模具澆口套與沖頭間隙是多少

⑴ 力勁壓鑄機上模步驟

1，模具吊入前後機板之間，
2，調節模薄模厚，使模具能鎖緊,
3,關鍵一步，對射咀，盡量慢速操作，避免偏位壓壞射咀，
3，驗證射咀是否對正，確認之後調到常速，同時按下鎖模與扣前，鎖緊模具，
5，固定模具，

⑵ 壓鑄的問題

例（1）對於冷室卧式壓鑄機上模具直澆道的要求：
① 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射沖頭的送出引程，以便塗料從壓室中脫出。
② 壓室與澆口套的內孔，在熱處理後應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。
③ 分流器與形成塗料的凹腔，其凹入深度等於橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 ① 冷卧式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。
② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現截面擴大，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。
③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。
④ 橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大於各分支橫澆道的截面積。
⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 ① 金屬液入型後不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型後的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處向薄壁處填充等。
② 選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。採用多股內澆口時，要防止入型後幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。
③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便於切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 ① 溢流槽要便於從鑄件上去除，並盡量不損傷鑄件本體。
② 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。
③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。

⑶ 模具的core pins是什麼意思

core pin: 心銷 | 心型梢 | 中心銷 | 穿孔桿

⑷ 如何正確操作壓鑄機

（1）合攏模具；

（2）以人工或其他方式將金屬液澆入壓室；

（3）上沖頭以較低的壓射速度下移，進入壓室內及至剛接觸金屬液液面；

（4）上沖頭轉為較高的壓射速度壓下，而下沖頭則與上沖頭保持著中間一段存有金屬液的相對距離同步地快速下移；

（5）當下沖頭下移至讓出噴嘴孔口時，正好下到最底部而被撐住；於是，上、下沖頭一同擠壓金屬液高速向噴嘴孔（直澆道6的一部分）噴射；

（6）金屬液通過由噴嘴、澆口套4、定模的錐孔和分流器2組成的直澆道6，從內澆口3填充進入模具型腔；

（7）填充完畢，但上沖頭仍保持一定的壓力，直至型腔內的金屬液完全凝固成壓鑄件1為止；澆道和壓室內的金屬液分別凝固為直澆口和余料餅9；

（8）上沖頭提升復位；同時，下沖頭向上動作，將尚與直澆口相連的余料餅切離；

（9）下沖頭繼續上升，把余料餅舉出壓室頂面，再以人工或其他方式取走；

（10）下沖頭下移復位至堵住噴嘴孔口；

（11）打開模具，壓鑄件和直澆口一同留在動模上，隨即頂出並取出壓鑄件；一旦切離余料餅之後，開模動作可以立即執行，也可以稍緩至適當的時候執行，與下沖頭完成上舉和復位的動作無關；

至此，完成一次壓鑄循環。

(4)模具澆口套與沖頭間隙是多少擴展閱讀

使用注意事項

（1）了解壓鑄機的類型及其特點；

（2）考慮壓鑄件的合金種類以及相關的要求；

（3）選擇的壓鑄機應滿足壓鑄件的使用條件和技術要求；

（4）選定的壓鑄機在性能、參數、效率和安全等方面都應有一定的裕度，以確保滿意的成品率、生產率和安全性；

（5）在保證第4點的前提下，還應考慮機器的可靠性與穩定性，據此來選擇性價比合理的壓鑄機；

（6）對於壓鑄件品種多而生產量小的生產規模，在保證第4點的前提下，應科學地選擇能夠兼容的規格，使既能含蓋應有的品種，又能減少壓鑄機的數量；

（7）在壓鑄機的各項技術指標和性能參數中，首要應注意的是壓射性能，在同樣規格或相近規格的情況下，優先選擇壓射性能的參數范圍較寬的機型；

（8）在可能的條件下，盡量配備機械化或自動化的裝置，對產品質量、生產效率、安全生產、企業管理以及成本核算都是有益的；

（9）評定選用的壓鑄機的效果，包括：成品率、生產率、故障率、維修頻率及其工作量、性能的穩定性、運行的可靠性以及安全性等。

⑸ DHA1模具鋼硬度是多少

• 日本DAIDO研發生產來的DHA1模具鋼自屬於預硬高性能熱作模具鋼。

• DHA1模具鋼在出廠時就已經預硬至37～41HRC(表面硬度)，無須熱處理就可以滿足快速製造模具的需要。適

• 用於形狀復雜、精密模具及零部件和工件，切削性能出色，便於加工刻模，可縮短模具加工周期、降低生產成本。

• DHA1模具鋼在我國鋼材行業被廣泛列入熱作模具鋼類別，適用於鋁鋅壓鑄模、壓鑄模部、壓室沖頭、澆口套、塑膠模、鋁熱擠壓鑄模、沖壓模、卸料板、諸機械部件等。

⑹ 熱室壓鑄機的工作步驟有哪些

熱室壓鑄機通常的工作方式如圖。熱室壓鑄機的熔爐10放置在機器內，機器工作前，侍仿談先將金屬液澆人熔爐內，帶有壓室及鵝頸通道的澆壺9和壓射沖頭8都浸泡在金屬液7中。模具的開、合動作呈水平移動，開模後，壓鑄件留在動模。
工作步驟如下：
(1)機器頭板及模具澆口套與噴嘴貼緊(有的機器沒有這個程序)；
(2)合攏模具；
(3)在壓大備射沖頭處於圖中的位置時，金屬液從側面的孔口進人澆壺內的各個空間，流人後，鵝頸通道6內的液面與熔爐內的液面平齊；
(4)壓射沖頭以較慢的壓射速度向下移動，至封住側孔；
(5)壓射沖頭高速壓射推送金屬液，經過鵝頸通道6、噴嘴5.模具的老碰直澆道4、分流器3，從內澆口2填充進人模具型腔，隨後便凝固成為壓鑄件1；
(6)壓射沖頭提升，噴嘴及鵝頸通道內的金屬液迴流至澆壺內；
(7)打開模具，壓鑄件和澆口留在動模上.隨即頂出並取出壓鑄件；
(8)機器頭板及模具澆口套離開噴嘴(有的機器沒有這個程序，至此，完成一次壓鑄循環。

⑺ 壓鑄生產時最容易出現哪幾項常見問題 壓鑄機在什麼情況下最容易產生上卡模現象

缺陷類：
1、外部缺陷有：冷隔、流痕、氣泡、收縮、拉傷、裂紋、變形、錯位、跡猛輪崩缺等
2、內部缺陷有：氣孔、縮孔、夾雜
模具：
跑料、知談斷鑲針、斷頂針、卡滑塊、卡沖頭、粘模等
設備：
漏油、沒壓力、沒快壓射、鎖模力不夠、不頂出等等
至於卡模的情況，多數原因為模具的導柱與導套錯位不同心、開模不平行、滑塊卡死、沖頭與澆口套不同心等原因造姿信成。有時沖頭沒有潤滑油也可造成卡沖頭卡模。