7寸模具的導柱多少尺寸

Ⅰ 請問高手：連續模的用材及加工工藝謝謝

一、連續模定義1、連續模具是指在一套沖模中,在不同的模具位置上,同時完成兩個或兩個以上的多個工序,最後將零件成形,並與條料分離的沖模.2、連續模的特點 連續模具有生產效率高,送料方便,安全性能好,不易發生工安事故,容易實現自動化及機械化,節省人力.但模具結構復雜,模具零配件多.二、連續模的工作過程把材料放置於連續模的第一工步內,由導料板與浮升導料銷固定,沖壓下降,上模打板接觸材料,隨著模具的閉合,沖頭和凹模的相互作用下形成沖孔,功邊並入下模板的孔內,使沖孔廢料下落,隨著滑塊上升,此時,由於壓力減少,在彈簧的作用下板與上夾板分離,沖頭脫出材料,此時,由於壓力減子,在彈簧的作用下打板與上夾板分離沖頭脫出材料,第一步完成材料經過功邊沖孔,向前推進一個步距,由定位或送料機控制步距大小,隨著上模的下降,在折彎沖頭和凹模作用下, 成形折彎成型後滑塊隨上模回升,折彎沖頭離開凹模,料帶與上模分離,完成第二節,再將料帶向前推進一個步距,待完成產品成形後進行切料分離過程,將產品與料帶分離.三、連續模用五金零件功能,長度計算方式名稱功能計算方式外導柱(套)上下模合導向,保證上下模的間隙均勻及穩定外導柱＝BP+PP+SB+DB+CB+DD/2 內導柱模合模導保證的模的位置精度PP+SB+SP+打板行程+20MM注意模具閉合後內導柱是否會撞到下模板內六角螺絲連接打板與緊板及其它零配件,鎖入攻牙模板內15~20%等高套筒控制打板行程,保持打板平衡PP+SB+打板行程注意等高套筒長度研磨是否一樣彈簧壓料防止材料流動,脫料使材料能夠順利脫離沖子面BP+PP+打板行程注意彈簧壓縮量否足夠固定銷模板與模板的導正連結,保證工件在模具中的正確坐標所連接模扳厚度-10/M/M導正銷導正料帶,防止料帶送偏,保證尺寸直壁部份露出打板面0.7T浮升導料銷導正料帶,便於送料導料至下模板面之高度是產品的形狀與折形尺寸決定浮升導料塊托起料帶便於送料露出模板的高度是根據浮升導料銷的高度決定,保證和導料高度一致,注意基本身高度應比下模板低0.2-0.5M/M四、連續模的結構及組立順序圖 五、模板功能,材質及熱處理要求模板名稱代號功能材質公差熱處理要求上托板HP增加模具高度快速加模SS41±0.08無上墊腳BB增加模具高度SS41±0.08無上模座HH固定上模模板彈簧.外柱,增強模具高度SS41±0.08無上墊板BP增加彈簧行程及模具高度,增強模具強度,保證沖子工作穩定可靠SS41Yk30±0.08無HRC52上夾板PP固定沖子,內導柱增加彈簧行程SS41±0.03無上打背板SB增強打板強度,固定打板內入子,保證模具下死點SS41Yk30±0.03無HRC52』上打板SP固定打板入子,脫料導正沖子保證沖子的沖裁間隙均勻,壓料防止材料變形.SKD11±0.03HRC52-58』下模板DB固定下模入子,確定產品尺寸,剪切,成型SKD11±0.03HRC58-62』下墊板CB增加模具高度,固定沖子,防止成形入子下陷SS41YK30±0.08無HRC52下模座DD增加模具強度,固定外導套固定模板增加頂料銷彈簧行程.SS41±0.08無下墊腳CC增加模具高度,方便落料及廢料的清理SS41±0.08無下托板DH快速架模,增加模具高度SS41±0.08無六、連續模的前置作業1. 審圖(1) 了解試模圖看模具基本資料表,對產品客戶,機種,品名,料號圖檔編號材質,展開尺寸,材料形式.料厚,料完,步距以及模具功能,模具的外形尺寸(長.寬.高)模具重量及選用沖床位規格等,了解清楚,對該產品具備表面的認識.(2) 審閱產品圖與展開圖,了解產品形狀與相關尺寸公差要求,對不明的地方可以對照註解及孔位代號在圖面下邊的註解方框中了解.對於產品一些細部結構如:折彎N折抽凹,抽圓,沙拉孔,等平面圖表達不明之處,一般都會移出剖面圖進行表示,括到相對應其具體形狀進行了解.(3) 看排樣圖;了解每一個工站所完成的功能,對產品藝工排配的合理性進行檢討,同時要留意產品結構比較特殊的地方,如孔位距離折彎很近.或成形結構比較特殊的位置,仔細檢討模具,組立圖的相應結構與有不合理或不明白之處需向上級或相關設計人員檢討清楚.(4) 看組立圖看模具加工件BOM表.了解零件編號,名稱及數量, 是否有設孌.有設孌要特別注意,有可能到零件的時候會到兩份.要分清那一份錯的,以免裝錯.看模具五金零件需求表(BPA)了解五金零件名稱,規格,數量及相關模板的註解代號及與相關模板之聯系,並根椐組立,設計標准計算五金零件配置是否正確2、了解模具結構圖,如模具結構,大致理解模具的型狀,行程,模具一些細部結構與高度要求,了解各模板的材質,厚度及熱處理要求.3、看模板圖:對每一塊模板作詳細的了解,依照設計標准及產品實際情況計算各模具配件規格與尺寸是否正確.4、模板的點檢,具體作為辦法,見<<模板點檢作業標准>>5、五金零件點檢:參照五金零件需求表,清點所需五金零件數量及種類是否備齊全,並標示清楚,按上下模分類放置,具體參照<<五金零件驗收標准>>之規定范圍檢點,加必須注意,等高套筒,是否按設計附全部等高,頂料銷進需拋光處理.6.模板必須退磁倒角,對沒有倒角之模板周圍部分進行倒角注不能碰份刀口及其他工作面,下模板內導柱孔用風磨機倒角導用打磨機在下墊板上開排氣如圖: 排氣深度0.3~1.0,寬度為打磨機 輪亮度. 並用大油將模板表面毛刺去掉,並擦拭乾凈 . 7.根據模板圖.確定各模板之前後,正反方向8.並將模板厚度相應模板的正前方規定部位,具體作業方式見<<模具標識作業>>9.模板與模具零配件之配置 沖子與夾板的配置, 用普通小銼刀將夾板沖子孔內之線頭及氧化層銼掉,對一些孔內尖角部分.用銼刀倒角.用卡尺測量夾板沖子沉孔深度是否正確用合金銼刀將沖子尖角部分到細角,注意不要損壞刀口,用卡尺測量沖子掛台之深度,寬度是否正確,對於無法加工掛台之沖子需進行鉚頭,具體鉚頭做業辦法見<<沖子鉚頭作業標准>>用沖子,內導柱,輕輕垂直敲入夾板孔內實配,檢查是否能順利裝入.沖子,內導柱掛台是否有露出夾板面或低於夾板太多(約0.5米以上),解決方案,沖子裝配太緊應用銼刀均勻修整夾板孔徑或沖子夾板孔尖角部位或向上級反應,建議重新線割,沖子掛台露出模面,必須報告上級,投單加工或自行加工將夾板掛台銑低.沖子低於夾板面太多,報告上級,投單加工或自行處理.沖子與打板之裝配,用合金銼刀,將打板沖入孔內之線割線頭及氧化層去掉,對孔內尖角部分用銼倒角,用卡尺測量打板入子掛台深度,寬度是否正確,.用沖子入子入打板孔內實配,檢查沖子入子是否與打板滑配,具體處理方式與沖子與夾板配置相同.注意沖子過孔避位是否足夠下模板入子之配置,方法與上述相同
七、連續模的組立1. 裝配要求及注意事項2. 模板零部件必須完全退磁3. 刀口不得有損壞現象4. 各零件之間配合緊密,中間無灰塵,異物5. 各螺絲必須鎖緊,牢固,並不得露出模板面6. 沖子或入子掛台端面必須完全沉入模板面0.05~0.27. 保證各沖子與上打板滑配<間隙配合>8. 去除不必要的尖銳稜角,棱邊9. 按標識作業,在模具不同位置做好標尺,具體見<<模個標識作圖>>10. 在組立過種中必須注意安全,如模板的翻轉,搬運具體組立作業規范見<<現場作業工安禁令>>11. 外導柱(套)與上下模板之組立12. 外導套與下模座組立裝配圖見沖孔模標准A 將下模座外導套孔正面倒角 B將導套按箭頭方向平行打入模座導柱孔內 C 將導套壓塊放置於鎖固位置用銷固螺絲將導套均勻的銷緊 D 組立步驟 注意事項:a 導套與模座的垂直度b注意導套與模座孔之間隙配合必須為緊配合d壓板是否能將導套的台階處壓死c合上下模,座檢查外導外導套配合是否順暢要求事項:a 下模座導套孔,必須倒角,以利導套順利導入b用直角尺柱導套,邊較正外導柱與上模座之裝配組裝圖見沖孔模標准組立步驟.注意事項.要求事項與外導套與下模座組立方式相同下模部分之組立分解下墊腳與下托板組立成B裝配圖如下:組立步驟:a.按組立圖標識將下墊腳放置於下托板所需位置b.對准孔位用螺絲輕鎖注意事項a 注意螺絲長度,及螺絲孔沉頭深淺,檢查螺絲頭是否有露出托板面b 墊腳為盲孔,注意螺絲是否被盲孔頂住,造成銷緊假象.C注意墊腳方向及漏料方向,對照圖面仔細判定,要求事項螺絲鎖下螺絲孔沉頭內不鎖緊,待下模座螺絲輕鎖上後.再依次銷緊下墊板興下模座組立組立步驟:a 將下墊板,下模座正面反面,去其毛刺,擦試干凈b裝配下墊板上入子裝入.並計算了出所需高度正確值c 將下墊板放置於下模座正確位置,打上周邊銷注意事項a檢查落料是否順暢,落料孔內有雜物,漏料孔正面不能角,即裝配DB板面b 檢查下墊板材質一般為YH30.,是否度熱處理(熱處理一般為HRc52) c檢查頂料銷孔是否有毛刺,並清理干凈 要求事項 a 下墊板導柱孔打排氣槽 b 模板與模板裝配之間不能有灰塵,毛刺. 下模板組立 組立步驟a 將下模板入子.浮升塊於正確方向裝入所需位置,並標注方向與代號b將下模板放置於下墊板正確方向. c輕鎖螺絲.打入固定鎖後再鎖緊螺絲d 將定位塊,導正塊裝入下模板鎖好螺絲注意事項:a 浮升塊要低於下模板0.2~0.5mm並注意其裝配方向浮升塊前端斜度不能高於模板,在進料方向拋光倒角,防止壓傷材料b 檢查刀口是否有落料斜度,3.0以下小孔有無線割入子c根據料帶圖檢查模板上避位是否遺漏,並檢查送料是否干涉d 所有入子高度計算是否正確要求事項:a 下模板壓料面導柱孔必須倒角b 浮升塊及導料塊彈簧,暫不裝入,待上模合模後再分開裝配,打背板與打板組立組立步驟a 將打板入子於正確方面裝入打板入子孔內,並標識其方向與代號 b 將打背板放於打板所需裝配面,輕鎖螺絲,打入固定銷後再鎖緊螺絲c裝上打板限高塊,d 裝上頂料鎖或頂珠止付注意事項:a 導正銷,兩邊是否有頂料裝置b浮升導料銷,定位塊,導正塊避位是否正確合理c檢查打板內入子高度是否正確d根據料帶圖檢查打板上避位是否遺漏e導料銷導正部分是否光滑,f 注意打背板上螺絲沉頭或止付螺絲不能露出打背板面g 注意打板限高塊露出打板面為T-0.1要求事項:a 打板壓料面固定銷孔一定要鉚合,防止沖壓過程中固定鎖脫落b裝配料止付螺絲一定要使用螺絲固定劑固定螺絲c打背板過孔一定要大於打板沖子導正孔其具本檢查方法如下:1. 單邊折彎孔:打板與下模板非折彎邊齊平,折彎邊應為1個料原(見圖一A)2. 沖孔:打板孔四均勻小於下模板孔一個沖栽間隙(見圖-B)3. 切邊孔:打板與下模板非刀口邊平齊, 刀口邊下模板大一個沖栽間隙 (見圖-C)4. 入子避位孔,打板孔均要大於下模板孔位(見圖-D)5. 沖過橋,拉凸依產品實際情況而定d 用沖子實配檢查.沖子是否能順利導入下模板孔內.E合模檢查發現孔偏差,應即找相關人員或報上級解決F合模檢查檢查無問題,先拔出沖子,後拔出內導柱,再將打板組合體與下模分開,進行下一個動作上夾板與打板,打背板組合體合模. 夾板與打板,打背板組合體合模.組立步驟A將夾板孔內及表面,清理干凈,放置於打板組合體正確位置用內導柱導正.B用燈光從背面照射模板孔位檢查其孔位是否有偏位C若目視孔位正確,用沖子從夾板裝入,輕輕敲入夾板與打板孔位檢查其是否能順利裝入,若太緊或無法敲入,通知相關人員或匯報上級處理注意事項:A 夾板與上打板組合體必須平行緊貼,以保證孔位之垂直,B 用沖子實配時不可用力太大,輕輕敲入感到有阻力或太緊時應立停下,檢查孔位是否偏位.合模打板、打背板組合體與下模合模步驟a在下模板刀口面四均勻度量與沖件材相等的料b打板與打背板組合體正確置在下模板上用內導柱導正c用燈光從模座下照上來,檢查各沖子孔位是否有偏位,(接附頁)\注意事項:a下模或上打板滑塊要墊上廢料,料不能墊在壓線或壓筋, b下模所墊料不能墊在刀口上c注意沖子實配不可用力太大輕輕入到有阻力就應立即停下,檢查孔位是否偏位d打板必須與下模板保持平行1. 上夾板與打板,打背板之組合體與下模刀口合模步驟(陳熾文)a 在下模板刀口面,四周均勻放置與沖件材料相等的廢料片b將夾板與打板之組合體正確放置在下模板上用內導柱導正c將沖子輕輕裝入,並作方向與記號標識d裝入步高套同.鎖緊螺絲注意:a沖子必須直裝入,防止沖子損傷,沖子夾持孔b內導位裝配是否太緊或太松,導柱掛位沉頭足夠c沖子掛位孔深寬是否過線式過深d沖子要從夾板暢順裝入下模刀口,不能有阻擋現象或用力注意事項;上模與下模對模完成後,上模可以分開組立a上墊板與夾板組合線組立步驟:1. 將上墊板擦試干凈,放置於夾板所需組立位置.2. 鎖緊墊板上沖子螺絲注意事項;a 彈簧孔或頂寸干孔有無編位b等高套,同避孔是編位c上墊板是否全部蓋組夾板上的沖子d緊固於墊板上的沖子,螺絲是否鎖累,螺絲有無過長上模座與上墊板組合體組立a裝入彈簧b特上模座擦試干凈,以正確方向放於上墊板位置,c對角均勻輕鎖,保證上墊板與上模座全部接觸後,打入固銷釘並鎖緊螺絲d裝配上模頂料裝置,並檢查壓縮量注意事項:a檢查彈簧壓縮量b銷訂是否太緊,有無漏位,過緊則統孔一次,編組新配合c注意螺絲長度,保螺絲銷緊後不能露出夾板面d注意等高套逃孔是否偏位1. 上托板,上墊腳組合體與上模座組合體組立步驟1. 對有頂料裝置的模具,裝入頂桿2. 將上托板,上墊腳組立體擦試干凈,以正確方向放到一模座上3. 對准孔位,鎖上螺絲注意事項:a鎖緊是否過長是否順暢下模裝配頂料銷,浮升塊彈簧步驟1. 將頂料鎖於正確方向裝入下板2. 裝入彈簧,鎖好止討螺絲注意事項:a頂料方向浮升塊不能太松或太緊並用助工 具壓 頂料,須看是否能壓入下板內b止付螺絲必須沉入下模座c頂料箱浮升塊必須拋光倒角以上組立完成後,參照<<模具標識作業標准>>對模具進行標識

Ⅱ 吸塑字，金屬字專業人士請進

機器簡介
吸塑機（又叫熱塑成型機）是將加熱塑化的PVC、PE、PP、PET、HIPS等熱塑性塑料卷材吸製成各種形狀的高級包裝裝璜盒、框等產品的機器。 吸塑成型機原理：吸塑成型又叫熱塑成型,這種成型工藝主要是利用真空泵產生的真空吸力將加熱軟化後的PVC、PET、PETG、APTT、PP、PE、PS[1]等熱可塑性塑料片材經過模具吸塑成各種形狀的真空罩、吸塑托盤、泡殼等。 目前市面上常見的產品有：日用品吸塑包裝、小五金吸塑包裝、汽車用品吸塑包裝、電子產品吸塑包裝、食品吸塑包裝、化妝品吸塑包裝、電腦周邊設備吸塑包裝、玩具吸塑包裝、體育用品吸塑包裝、文具用品吸塑包裝等。 其主要構造是由給料、拉料、上下電加熱爐、下閘、多功能可調尺寸、下模盤、上模、上閘、刀閘、切片、放片及配以真空裝置等構成；以氣動裝置為主動力源，其拉片、送片採用電動、減速器，時間繼電器，中間繼電器，行程開關等電器組成全自動控制系統。 吸塑機對控制系統的要求是保證操作方便、機械動作和溫度控制精度高、生產時間短、在同等生產條件下盡可能節約機械的耗電量。吸塑機
主要應用
塑料包裝行業(吸塑包裝、塑膠、電池、玩具、禮品、五金、家電、電子、文具、裝飾)； 食品包裝行業(快餐盒、水果托盤、餅干盒)； 醫葯行業(葯丸包裝、葯片包裝)； 工業上冷卻塔冷卻水導流板等； 裝飾用立體浮雕圖案、塑料天花板、壁板、汽車材料、衛生器材等製造行業。 適合生產各種顏色片材：聚乙烯PS、聚氯乙烯PVC、有機玻璃、ABS、聚甲基丙烯酸甲酯；植絨片材；環保片材APET、PET、PP等；光降解材料；生物降解材料等塑料製品。
成型技術
吸塑成型技術即塑料片（板）材熱成型加工技術，是塑料二次加工工業技術中的一種。它不同於注塑，擠出等一次加工工藝，不是針對塑料樹脂或顆粒進行加熱模塑成型或同過口模同截面連續成型；也不是利用機床，刀具等機械進行加工手段，將一部分塑料材料切削下來，獲得需要的形狀，尺寸，而是針對塑料片（板）材，進行加熱，利用模具，真空或壓力使片（板）材變形，達到要求的形狀和尺寸，輔以配套工序，實現應用目的。 吸塑成型設備包括夾持系統，加熱系統，真空和壓縮空氣系統及成型模具等幾部分
吸塑成型
主要特點
（1） 產品規格適應性強 用吸塑成型方法 可以製造特大，特小，特厚，特薄的各種產品，片材可薄至1~2MM,甚至更薄,產品面積可以大到10㎡,小到幾平方毫米,壁厚可大到20mm,小到0.1mm. (2) 製品應用范圍廣 日用品吸塑包裝、小五金吸塑包裝、汽車用品吸塑包裝、電子產品吸塑包裝、食品吸塑包裝、化妝品吸塑包裝、電腦周邊設備吸塑包裝、玩具吸塑包裝、體育用品吸塑包裝、文具用品吸塑包裝等 (3) 設備投資少 (4) 模具製造方便,(有石膏模,銅模,鋁模~~~~) (5) 生產效率較高. ，節省原輔材料、重量輕、運輸方便、密封性能好，符合環保綠色包裝的要求；能包裝任何異形產品，裝箱無需另加緩沖材料；被包裝產品透明可見，外形美觀，便於銷售，並適合機械化、自動化包裝，便於現代化管理、節省人力、提高效率
熱成型常用塑料及性能
塑料按其受熱行為，可分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩大類。用於熱成型的材料多屬於熱塑性料。 用於熱成型加工的無論單層或多層復合塑料片（板）材都必須具備下列工藝性能
1：塑性記憶 2：熱拉伸 3：熱強度 4：成型溫度
熱成型常用塑料
一PVC （特點是，雜質含量教少，透明性較好，價格較底，具有良好的介電性能，阻燃性和自熄性）
二 PP （來源豐富，價格便宜，性能優良，用途廣泛。
1， 密度小 ( PP無色， 無臭，無味，無毒，可燃，外觀為白色 密度為0.90~0.91g/㎝3.)
2， 機械性能好 PP的剛性,延伸性特別好，抗應力開裂性良好
3， 耐熱性能教好
4， 化學穩定性能好
5， 透明性，耐水防水性好
6， 加工成型和使用性強
三 PE（是目前產量最大，應用最為廣泛的塑料品種之一，無臭，無味，無毒，可燃）
四 PS（塑料質硬，脆，透明，沒有氣味，燃燒時冒黑煙，易於染色和加工，吸濕性低，尺寸穩定性，電絕緣性和熱絕緣性好。）
1， 透明性和光澤度高
2，著色性，衛生性能優良
3，介電性能優良
4，成型性能優良 不足點： 1，性脆 2，耐熱性能教差 3，防潮，阻氧性較差
五 ABS（不透明，無毒，無味）
六 PET （無色，無臭，無味，無毒，透明性優良，具有優良的機械強度，耐磨性和電絕緣性能，良好的抗蠕變性，剛性和強度。優良的衛生性讓它可以直接接觸食品）
熱成型的基本方法
塑料熱成型的方法很多，按照成型動力可分為模壓成型和差壓成型兩大類。根據成型模具，可以分為單陽模，單陰模，對模，無模等幾中方法 模壓成型又稱機械拉伸成型，是採用單模或對模的形式，藉助外加機械壓力或自重，將塑料片材塑製成各種製件的成型方法。陽模指模具的形狀是凸形的，陰模指模具的形狀是凹形的，模具只成型製品的一面，另一面暴露在空氣中，它不同於一次成型加工的壓製成型。此法基本可適於所有熱塑性塑料。
成型類型
一 單陽模成型
單陽模成型又稱凸模成型或彎曲成型，垂直成型。它是將加熱軟化的塑料片材借用機械使其成型為一定形狀的成型方法。
二 單陰模成型
單陰模成型又稱凹模成型。
三 對模成型
對模成型的模具，由陽模，陰模，夾具及其他附件共同組成。
四 復合模成型
吸塑機
作用組成
一、夾緊設備
塑料片材成型時，片材被固定在夾緊裝置上。在熱成型的通用型和復合型的熱成型機上多採用便於固定各種尺寸片材的夾緊裝置。有的是整個成型機配一套夾緊框架。 夾緊裝置可分為兩類：一類是框架式，另一類是分瓣式。框架式夾緊裝置由上、下兩個框架組成。片材夾在兩個框架之間。框架打開時，下框架一般保持固定狀態。各種類型單工位成型機上框架的下部直接固定在成型室上。用手裝型坯和成品取出的手動和半自動成型機上，當框架尺寸很大時，都裝有在框架打開范圍內的安全操作裝置。對成型滑移性較大的型坯，要求夾緊力能在比較寬的范圍內調節，為此，採用兩個包膠輥，用彈簧相互壓緊，並配有壓力調節裝置。連續拉片成型機的夾緊是兩邊拉鏈與前後閘的共同作用。 夾緊裝置最好採用自動控制，以期動作迅速，可有助於提高製件質量和效率。
二、加熱設備
熱塑性塑料片材和薄膜的真空吸塑成型過程，主要工序之一就是片材加熱。電加熱的持續時間和質量取決於加熱器的結構，輻射表面後溫度傳熱的熱慣性，片材與加熱器間的距離，輻射能吸收系數，加熱器表面的特性以及材料的熱物理性能。常用的加熱器有電加熱器、晶體輻射器和紅外線加熱器。
三、真空設備
真空系統由真空泵、儲氣罐、閥門、管路以及真空表等組成，在真空成型中常採用單獨機型真空泵，此種泵的真空度應達到0.07~0.09 Mpa（520mmHg）以上。儲氣罐一般是用薄鋼板焊接的圓柱形箱體，底是橢圓形的。蓄氣罐的容量至少應比最大成型室的容量大一半。真空管路上，必須裝有適當的閥門，以控制真空窄容量。 真空泵的轉動功率由成型設備的大小和成型速度決定，較大或成型速度較快的設備常用大至2-4KW的。真空中央系統的大小視工廠具體生產和發展的要求而定。
四、壓縮空氣設備
氣動系統可由成型機自身帶有壓縮機、儲氣罐、車間主管路集、閥門等組成。成型機需要壓力為0.4-0.5MPa的壓縮空氣,各種真空吸塑成型機廣泛採用活塞式空氣壓縮機。也可以用大型的螺旋式空氣壓縮機整廠供給。 壓縮空氣除大量應於成型外，還有當一部分用於脫模、初製品的外冷卻和操縱模具框架和運轉片材等機件動作的動力。
五、冷卻設備
為了提高生產效率，真空吸塑成型製品脫模前常需進行冷卻。理想的情況是製件與模具接觸的內表面和外表面都冷卻，而且最好採用內裝冷卻盤管的模具。對於非金屬模具，如木材、石膏、玻璃纖維增強塑料、環氧樹脂等模具，因無法用水冷，可改用風冷，並可另加水霧來冷卻真空吸塑成型製件的外表面。 生產中若採用自然冷卻可以獲得退火製件，有利於提高製件的耐沖擊性。用水冷卻雖然生產效率高，但製件內應力較大。
六、脫模設備
脫模是將製品移出模外，通常無論是凹模還是凸模，多數場合是由於製品冷卻收縮而貼緊模具，所以通過真空吸引孔或向相反方向吹風使之脫模。 尤其對於脫模斜度小的或有凹模的模具，同時使用脫模機構頂撞或震盪脫模，有時在片材上和模具上塗抹脫模劑或模具表層噴塗特氟龍處理。
七、控制設備
控制系統一般包括對真空吸塑成型成型、整飾等過程中包括儀器、儀表、管道、閥門各個參數和動作進行控制。控制方式有手動、電氣-機械自動控制、電腦控制等，具體選用要根據最初投資人工費、技術要求、原料費用、生產和維修設備費用等因素綜合考慮。
高速真空
一、高速真空吸塑機的特點
1、採用垂直拉片設計：拉片快速均勻、穩定、縮短了拉片佔用時間，對環保材料更具適應性並降低電能消耗，保證產品成型質量。 2、獨立分組溫度控制：採用特殊的密集平面遠紅外陶瓷發片裝配，溫度均勻：比傳統機省電高出50%。 3、電熱爐採用封閉式加熱，使加熱更均勻及減少熱能損失，並附有手動開關，控制電爐垂直升降，有利於在生產過程中，控制產品質量。厚膠片或PP片材可採用上下雙電爐加熱（客戶訂做）加快加熱時間，提高生產速度。 4、本機配有震動脫膜裝置，對於高難度產品不易變形，脫模容易。 5、 雙排尖針鏈條傳動，高速運轉保證准確及穩定，配有寬度可調整裝置，使本機械能最大利用膠片、減少廢料。 6、全機配有運水冷卻裝置及高速冷水噴霧，使之加快成型速度和保證成型質量，生產速度比傳統快一倍 。 7、內置設二次真空，使高難度之產品更易成型，提高產品質量，減少廢品率。 8、全機採用全進口電器及國際名廠氣動元件，質量絕對可靠，安全耐用。
二、功能
可將各類膠片如：（PVC、PET、PP、PS、等）吸塑成不同形狀膠罩。如玩具、五金、食品、電子、葯品等以透明膠片披覆封在紙板上，形成密著包裝。本機並能生產立體浮雕圖案之塑膠天花板、壁板、餅盒、汽車材料及衛生材料等。
三、設備構造
其主要構造是由給料、拉料、上下電加熱爐、下閘、多功能可調尺寸、下模盤、上模、上閘、刀閘、切片、放片及配以真空裝置等構成；以氣動裝置為主動力源，其拉片、送片採用電動、減速器，時間繼電器，中間繼電器，行程開關等電器組成全自動控制系統。吸塑機對控制系統的要求是保證操作方便、機械動作和溫度控制精度高、生產時間短、在同等生產條件下盡可能節約機械的耗電量。
操作說明
基本信息
一、真空吸塑設備是用來對於一些工件的表面凸凹型貼覆塑制膜(PVC)的輔助加工設備. 本設備廣泛用於門業、傢具、櫥櫃、音箱、裝飾材料、建材、藝術品、廣告材料加工業等. 本設備不適用於材料沒有拉生性質使用． 二、適用於木製品、竹製品、人造板、纖維板、石膏板、鋼板等材料凹凸貼面． 三、最大加工尺寸 2200MMX1000MMX45MMX2 極限真空度 6X10-2PA 正常吸塑真空度 0.08PA以上 設定溫度 80度－260度 電源輸入 380V（三相四線） 總功率 15KW 實際耗點量 4KW 機型尺寸 6200MMX1250MMX1000MM
安裝
機床應置於清潔、明亮的廠房內，地面平整．正確對上兩個工作台，接通氣路管道．以及相關線路．注意：接好地線．使用漏電保護器，確保安全生產．
故障消除
一、機器不啟動：輸入電線不通，電源線接反，電壓不夠． 二、溫度測量不準確：熱電偶，溫控儀．是否安裝不正確及損壞． 三、工作真空度上不來：氣路不通，手閥或電磁閥沒有關閉，真空泵電機皮帶松動，真空表損壞． 四、總電源開關跳閘：加熱箱頂輸入電線漏電，配電箱漏電，外界電線搭在設備上，電機漏電等． 五、吸膜不到位：真空度不夠，漏氣，溫度不夠，膜太薄，工件貼過其他材料，工件的凹深超過膜的拉升，吸覆時間太短，膜沒有拉升，工件距離太近． 六、覆出的工件表面有折和不光滑或角包不住：膜沒有拉直，膜質量不好，工件打磨不好，膠水噴的太多，工件下面的摸板太低． 七、沒到吸覆時膜向下拉升：電磁閥或手閥是否打開． 八、戲破現象：溫度太高，加熱時間太長，膜質量不好，沒有加溫．
注意
選擇（PVC）膜時必須由生產廠家提供全部的技術數據．請選用（PVC）專用粘結劑，也必須有全部的數據，根據以上數據才能設定所需要的合理數據獲得理想的質量和經濟效益．
操作使用
1. 先開動電源總制； 2. 開動氣源，氣壓要求5-6公斤； 3. 開動冷水機，冷水機溫制調到十度左右 4. 按下吸塑電源開關按扭ON，使電源指示燈三個同時亮起 5. 再按下電爐加熱按扭主燈亮起，意將電爐開出，把每發熱控制調好。 6. 把模具排好，用膠紙把模具佔好。 7. 把中閘調壓在模最後面。 8. 需要上模的馬上模架做好調好 9. 把擋熱板調到與模具總長一樣長。 10. 把膠料放進前面料架固定，調整進料口 11. 把拉片計數長度調到放進機器模具長度（計數器長度調較按MODE，如顯示SET2為拉片長度（如1000MM）。按MODE顯示SET1為拉片緩沖要小於SET2.（如果850MM）。RST為復位。在手動時拉片到了計數的數字要按RST復位。開自動前也須查看是否RST復位）。 12. 打到手動開動每個開關是否正常。 13. 調校好所有時間制。 註：電爐時間為總時間 將真空＋噴水＋脫模吹風＋延時真空＋1-2秒不可多過電爐時間＃膠片厚度跟時間比例 以0.5膠＝20以0.5膠＝20＃ 1＃片為1秒 14. 度成型高度調校中閘、分切、近接開關位置和行程度螺母。 15. 啟動加熱爐，根據模具的成型面積，調整加熱爐的發熱面積，調校調溫裝置，觀察相應的電流和發熱磚發紅現象，一般電流為四周高，中間低。 16. 把膠片裝在送料軸上，根據膠片寬度，進料口位置調節摟片，片材進料定位輪相應位置將送料轉子固定。 17. 加熱爐預熱10～15分鍾，溫度適應生產要求後，調節控制面板上的各程序相對應的數顯時間，一般設定為加熱時間數大於真空，上冷風、脫模的相加時間數並開啟真空泵。 18. 將爐升起，手動、自動開關撥手機，送料開關選擇在相應的檔位把片材平行地放入壓片輪與鏈條尖齒之間，點動拉片按鈕，將料送入加熱區域，此時片材應在下閘出口處伸出20mm左右。 19. 把加熱爐放下，手動、自動開關撥自動，加熱記時開始，在生產第一張產品時，應把加熱時間設定在工藝要求時間的1.5倍以上，啟動下閘，觀察片材加熱情況，待片材加熱區至符合成型的溫度時，點動提前拉片，使片材在鏈條的帶動下走出加熱區域，進入成型動作，並修改加熱時間的設定數。 20. 片材成型冷卻後，由鏈條帶出成型區，進入裁剪區內，此時應把刀閘關閉，移動接料箱，調整裁剪位置後，把接料箱定位好，並將刀閘開啟。 21. 當吸塑機自動進行生產時，操作人員應檢查產品質量，看溫度是否適應產品質量要求，進行溫度調節，再進行細節檢查生產品種的膠片成型的均勻度是否一致，進行局部的溫度調節，保持好產品的質量要求。 22.二次上模：用於保護產品的脫模時，產品不變形、無裂縫、易碎、難脫模的產品中使用。功能設定：把上模功能選擇在二次上模，根據上模下至產品表面時，冷風停止，開始吹底風。調節二次上模下來的時間為：噴水時間計數到時值與冷風計數到時值少2秒左右。如上模下來過早，則增加噴水使用，反之，則減少噴水時間。 23. 震動脫模：通常在成型較高或較深，難脫模的產品中使用。震動脫模的鈕制選擇開，吹底風時間設定在2秒以上，根據產品脫模震動次數來設定，震動次數越多，吹底風時間設定越長。打開右下方的控制電箱，內有兩個10秒時間制。左邊時間制控制下模下的時間，右邊控制模盤上下一個周期的總時間，並根據模盤上下反應調節限流閥，進行電氣相結合達到震動目的。 24. 電動同步調模：根據上下模結合程度需要，將功能鈕制選擇升時，點動調模超動，上模則上升，反之則下降。 25. 提前拉片：在加熱記時內，啟動下閘，觀察片材的加熱，符合產品成型要求時，點動此按鈕，使片材在鏈務的帶動下走出加熱區，進入成型動作。 26. 下閘：此功能在手動、自動狀態下都能操作，手動時可進行局部調節，在自動時，用以觀察片材加熱狀況。 27. 停止閘：在自動狀態下，根據產品成型需要，無需使用上閘時將上閘關閉。 停刀閘：在自動狀態下，產品成型冷卻後，進入裁剪區時，為安全起見，將刀閘關閉， 調整切割位置固定接料箱後再開啟。 28. 電子計數器的設定方法： 1） 在設定狀態：當顯示出現所需的模式後按MODE鍵，即可選擇並進入下一步，在任意一步按DISPLAY即可結束設定； 2） 按MODE鍵可對設定內容進行檢查； 3） 2組設定產品的SET2的數值必須大於SET1的數值若小於或等於SET1的數值，即會顯示FFFFFF，以提醒有用戶進行修改，修改後請按面板復位鍵RESET、FFFFFF即消失（若出現FFFFFF時，鍵保護對面板的RESET鎖定無效，直到FFFFFF消失）； （4） 在設定完成後，請使用鍵保護功能保護您所設定的數據不被他人更改（鍵保護只有在接先端子的KP與公共端連接才起作用，此時顯示K/P表示鍵保護功能己起作用）。
注意事項
1. 手伸入導軌下方進行操作時必須切斷電源，不能有任何意外的接通電源情況發生； 2. 機器在使用二次上模功能時，請勿將手伸入成型區內觸摸正在冷卻的產品，預防第二次上模下來時壓傷手； 3. 在加熱區內，請勿用手觸摸發熱裝置，及烘烤物品，停機時應將加熱爐升起； 4.產品長度低於800mm時，上閘與上模動作必須同步。當局部調機時，應先開上閘，後開上模； 5. 在局部調機時，如使用電磁閥通電進行調試時，應注意是否會停電造成傷害； 6. 用手接料片送入刀閘及調整切片位置時，應把刀閘關閉，在自動狀態下不得將手伸入刀閘櫃內。
維護保養
1. 保持清潔衛生，停機後應清除周圍雜物及機內污物； 2. 各滑動導柱，軸承及鏈輪必須保持良好潤滑狀態，經常加油潤滑； 3. 氣路中的濾水器每工作班應放水一次，油霧器應經常加油，以保證電磁閥和氣缸的正常使用； 4. 每工作班應歡察看真空泵的油液面（油液不得低於油麵線）；每月應放換真空泵油一次； 5. 經常觀察油霧器的油量，適時調節油量大小，新機作用時調大一些（約3天1瓶油）使用一周後可減小保證各氣動元件有足夠的潤滑。 自動連續式真空吸塑機的特點 特點： 1.控制系統:人工智慧，系統採用西門子CPU224主機及西門子EM222模組，人機界面採用台達10.4寸彩色觸摸屏，專業的操作畫面，與普通操作方式對應，解決了升級操控問題。強大的記憶體空間，設置了包涵自動操作、手動操作、功能設置、機械動畫、故障顯示、設備文檔、安全指引等介面，整套系統安全穩定。 2. 上料區:上料採用馬達升降，托重可達200公斤，待料送片用膠輥帶動，備有二支大料桿用於更換片材。 3. 電熱區:電爐採用不銹鋼製作，台灣發熱瓦，日本高溫線，高頻瓷接頭，上爐60塊發熱瓦，下爐42塊發熱瓦，最大功率40.8KW，韓國DPC數碼比例調節器，一控一調節溫度，並附有感溫器顯示電爐溫度，方便資料管理。電爐氣缸驅動，停電或檢修電爐退出機外，安全方便。 4. 成型區:成型長度1220mm內不限，成型寬度470~720mm，模盤為鋁合金運水式共5塊，獨立拆卸，設計了快速真空管及水管接頭，方便模盤更換，模盤每50mm寬度一個規格，成型高度最大200 mm，片材使用寬度510~760mm，底模氣缸?150×350 mm，可電動調節高低，模盤行程最大320mm，並配有震動脫模、多次脫模吹風、脫模吹風延遲功能。上模氣缸?125×450 mm，可電動調節行程，並配有二次上模獨立、上壓脫模隔離功能，下閘及中閘都設計了快速推拉式。 5. 鏈軌傳動:鏈軌蓋板由進口718鋼材經特殊精密加工而成，中板及下板由國產優質45#鋼精密加工，對接精度高，磨擦系數低，使用壽命長，拉片採用變頻控制技術，配合編碼器，輸入所需長度，拉片快速而准確。 6. 冷卻系統:配備日本明治A-100噴水頭10隻，日菱3匹冷水機1台，模盤運水，配備2台強力風機，且風機的進風口為風道設計，避免吸進迴圈熱風。 7. 收料區:收料箱為可移動設計，手搖齒輪傳動，氣動壓片放片，精密絲杠傳動切片。 8. 真空系統:德國裏其樂或普旭真空泵，功率4kw ，抽氣速度為每小時150-160m3，真空缸為0.25 m3。 9. 所有功能:二次真空功能，真空延遲功能，上模緩沖功能，上模電動調節功能，下模電動調節功能，多次反吹功能，多次脫模功能，班產計量功能，二次上模功能，上模隔離功能，延遲噴水功能，延遲吹風功能，吹風隔離功能，二次獨立上模功能，停電熱爐自動退出功能，中下閘推拉調節功能，馬達上料設置功能，底風延遲功能。 10.其他規格 耗 氣 量：6.5kg/cm2000-3000l/h 使用電源：380V50HZ/220V60HZ /3? 生產速度：100~300模/每小時 整機功耗：約25kw/時 機械尺寸：L7800×W1650×H2560mm 機械重量：約4800kg

Ⅲ 塑膠模具側面潛水口怎麼算潛下深度

1.模胚在未拆開之前，檢查其型號、尺寸是否與圖紙合符，然後在基準角之對角面打上模具編號和模板序號，要求在每套模具方鐵銑上模具編號；每套模具導柱也必須用打磨機刻上模具編號；導套底部開排氣槽；B板四個角要求銑撬模坑，尺寸為20 * 45°*DP5。 5 L7 b& N2 Y6 C- {; D
2.多個產品在同一套模具時，應遵循中間產品大，周邊產品小的原則，即壓力所在的產品排位在中間，以便整套模走膠均勻。要求電鍍的產品和同樣的產品應集中在一起，要求噴油的產品集中在一起。
3.分型面要求光順漂亮，新模具外觀表面盡量不要刮花、生銹，以保證模具美觀整潔。後模仁要求平整，CNC加工刀紋盡可能不損壞，前模型膠位部分省模必須按照粗鑿精鑿、粗油石精油石、粗砂紙細砂紙的順序省光後再拋光（曬紋件不須拋光）。 4 a$ _7 k$ ?2 R, P6 r0 _
4.在不影響產品頂出和保證頂針板強度的條件下，要求模具受力均勻加撐頭，並主要考慮在模具的中間。撐頭長度：3535以下模胚，撐頭高度為方鐵高加0.15-0.2mm；3535以上模胚撐頭高度為方鐵高加0.2-0.3mm，撐頭一般固定在底板或B板上。% M% c5 @1 B7 I6 y" T5 o
5.產品外觀或產品裝配好後，操作者手部可觸摸到的地方不可有利角。
6.唧嘴要求做定位止轉，出膠口要求分型面平0.5-1.0mm。唧嘴的長度盡可能做短，以減少注射力。唧嘴定位台階面不可接觸到模仁或鑲件。 7 C9 G* b& Y9 n! e0 [; r) j. V- ^
7.模胚頂棍孔與唧嘴孔必須在同一中心上，頂棍孔直徑為Φ40，模胚在3555以上根據注塑機而定為3個，中心數為100，頂針底板要求均勻設置垃圾釘，垃圾釘高度必須一致。, W: L5 d( A+ D, Y* S6 Y- Z& q
8.所有模具必須加工碼模槽，中心距為7英寸、10英寸、12英寸且直身模要求銑碼模坑，深25、寬25，長依模板大小而定。4 G" L3 ?; i. O* t5 f% L
9.所有模具之模仁、大鑲件要求通冷卻運水，特別是膠位比較深、比較厚的地方，水路直徑8.0mm，較大可為Φ10，特大為Φ12，安全距離為4.0mm，離膠位至少保留6.0mm。盡量避免局部模溫過高，水路堵銅位置必須做台階，模仁和鑲件的冷卻水路用防水圈從模胚對接出來，如前模通框，水管可直接通過模仁，接在模胚的面板上（面板與A板之間不能開模），進出水管一般設在非側操作，水管進水刻上「IN1」、「IN2」，出水刻上「OUT1」、「OUT2」。
10.避免燒焊部位在明顯外觀處。
11.前後模框做精加工時，首先必須校正銑床主軸與工作檯面垂直，保證公差±0.01mm；框底要求用飛刀銑平，框角四周用小於或等於Φ12銑刀避空0.1，以保證框底部大面積平整，前後模框圖要求在同一中心上，保證公差±0.01mm。模仁下方，要求用紅丹檢查是否大面積接觸。 4 o Y9 N* y# h( B9 O+ D: K3 v
12.前後模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.02，長寬尺寸一致；模仁側面銑一凹槽，刻上基準符號DUTAM和模具編號，位置與模胚基準角相對應。一般情況下，前後模仁要求首先將頂針、鑲針孔；穿線孔加工完成之後，才能再由CNC或線切割加工。
13.所有機加工工件，必須事先准備好該工件將用到的所有工具，夾具能在機床上一次性加工完成，要求全部完成之後經檢查才能下機,防止反復上機加工。
14.所有電極在放電加工之前，必須檢查其外形是否與圖形一致（清角部分），其尺寸必須等於圖紙尺寸*縮水火花位省模餘量（留紋除外）。要求銅工放電部位過400#砂紙省光，不可殘留刀紋或鉬絲痕；基準位要求光滑、平整，不可殘留毛刺、利角。0 E6 h4 r; Q/ g5 X8 x6 r
15.所有火花、線割、CNC、雕刻加工，必須仔細檢查，確認無誤之後，才能進行下一道工序加工。9 c, h8 |, c+ ] k
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Ⅳ 模具術語：頂針司銅滑塊鑲件什麼意思

銅滑塊鑲件就是：滑塊河南大山有色金屬在沿海那裡也叫「入子」，是注塑件上抽拉形孔抽芯的輔助零件。滑塊可以採用斜導柱來運動，或者採用電動、液壓運動。鑲件是注塑模上成型內孔、內形的型芯，是凸模的一部分。一般來說，不是與模板一起加工的，而是後鑲上去的，故稱為「鑲件」。
1. 使用FUTABA標准模座結構組模座。
2. 使用正鋼或同規格標准模具河南大山有色金屬零件、配件。
3. 所有導銷(GUIDE PIN)，襯套(BUSHING)必須河南大山有色金屬在尾端有凸型。
4. 所有模具河南大山有色金屬設計圖面紙張尺寸需統一使用全開規格尺寸，並等核准後，才開始製作。
5. 模具河南大山有色金屬上成品部分加工時，應以成品圖中尺寸公差的半值來做為加工公差，不得使用
成品圖上之公差來加工。
6. 所有度量單位以英制為准，長度使用毫米，重量使用公斤，溫度使用攝氏(C)。
7. 壓力以英制PSI為單位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
8. 確認模厚，夾模板行程，頂出行程。
9. 公母模四側面吊模孔位置，「A」「B」板每一相鄰兩側最少有一弔模孔，其他模板最少
有一側面有吊模孔。
10. 四支導銷中之任一支，必須做成偏心，即不與其他三支對稱，以防止公、母模反向
合模。
11. 列印鋼材規格及硬度於模仁底面。
12. 詳列材料表並標示材料與表面處理規格，並標示電熱器瓦數規格與電壓大小。
13. 列印，編號所有模具河南大山有色金屬零件。
14. 模具河南大山有色金屬兩側面，應與裝箱前以鐵條固定，以免模面分開。
15. 同一成品模穴超過一個穴時，應採用連續編號以便識別模穴。
16. 在模座上需有一弔模孔於模具河南大山有色金屬重心位置，以避免吊模時模具河南大山有色金屬傾斜，並確定螺紋與深
度足夠負荷模重。
17. 除模仁有大面積梯階靠破外，均應裝置模面鎖定塊(PARTING LINE LOCKS)。
18. 肋片深度超過5mm時，需於肋底部加逸氣銷或以鑲件製作，以利塑料充填。
19. 以銷子做平面靠破時，應將銷子頂端加長伸入鋼材內，避免銷子頂面壓損或變形。
20. 成品重要處，應稍預留尺寸，避免加工尺寸過大而導致補焊。
21. 模仁未經許可不準補焊。
22. 在特殊情況下以補焊修補模具河南大山有色金屬時，應選用模具河南大山有色金屬同材料做焊條，以免材質不同影響成
品之外觀及留下痕跡。
23. 各項裝配組立均應確實控制公差，不得有敲擊之痕跡留下。
24. 所有的模板除分模面外，其餘角落應倒角。
25. 使用電熱器之模具河南大山有色金屬，均需附電路圖以便生產單位正確接線。
26. 模具河南大山有色金屬需咬花處理時，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度則每深0.001」需增加1度
拔模角，例如：深度為0.003」時需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300
砂紙打光。
27. 確認模穴，模座強度足夠。
28. 模具河南大山有色金屬設計應符合成品圖面附註要求。
29. 提供所有不屬於標准規格零件詳細圖面。
30. 模仁表面經電鍍處理後，應加熱模仁至500F以1英寸厚度加熱1小時計算，以防止模
仁脆化。
31. 電鍍件之厚度及附著強度均需特別注意，不得在使用後有剝落的現象。
32. 美式塑膠機頂出桿位置圖，主料頭末端倒鉤設計，及三片模或使用剝料板模具河南大山有色金屬其拉
桿設計須設計倒鉤請。
B.模具河南大山有色金屬組立圖製作要點
[一]母模平面視圖需標示部分
1. 標示母模所有基本尺寸。
2. 標示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。
3. 標示固定螺絲，定位銷位置。
4. 標示夾模溝尺寸，位置。
5. 標示逸氣溝，模面實際接觸面尺寸，位置。
6. 標示斜銷，滑塊，油壓缸位置。
7. 標示水管迴路尺寸，位置。
8. 標示料溝，進膠口，熱射嘴位置，尺寸。
9. 標示模面固定塊尺寸。
10.盡量使用剖面表達需要部分使其更明確清楚。
11.模具河南大山有色金屬四角撬模溝尺寸為45度X 6mm深。
[二]公模平面視圖需標示部分
1. 標示頂出系統所有基本尺寸。
2. 標示頂板長度與寬度尺寸。
3. 標示固定螺絲位置。
4. 標示底板上頂出孔尺寸，位置。
5. 標示頂出板上螺絲，定位銷位置。
6. 標示水管迴路尺寸，位置。
7. 標示夾模溝尺寸，位置。
8. 標示公模面頂針位置。
9. 標示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。
10.標示斜銷，滑塊，油壓缸尺寸，位置。
11.標示模面固定塊尺寸，位置。
12.標示頂出系統尺寸，位置。
13.標示進膠口尺寸，位置。
14.標示回位銷尺寸，位置。
15.頂板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。
16.盡可能使用50mm直徑公模支撐柱，如模具河南大山有色金屬長度超過500mm時則使用70mm直徑支撐

Ⅳ 如何以提高模具壽命和防止模具損壞來降低

提高模具壽命因素

第一 減少機器上面修模

第二模具日常要維護保養

第三模具一定要保持干凈 整潔