿足設計的技術要求，還應當滿足沖壓工藝的要求和沖壓後續工藝要求。
（1）對沖壓成形性能的要求
為了有利於沖壓變形和製件質量的提高，材料應具有良好的塑性、屈強比小、板厚方向性系數大、板平面方向性系數小、材料的屈服強度與彈性模量的比值小。對於分離工序並不需要材料有很好的塑性，塑性越好的材料越不易分離。
（2）對材料厚度公差的要求
材料的厚度公差應符合國家規定標准。因為一定的模具間隙適用於一定厚度的材料材料厚度公差太大，不僅直接影響製件的質量，還可能導致模具和沖床的損壞。
四、精密沖壓油的選用
沖壓油在沖壓工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於模具的使用壽命和工件精度的提升有了質的飛躍。根據工件材質的不同，沖壓油在選用時性能的側重點也不一樣。
（1）硅鋼板沖壓油的選用
硅鋼板是比較容易沖切的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓油。
（2）碳鋼板沖壓油的選用
碳鋼板在選用沖壓油時首先應該注意的是拉伸油的粘度。根據難易和給拉伸油方法及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）鍍鋅鋼板沖壓油的選用
因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以鍍鋅鋼板在選用沖壓油時應注意氯型沖壓油可能發生白銹的問題，而使用硫型沖壓油可以避免生銹問題，但沖壓後應盡早脫脂。
（4）不銹鋼板沖壓油的選用
不銹鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓油，在保證極壓加工性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。

Ⅲ 汽車沖壓模具成本怎麼解決

汽車沖壓模具成本怎麼解決？在車間上，工作量大，工作效率差；在汽車沖壓模具中，工作量是最大的，因為汽車沖壓模具是一個工具，是汽車沖壓模具的一部分老凳，而汽車沖壓模具的工作效率是由沖壓模具自身的基本條件決定的，所以不同的生產公司對沖壓模具的工作效率會有一定的差異。汽車沖壓模具的成本問題，目前很多公司對沖壓模具成本都不是很清楚，所以在製作汽車沖壓模具之前，公司可以做一個數量比較小的產品，一個產品的成本越低，成本越嚴謹，汽車沖壓模具的成本就鬧念越高。在汽車沖壓模具的成本價格中，可以通過兩種方式進液含困行分別進行，新妹子的成本約為0.5.0~0.5。)在汽車沖壓模具的成本計。公司標准沖壓模具成本計算公司標准。

Ⅳ 冷沖壓模具設計實例

1 前言
沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行變形加工，且主要採用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬於材料成型工程。
沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多獨特的優點。主要表現如下。
(1) 沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易於實現機械化與自動化。
（2）沖壓時由於模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩定,互換性好,具有「一模一樣」的特徵。
（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鍾表的秒錶，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。
（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，沖壓件的成本較低。
由於沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產中採用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。
上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。
在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經濟甚至難於達到要求。這時在工藝上多採用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。
復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。
級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。
復合-級進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。
沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分
組成，上模被固定在壓力機工作台或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環。
此設計針對所給的零件進行了一套冷沖壓模具的設計，其中設計內容為分析零件的沖裁工藝性（材料、工件結構形狀、尺寸精度），擬定零件的沖壓工藝方案及模具結構，排樣，裁板，計算沖壓工序壓力，選用壓力機及確定壓力中心，計算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的結構設計和加工工藝編制，壓力機的校核。
沖裁模設計題目
如圖1所示零件：墊扳
生產批量：大批量
材料：08F t=2mm
設計該零件的沖壓工藝與模具
2 零件的工藝分析
2.1 結構與尺寸
該零件結構簡單,形狀對稱。
硬鋼材料被自由凸模沖圓形孔,查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-8,可知該工件沖孔的最小尺寸為1.3t,該工件的孔徑為:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由於該沖裁件的沖孔邊緣與工件的外形的邊緣不平行,故最小孔邊距不應小於材料厚度t,該工件的空邊距(20)>t=2,(10)>t=2,均適宜於沖裁加工。
2.2 精度
零件內、外形尺寸均未標注公差,屬自由尺寸,可按IT14級確定工件尺寸的公差,經查表得,各尺寸公差分別為：
零件外形:58 ， 38 , 30 , 16 , 8
零件內形:6
孔心距:18±0.215,
利用普通沖裁方式可以達到零件圖樣要求。
2.3 材料
08F，屬於碳素結構鋼,查《冷沖壓工藝及模具設計》附表1可知抗剪強度τ=260MPa,斷後伸長率=32％。此材料具有良好的塑性和較高的彈性,其沖裁加工性能好。
根據以上分析,該零件的工藝性較好,可以進行沖裁加工。
3 確定沖裁工藝方案
該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以採用以下幾種工藝方案：
(a)先落料，再沖孔，採用單工序模生產；
(b)採用落料——沖孔復合沖壓，採用復合模生產；
(c)用沖孔——落料連續沖壓，採用級進模生產。
方案(a)模具結構簡單，但需要兩道工序，兩套模具才能完成零件的加工，生產效率低，難以滿足零件大批量生產的要求。由於零件結構簡單，為了提高生產效率，主要採用復合沖裁或級進沖裁方式。採用復合沖裁時，沖出的零件精度和平直度好，生產效率高，操作方便，通過設計合理的模具結構和排樣方案可以達到較好的零件質量。
根據以上分析，該零件採用復合沖裁工藝方案。
4 確定模具總體結構方案
4.1 模具類型
根據零件的沖裁工藝方案，採用復合沖裁模。復合模的主要結構特點是存在有雙重作用的結構零件——凸凹模，凸凹模裝在下模稱為倒裝式復合模。採用倒裝式復合模省去了頂出裝置，結構簡單，便於操作，因此採用倒裝式復合沖裁模。
4.2 操作與定位方式
雖然零件的生產批量較大，但合理安排生產，可用手工送料方式能夠達到批量要求，且能降低模具成本，因此採用手工送料方式。考慮到零件尺寸大小，材料厚度，為了便於操作和保證零件的精度，宜採用導料板導向，固定擋料銷擋料，並與導正銷配合使用以保證送料位置的准確性，進而保證零件精度。為了保證首件沖裁的正確定距，採用始用擋料銷，採用使用擋料銷的目的是為了提高材料利用率。
4.3 卸料與出件方式
採用彈性卸料的方式卸料，彈性卸料裝配依靠橡皮的彈力來卸料，卸料力不大，但沖壓時可兼起壓料作用，可以保證沖裁件表面的平面度。為了方便操作，提高零件生產率，沖件和廢料採用由凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架類型及精度
考慮到送料與操作的方便性，模架採用後側式導柱的模架，用導柱導套導向。由於零件精度要求不是很高，但沖裁間隙較小，因此採用I級模架精度。
4.5 凸模設計
凸模的結構形式與固定方法：
落料凸模刃口部分為非圓形，為便於凸模與固定板的加工，可設計成固定台階式，中間台階和凸模固定板以H7/m6過渡配合，凸模頂端的最大台階是用其台肩擋住凸模，在卸料時不至於凸模固定板中拉出。並將安裝部分設計成便於加工的長圓形，通過接方式與凸模固定板固定。
5 工藝設計計算
5.1 排樣設計與計算
零件外形近似矩形，輪廓尺寸為58×30。考慮操作方便並為了保證零件精度，採用直排有廢料排樣。如圖1所示：

查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-13，工件的搭邊值a=2，沿邊的搭邊值a1=2.2。級進模送料步距為S=30+2=32mm
條料寬度按表3-14中公式計算：
B -0△=(Dmax+2a1)-△0 查表3-15得：△=0.6
B=（58+2×2.2） =62.4 （㎜）
由零件圖近似算得一個零件的面積為1354.8㎜2，一個進距內的壞料面積
B×S=62.4×32=1996.8㎜2。因此一個進距內的材料利用率為：
=（A/BS）×100﹪=67.8﹪
查《冷沖壓工藝及模具設計》附表3選用板料規格為710×2000×2。
採用橫裁時，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為32，每間條可沖零件個數22個零件。則一塊板材的材料利用率為：
=（n×A0/A）×100﹪
=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪
採用縱裁時，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為11，每條可沖零件個數62個零件，則一塊板材的材料利用率為：
=（n×A0/A）×100﹪
=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪
根據以上分析，橫裁時比縱裁時的板材的材料利用率高，因此採用橫裁。
5.2 計算沖壓力與壓力中心，初選壓力機
沖裁力：根據零件圖可算得一個零件外周邊長度：
L1=16π+8+28+38×2

內周邊長度之和：
L=2π×3=18.84㎜
查《冷沖壓工藝及模具設計》附表1可知： MPa;
查《冷沖壓工藝及模具設計》附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.
落料力：
F落=KL1 t T
=1.3×162.27×2×260
=109.69KN
沖孔力：
F孔=KL2 t T
=1.3×6 ×2×260
=12.74
KN
卸料力：
Fx=KxF落
=0.05×109.69
=5.48KN
推件力：
根據材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,
故:n=h/t=3
FT=nKtF孔
=3×0.055×25.47
=4.20KN
總沖壓力：
FЁ= F落+ F孔+Fx+ FT
則FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20
=132.11KN
應選取的壓力機公稱壓力：25t.
因此可初選壓力機型號為J23-25。
當模具結構及尺寸確定之後，可對壓力機的閉合高度，模具安裝尺寸進行校核，從而最終確定壓力機的規格。
確定壓力中心：畫出凹模刃口，建立如圖所示的坐標系：

由圖可知，該形狀關於X軸上下對稱，關於Y軸左右對稱，則壓力中心為該圖形的幾何中心。即坐標原點O。該點坐標為（0，0）。
5.3 計算凸、凹模刃口尺寸及公差
由於模具間隙較小，固凸、凹模採用配作加工為宜，由於凸、凹模之間存在著間隙，使落下的料或沖出的孔都帶有錐度。落料件的尺寸接近於凹模刃口尺寸，而沖孔件的尺寸接近於凸模刃口尺寸。固計算凸模與凹模刃口尺寸時，應按落料與沖孔兩種情況分別進行。由此，在確定模具刃口尺寸及其製造公差時，需遵循以下原則：
（I）落料時以凹模尺寸為基準，即先確定凹模刃口尺寸；考慮到凹模刃口尺寸在使用過程中因磨損而增大，固落料件的基本尺寸應取工件尺寸公差范圍較小尺寸，而落料凸模的基本尺寸則按凹模基本尺寸減最小初始間隙；
（II）沖孔時以凸模尺寸為基準，即先確定凸模刃口尺寸，考慮到凸模尺寸在使用過程中因磨損而減小，固沖孔件的基本尺寸應取工件尺寸公差范圍內的較大尺寸，而沖孔凹模的基本尺寸則按凸模基本尺寸加最小初始間隙；
（III）凸模與凹模的製造公差，根據工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3級的精度，考慮到凹模比凸模的加工稍難，凹模比凸模低一級。
a): 落料凹模刃口尺寸。按磨損情況分類計算：
i)凹模磨損後增大的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設計》公式：DA=(Dmax-X△);計算，取 δA=△/4，製件精度為IT14級，故X=0.5
58 : DA1 =(58-0.5×0.74 ) =57.63 （㎜）
38 : DA2=（38-0.5×0.62） =37.69 （㎜）
30 : DA3=（30-0.5×0.52） =29.74 （㎜）
16 : DA4=（16-0.5×0.43） =15.785 （㎜）
8 : DA5=（8-0.5×0.36） =7.18 （㎜）
ii)凹模磨損後不變的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設計》公式：CA=（Cmin+X△）±0.5δA: 計算，取δA=△/4 ，製件精度為IT14級，故X=0.5
18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜）
沖裁間隙影響沖裁件質量，在正常沖裁情況下，間隙對沖裁力的影響並不大，但間隙對卸力、推件力的影響卻較大。間隙是影響模具壽命的主要因素。間隙的大小則直接影響到摩擦的大小，在滿足沖裁件質量的前提下，間隙一般取偏大值，這樣可以降低沖裁力和提高模具壽命。
查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-3可知Zmax=0.360㎜ , Zmin=0.246㎜
相應凸模按凹模實際尺寸配作，保證最小合理間隙為0.246mm
沖孔凸模刃口尺寸。沖孔凸模為圓形，可按《冷沖壓工藝及模具設計》公式dT=(dmin+x△) 計算，取δT=△/4，製件精度為IT14級，故X=0.5
12 : dT1=(6+0.5×0.30) =6.15
6 設計選用零件、部件，繪制模具總裝草圖
6.1 凹模設計
凹模的結構形式和固定方法：凹模採用矩形板狀結構和通過用螺釘、銷釘固定在凹模固定板內，其螺釘與銷釘與凹模孔壁間距不能太小否則會影響模具強度和壽命，其值可查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-23。
凹模刃口的結構形式：因沖件的批量較大，考慮凹模有磨損和保證沖件的質量，凹模刃口採用直刃壁結構，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口輪廓單邊擴大0.5 mm
凹模輪廓尺寸的確定：
查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-24，得：K=0.28;
查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-25, 得: s2=36;
凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜）
B=s+（2.5～4.0）H
=58+（2.5～4.0）×16.24
=98.6～122.96 （㎜）
L=s1+2s2
=30+2×36
=102 （㎜）
根據算得的凹模輪廓尺寸，選取與計算值相接近的標准凹模板輪廓尺寸為L×B×H=125×125×28.5（㎜）
凹模材料和技術要求：凹模的材料選用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外輪廓稜角要倒鈍。
如圖2所示：

圖2 落料凹模
6.2 凸模設計
6.2.1 凸模的結構形式與固定方法
沖孔部分的凸模刃口尺寸為圓形，為了便於凸模和固定板的加工，將沖孔凸模設計成台階式。
為了保證強度、剛度及便於加工與裝配，圓形凸模常做成圓滑過渡的階梯形，小端圓柱部分。是具有鋒利刃口的工作部分，中間圓柱部分是安裝部分，它與固定板按H7/m6配合，尾部台肩是為了保證卸料時凸模不致被拉出，圓形凸模採用台肩式固定。
6.2.2 凸模長度計算
凸模的長度是依據模具結構而定的。
採用彈性卸料時，凸模長度按公式L=h1+h2+h3計算，
式中 L---凸模長度，mm；
h1---凸模固定板厚度，mm;
h2----卸料板厚度，mm ;
h3----卸料彈性元件被預壓後的厚度
L=22mm+10mm+18.5mm
=50.5mm
6.2.3 凸模的強度與剛度校核
一般情況下，凸模強度與剛度足夠，由於凸模的截面尺寸較為積適中，估計強度足夠，只需對剛度進行校核。
對沖孔凸模進行剛度校核：
凸模的最大自由長度不超過下式：
有導向的凸模Lmax≤1200 ，其中對於圓形凸模Imin=∏d4/64
則Lmax≤1200 =24.00mm
由此可知：沖孔部分凸模工作長度不能超過24.00mm，根據沖孔標准中的凸模長度系列，選取凸模的長度：50.5
6.2.4 凸模材料和技術條件
凸模材料採用碳素工具鋼T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火後，硬度為HRC 43～48為宜。
如圖3所示：

圖3 沖孔凸模

6.3 凸凹模的設計
6.3.1 凸凹模的結構形式與固定方法
凸凹模的結構簡圖如圖4所示：

圖4 凸凹模

凸凹模與凸凹模固定板的採用H7/m6配合。
6.3.2 校核凸凹模的強度
沖孔邊緣與工件外開邊緣不平行時，凸凹模的最小壁厚不應小於材料厚度t=2mm，而實際最小壁厚為5mm，故符合強度要求。
6.3.3 凸凹模尺寸的確定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作並保證最小間隙為Zmin=0.246mm,內形刃口尺寸按凸模尺寸配做並保證最小間隙為Zmin=0.246mm。
6.3.4 凸凹模材料和技術條件
凸凹模材料採用碳素工具鋼T10A，淬硬至56～60HRC。
6.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相對凸、凹模有正確的位置。
選用固定擋料銷一個。擋料銷的作用是擋住條料搭邊或沖件輪廓以限定條料送進的距離，固定擋料銷固定在位於下模的凸凹模上，規格為GB/T7694.10-94，材料45號鋼，硬度為43～48HRC
選用導料銷兩個。導料銷的作用是保證條料沿正確的方向送進，位於條料的後側（條料從右向左送進）尺寸規格為6X2，如圖5所示：

圖5 導料銷

6.5 卸料與出件裝置
出件方式是採用凸模直接頂出的下出料方式。
由於卸料採用彈性卸料的方式，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件組成。
卸料板：
彈性卸料板的平面尺寸等於或稍大於凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板與凸模的單邊間隙按《冷沖壓工藝及模具設計》表3-32選取,t＞1mm時,單邊間隙為0.15mm。
為了便於可靠卸料，在模具開啟狀態時，卸料板工作平面應高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸規格為：125mmX125mmX10mm，材料為:45#鋼。如圖6所示：

圖6 卸料板

卸料螺釘：
卸料螺釘採用標準的階梯形螺釘，根據卸料板的尺寸選擇4個卸料螺釘，規格為，JB/T7650.5-94。如圖7所示：

圖7 卸料螺釘

卸料裝置：
由於橡皮允許承受的負荷較大，安裝調整方便，因此選用橡皮作為彈性元件，
卸料橡皮的選擇原則：
為了保證卸料正常工作，應使橡皮工作時的彈力大於或等於卸料力FX
FXY=AP≥FX=5.48KN
式中FXY—橡皮工作時的彈力，A—橡皮的橫截面積，P—與橡橡皮壓縮量有關的單位壓力，一般預壓時壓縮量為10%～15%。由《冷沖壓工藝及模具設計》圖3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷沖壓工藝及模具設計》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規格為35×26×24
根據工件材料厚度為2mm，沖裁時凸模進如凹模的深度為1mm，模具維修時刃磨留量為2mm，開啟時卸料板高於凸模1mm，則求得總工作行程：h工件=6mm,
使用橡皮時，不應使最大壓縮量超過橡皮自由高度的35%～45%否則是皮的自由高度應為：
H=h/(0.25～0.30)
=6/(0.25～0.30)
=20～24mm
模具組裝時的預壓縮量為：
H預=（10%～15%）H
=2.4～3.6mm
取H預=3mm
由此可知：安裝橡皮高度尺寸為21mm,
式中的H———所需的工作行程。
由上式所得的高度，還在按下式進行校核:
0.5≤H/B≤1.5
如果H/D超過1.5,應把橡皮分成若干段,並在橡皮之間墊上鋼圈。
由《冷沖壓工藝及模具設計》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規格為35×26×24
6.6 模架及其它零件的選用
6.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在壓力機滑塊上，同時使模具中心通過滑塊的壓力中心，模柄的直徑與長度與壓力機滑塊一致，模柄的尺寸規格選用凸緣模柄，用3～4個螺釘固定在上模座上。
如圖8所示:

圖8 模柄

6.6.2 模座
標准模座根據模架類型及凹模同界尺寸選用，
上模座：125mm ×125mm×35mm；
下模座：125mm×125mm×45mm；
模座材料採用灰口鑄鐵，它具有較好的吸震性，採用牌號為HT200。
6.6.3 墊板
墊板的作用是承受並擴散凸模或凹模傳遞的壓力，以防止模座被擠壓損傷。
是否要用板，可按下式校核：
P=F12/A
式中P—凸模頭部端面對模座的單位面積壓力；
F12—凸模承受的總壓力；
A—凸模頭部端面與承受面積。
由於計算的P值大於《冷沖壓工藝及模具設計》表3-34模座材料的許應壓力，因此在工作零件與模座之間加墊板。
墊板用45號鋼製造，淬火硬度為HRC43～48，其尺寸規格為：
125mm×125mm×10mm。
上下面須磨平，保證平行。
如圖9所示：

圖9 墊板

模架選用後側導柱標准模架：
上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm
下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm
導柱：D×L=￠22mm×150mm
導套：d×L×D=Φ35mm×85mm×Φ38mm
模架的閉合高度：160～190mm
墊板厚度：10mm；
凸模固定板厚度：22 mm
上模底板厚：35 mm，
凹模厚度：28.5mm
橡皮厚：24mm
卸料板厚度10 mm
凸凹模固定板厚度：45 mm，
下模底板厚：45 mm
模具的閉合厚度：
Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45
=188.5mm
6.6.4 沖壓設備的選擇
選用開式雙柱可傾壓力機J23-25。
公稱壓力為25t，
滑塊行程為65mm,
最大閉合高度270mm,
滑塊中心線至床身距離200 mm，
工作台尺寸：370 mm×560 mm，
墊板厚度：50 mm，
模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm.
6.6.5 緊固件的選用
上模螺釘：螺釘起聯接緊固作用，上模上6個，45鋼，尺寸為M8X70下模螺釘：6個，45鋼，尺寸為M6X55.銷釘起定位作用，同時也承受一定的偏移力.上模3個，45鋼，尺寸為Φ6X60.

7 壓力機的校核
7.1 公稱壓力
根據公稱壓力的選取壓力機型號為J23-25,它的壓力為25t>15.79t,所以壓力得以校核;
7.2 滑塊行程
滑塊行程應保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模沖入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm<S=65mm,所以得以校核.
7.3 行程次數
行程次數為105次/min.因為生產批量為中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.
7.4 工作檯面的尺寸
根據下模座L×B=125mm×125mm,且每邊留出60~100mm,即L1×B1=325mm×325mm,而壓力機的工作檯面L2×B2=560mm×370mm,沖壓件和廢料從下模漏出, 漏料尺寸小於58mm×30mm,而壓力機的孔尺寸為250×250,故符合要求,得以校核;
7.5 滑塊模柄孔尺寸
滑塊上模柄孔的直徑為40mm,模柄孔深度為60mm,而所選的模柄夾持部分直徑為30mm,長度為48mm,故符合要求,得以校核;
7.6 閉合高度
由壓力機型號知Hmax=270mm M=80 H1=70
Hmin=Hmax–M= 270-80=190
(M為閉合高度調節量/mm,H1為墊板厚度/mm)
由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得
(270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10
即 195≥188.5≥120 ,所以所選壓力機合適,即壓力機得以校核.

8 模具主要零件加工工藝規程的編制
8.1 沖壓模具製造技術要求
模具精度是影響沖壓件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，製造時應達到以下技術要求：
a、組成沖壓模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質量等方面均應符合相應圖樣的要求。
b、組成模架的零件應達到規定的加工要求，裝配成套的模架應活動自如，並達到規定的平行度和垂直度要求
c、模具的功能必須達到設計要求.
d、為了鑒別沖壓件的質量，裝配好的模具必須在生產條件下試模，並根據試模存在問題進行修整，直至試出合格的沖壓件為止。
8.2 總裝工藝
總裝圖如圖15所示：

圖15 總裝圖
1— 下模座 2—導柱 3—內六角螺釘￠8×70 4—內六角螺釘￠8×60
5—導套 6—凸模固定板 7—沖孔凸模 8—墊板 9—上模座 10—銷釘
11—模柄 12—打料桿 13—連接推桿 14—凸凹模 15—卸料板
16—推件塊 17—凹模 18—活動擋料銷 19—推板 20—彈性橡膠
21—凸凹模固定板 22—卸料螺釘 23—導料銷

Ⅳ 汽車模具質量怎麼樣

汽車模具在汽車製造中佔有舉足輕重的地位，被譽為「汽車工業之母」。一直困擾著汽車模具開發的三大難題:提高模具加工質量、縮短加工周期、碧晌鉛降低生產成本。如何開發和應用先進的加工技術是解決這三個問題的有效途徑。

模具零件成組加工技術是在解決上述三個問題的背景下產生的，主要針對相似或鏡像模具零件(活動凸模、壓板、鑲塊)的加工問題:通過簡化相似零件的製造工藝，優化數控編程，實現離線裝夾和柔性數控加工，有效提高了模具的加工精度和效率，有效控制了設備和人工成本。

在模具零組加工製造技術項目中，一些關鍵技術得到了開發和應用，為後續的先進技術打下了良好的基礎。

模型插入物

鏡面模壓板

01現狀

活動凸模、壓板和鑲塊是模具中的重要工作部件。原來的加工方式是單件數控加工，每次加工在一台設備上只安裝一個鑲件，每件需要對中一次。嵌件加工的周期和質量直接影響模具製造的周期和質量。

存在的問題

1.活動凸模、壓板、鑲塊工序復雜；

2.由於鑲件數量多，壓板加工內容過多，導致與底板和滑塊加工節奏不匹配；

3.不一致的加工標准會導致加工誤差的累積，從而導致裝配過程中經常出現問題。

4.設備的靈活性低，操作人員輔助單件的時間長，導致成本消耗高。

02技術理念和目標

以模具鑲塊為例:

技術目標

1.加工效率從3件/天提高到10件/天；

2.通過提高製造精度，最大限度地逼近設計理論值，還原設計意圖，滿足裝配要求；

3.實現了離線裝夾，輔助加工時間縮短20% ~ 30%；

03方案

1.成組加工方案的制定

2.基板的設計和配方

3.工藝安裝板上元件的排版

4.開發編程模板並生成數控程序。

5.組件式數控程序快速機床模擬及後置處理技術

6.凹面r的分層清根技術開發。

7.引導離線夾緊。

8.數控程序在線評估與現場互通

技術困難

1.離線快速夾緊和在線精確對准技術的發展。

2.焊盤製造設計方案

3.成組零件的數控編程排版技術

4.數控程序快速機床模擬技術的發展

5.如何快速將NC程序發布成NC設備識別的代碼文件？

6.解決影響輪廓加工精度和刀具壽命的光切技術問題。

7.如何讓工藝、數控程序、數控加工更快更有效的形成一個互通系統？

04核心技術與創新

模具零件(鑲件)的快速夾緊和精確對准技術

針對模具零件形狀相似、件數多、單件加工導致加工程序復雜、耗時長、成本高的問題，通過模具成組技術的開發應用，一次裝夾找正技術可以實現零部件的離線裝夾，數控設備一次找正可以完成多個鑲件的加工。

這種裝配卡子是根據工藝指導書製作零件的螺孔，然後選取零件最遠的兩個螺悔好孔，一個作為定位螺釘，一個作為安裝螺釘，最後將卡子快速安裝在T槽內；精密對准技術採用安裝板上的D10基準銷，採用統一基準的原理，減少單件加謹禪工帶來的誤差積累，提高加工精度。

現場裝配夾圖

模具部件(活動凸模、壓板和滑塊)快速夾緊和精確對准技術

作為模具部件的可動沖頭和壓板在工藝安裝板上的定位依賴於定位用十字鍵，並且基準與可動沖頭上的基準球和壓板上的三個銷孔對准。

由於滑塊在模具零件中的形狀、結構、尺寸差異較大，在工藝安裝板上原有的定位方式會導致滑塊因鎖模力過大而變形；如果夾緊力不足，工件容易松動，加工與壓板、螺絲會有干涉。針對這一問題，採用了雙磁路切換原理的新型夾具，通過電控裝置切換磁路，實現系統內外磁力線的轉換，達到松馳夾緊的目的。

上面的描述是關於在工藝安裝板上和從工藝安裝板上形成裝配夾以及模具部件(活動凸模、壓板和滑塊)的在線精確對準的技術。該技術為後續項目的順利完成提供了良好的前提條件。

墊板設計方案的制定

1.進行特殊的T型槽工藝安裝。

壓板用十字鍵定位。

用四個磁性工作台並排夾緊滑塊。

①工藝安裝板的T型槽寬度和位置度公差為0.05毫米

② X和Y標記每個T槽，以區分T槽的位置。

工藝安裝板示意圖

2.製作一個特殊的定位螺絲來定位十字鍵。

(1)專用定位螺釘具有定位和緊固功能。

②定位十字鍵用於確定插件在工藝裝置上的位置。

工藝安裝板實物圖

工具:十字鍵、固定螺釘

數控程序中零件的排列及刀具軌跡生成技術

根據零件加工的基礎，採用MP工藝對Linker3D實體和輪廓進行建模，採用DL工藝線進行刃口和輪廓的切割。利用UG軟體中的變換和重定位功能進行排版編程，保證排版的合理性。

組件排版

排列規則如下:

1.確保嵌件的定位螺釘位於工藝板的定位點上，

2.安裝螺釘和定位螺釘在一條水平或垂直的線上，

3.插件的底部在工藝板上。

4.禁止將鑲塊夾在安裝板最裡面一排的鍵槽中，以防止干涉和碰撞。

數控程序刀具軌跡生成:在UG編程軟體中調用我公司開發的鑲塊加工模板，在現場對準的基準銷上設置加工坐標系，啟動零軌跡檢測程序，檢查毛坯的正確性。由於粗加工和精加工的設備不同，並且考慮到後續的熱處理工藝，粗加工和精加工程序是分別生成的。根據現場刀具庫的設備和粗、精加工的精度要求，在生成程序中對機床的主軸轉速、進給量和切削餘量進行測試，最終固化參數。

插入處理模板

平面加工方法(圓切割或線切割)

陡峭輪廓(等高)的加工方法

輪廓加工

型材分層清根高效切割技術

高效分層清根技術的開發與應用

通過引入剩餘毛坯來計算凹角區域的加工餘量，開發成功。分層清根技術，切削餘量均勻，切削力穩定，改變了以往單層清根方式的弊端，保證了加工過程的順利進行。

問題:

1.常規清根耗時較長，約占型材加工的25%；

傳統牙根清潔

分層根部清潔

2.加工餘量不均，刀具易破損；

刀具損壞

3.餘量不均，清根容易過切。

隨著餘量夾角的變化而變化。

數控程序的發布與後置處理技術

在NX4.0上生成數控程序刀具軌跡後，需要對程序進行後置處理，生成數控設備可識別的Funuc和Fidia代碼文件，最終用於現場數控加工。

1.節目後列表

嵌件夾緊示意圖(A4格式)，標明定位螺釘和安裝螺釘的位置。

粗加工、半精加工、精加工出一個程序清單。

一種機床頭部模擬技術

切削工具和機床的干涉檢驗.程序安全性

1.檢查刀具和工件之間的干涉和碰撞。

2.檢查機頭和工件之間的干涉和碰撞。

處理干擾

機床頭部干涉

數控程序在線評估技術

數控銑削操作工根據生產任務在網上下載數控程序單和後置處理文件，按照工藝指導進行生產操作。對於加工內容的應用程序，在完成操作後，對照3D實體檢查被加工零件的形狀、尺寸和精度，並對程序員製作的程序進行在線評價，更方便程序員和現場操作人員的技術交流。

創新點1

實現離線元件的快速夾緊和在線精確對准。

創新點2

工藝墊的設計思想和配方

創新點3

成組技術的開發和應用具有集成化、高效化和精確化的特點。

05值

利用活動凸模、壓板、鑲塊的成組加工技術，實現一次加工多件的工藝(受機台限制，最多隻能加工5件鑲塊，使用2個活動凸模和壓板)。

預計可以實現以下好處(按單次插入計算):

1.t(周期):嵌件製造周期減少0.44 0.4 = 0.84小時/塊，壓板和活動凸模製造周期減少4.5小時/塊；

2.c(成本):鑲塊降低製造成本(人工成本數控成本)=(0.44±0.0.4)×150 = 126元/件，壓板和活動凸模降低製造成本4.5 * 500 = 2250元/件；

3.q(質量):通過將多個工件與基準對准，減少了對准帶來的誤差，提高了嵌件、壓板等類似工件的加工質量；

4.q(能力):數控機床在線運行時間減少=0.5 0.14 0.4=1.04小時/塊，數控機床加工能力提高。按照每年450套標准模具，每套標准模具鑲件數為25件；平均一個標准套筒加兩個壓板和活動凸模可以減少製造周期(0.84×450×25)(450×2×4.5)= 9450 4050 = 13500小時，三年減少製造成本= 3× (126× 25× 450) 3× (2250)。

1.模具零件的加工從單件加工發展到多件加工，對模具製造能力的提升具有里程碑式的意義；

2.通過對成組加工技術的有效掌握，大大提高了操作人員的工作能力，減輕了他們的疲勞；

3.規范零部件加工流程，提升現場加工管理能力；

4.該技術開發中的關鍵技術將為未來的項目鋪平道路，並具有可持續性。

06結論

模具零件成組加工製造技術解決了模具相似零件和鏡面零件的加工製造問題。成組加工中的批量加工大大簡化了工藝流程，提高了模具的數控加工效率，提高了模具表面的加工質量，縮短了模具製造周期，降低了操作人員的勞動強度。嚴格做到模具組裝合格率，為後續模具調試爭取足夠的時間；自動化模具加工已經成為模具製造的主流趨勢。接下來要使用成熟的成組加工技術，更好的服務於自動化模具加工。

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Ⅵ 汽車尾氣處理濾氣片的注塑模結構應該如何設計

汽車是我們生活中常見的交通工具，那麼汽車尾氣處理濾氣片的注塑模結構應該如何設計呢？大家請看我接下來詳細地講解。

一，設計流程

模具設計的具體流程如下：使用Solidworks創建零件的三維模型；根據產品的功能和應用選擇材料；根據所需的注射量產品，其投影面積的分型面，和需要成型夾緊力的計算結果，注射壓力，等等，並確定注塑機模型根據模具厚度等技術要求，安裝固定大小，等；對設計的零件圖進行分析，確定注塑模具型腔的數量和排列方式，並確定型腔類型。採用表面分型法設計澆注系統、排氣系統等模具結構系統；根據計算結果，完成了下殼體的注塑模設計。

四，成型系統設計

通過塑件的形狀和尺寸，創造出芯腔的原毛坯。用Solidworks對零件進行建模後，運行IMOLD插件對成型零件進行draft analysis, draft angle為1。IMOLD插件中的「Core/Cavity Builder」模塊提供分模功能。在草圖分析後，選擇零件的最大輪廓邊作為分型線，選擇最大輪廓面作為分型面，延伸分型面，然後用延伸面分割型腔和型心完成分型。本例結構簡單，沒有固定件，因此不需要設計滑塊總成。分離結果如下面的圖3