如何設計塑料擠出模具

⑴ 模具設計中的重點都有哪些

模具設計的要點

1.模具設計的要點
（1）模具材料的選用：模芯材料的選擇以資源、成本、壽命要求為基本原則，以及耐熱、耐磨、耐蝕性要好，易於切削加工、熔焊、不生銹等。被用來做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素結構鋼（45 鋼應用最廣）；合金結構鋼（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具鋼等。而對於擠管式模芯的結構特點，其長嘴定徑區是一個薄壁圓管，一般不易進行熱處理，其耐磨性要求較嚴，尤其是用於絕緣擠出的模芯，多用耐磨的合金鋼（如30CrMoAl）製成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必須提高，往往模套以45 鋼製成，內表面鍍鉻拋光達▽7。
（2）擠壓式模芯（無嘴）的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d 3－L 4－L 5－D
6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ
在材料確定後，以工藝的合理性，兼顧加工的可能性恰當設計各部尺寸，應注意的要點如下：
1）外錐角φ ：根據機頭結構和塑料流動特性設計，錐角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突變小，對塑料層結構有益。在擠出聚乙烯等結晶性高聚物時，對突變而導致的預留內應力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高製品的耐龜裂性能。角度的大小往往根據機頭內部結果特點決定。
2）模芯外錐最大直徑D ：該尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸決定的，要求嚴格吻合，不得出現「前台」，也不可出現「後台」，否則將造成存膠死角，直接影響塑料層組織和表面質量。
3）內錐最大直徑D ：該尺寸主要決定於加工條件和模芯螺柱的壁厚，在保證螺紋強度和壁厚的前提下，D 越大越好，便於穿線。
4）模芯孔徑d ：這是對擠出質量影響最大的結構尺寸，按線芯結構特性及其尺寸設計。一般情況下，單線取d ＝線芯直徑＋（0.05～0.15）mm；絞合線芯取d＝線芯外徑＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因為過大了，一則形成線芯的擺動而造成擠出偏芯，再則會出現倒膠，既有害擠包層質量，又有可能造成斷線。而過小，則易刮傷線芯，也使模具壽命降低；對絞線而言，由於線徑不均，模孔d 過小時，則是斷線的主要原因。通常為加工便利，且模芯孔徑尺寸系列化，則多取模芯孔徑d 為整數。
5）模芯外錐最小直徑d ：d 實際上是決定模芯出線埠厚度的尺寸，埠厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否則影響使用壽命；也不宜太厚，否則塑料熔體流道發生突變，並且形成渦流區，引發擠出壓力的波動，而且易形成死角，影響塑料層質量，一般模芯出線埠的壁厚控制再0.5～1mm為宜。
6）模芯定徑區長度L ：L 決定線芯通過模芯的穩定性，但也不能設計的太長，否則將造成加工困難，工藝上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔徑d 較大時選下限，否則，反之。
7）模芯錐體長度L ：這往往是設計給出的參考尺寸，從上圖不難看出，
tgφ ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ ∕2）】。
所以L 可以依據上述決定的尺寸確定，經計算確定L 的長度，如果太長或太短，與機頭內部結構配合不當，可回過頭來修正錐角φ ，然後再計算L 直至合適。
（3）擠壓式模套的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b
6－L 7－D 8－D′ 9－φ
1）模套壓座外徑D：根據模套座(或機頭結構內筒直徑)設計，一般小於筒徑內孔0.5～1.5mm，此間隙是工藝調整偏芯、確保同心度的必要因素，間隙不能太小，否則滿足不了調偏的需要；間隙太大也不行，因為太大影響模套的穩固性，甚至在擠出過程中發生自行偏斜。
2）內錐最大直徑D′：這是模套設計的精密尺寸之一。其大小必須嚴格與模套座（或機頭內錐）末端內徑一致，否則組裝模套後將產生階梯死角，這是工藝所不允許的。
3）模套定徑區直徑d：這又是模套設計的精密尺寸之一。要根據產品直徑、各擠出工藝參數及擠制塑料特性來嚴格設計。一般d＝成品標稱直徑＋（0.05～0.15）mm。
4）模套內錐角φ:角φ是由D′、d及模套長度制約的，角φ又同時受到與其配套的模芯的外錐角的制約，角φ必須大於模芯外錐角3～10°，若沒有這個角度差，便保證不了擠出壓力，當然擠出壓力也不能太大，因為這樣會影響擠出產量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一樣都不能按參考尺寸設計，因此三個尺寸必須同時精密計算，相互修正，並在加工中依照尺寸l和L進行調整。
5）模套定徑區長度l：一般取l＝（1～3）d為宜，長一些對定型有利，但越長阻力越大，影響產量。所以，當d較大時，不能取上限。
6）模套壓座厚度b：按模套座深度（或機頭內筒出口處深度）設計，一般要大0.3～0.5mm。
7）模套外徑d′：根據模套壓蓋內孔設計一般要小於壓蓋內孔2～3mm，但也不宜過小，否則間隙過大將造成散熱不均勻。
8）模套總長L：這是設計給出的參考尺寸，由b和可調整的長度a來確定。
（4）擠管式模芯（長嘴）的結構尺寸如下圖所示：

1－d 2－d′ 3－δ 4－l 5－l′
6－L 7－D 8－M 9－D′
擠管式長嘴模芯的結構尺寸除定徑區外，其餘外形尺寸與擠壓式模芯設計基本相同，現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計做一簡述。
1）模芯定徑區內徑d：又叫模芯孔徑。該尺寸根據選用材料的耐磨性、半製品尺寸大小及其材質與外徑規整程度等設計，一般設計為d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因為線芯尺寸較小且規則，而纜芯較大且外徑尺寸不規則的緣故。為了模具系列化，通常將模芯孔徑加工成整數尺寸。
2）模芯定徑區外圓柱（長嘴）直徑d′：從上圖可看出d′決定於尺寸d及其壁厚δ，即d′＝d＋2δ。壁厚的設計既要考慮模芯的壽命，又要考慮塑料的拉伸特性及電線電纜塑料層的擠包緊密程度，一般設計為d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚為0.5～1.5mm。這個數值不能太大，否則拉伸比就大，塑料層拉伸後強度提高，而延伸率下降，影響電線電纜的彎曲性能；但也不能太小，太小因過薄使其使用壽命降低。
3）定徑區外圓柱（模芯嘴）長度l：該尺寸依據尺寸d考慮擠出塑料成型特性設計，一般設計為l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用於擠護套的模芯取下限，擠絕緣時取上限。
4）定徑區內圓柱（承線）長度l′：該尺寸由加工條件，半製品結構特性決定。無論如何l′必須比l長度大2～4mm，這是確保模芯強度的必需，所以l′實際是參考l決定的。
（5）擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區的直徑及其長度，必須按與其配合的擠管式模芯來設計。
1）模套定徑區直徑d ：該尺寸按擠管式模芯嘴外圓直徑d′、線芯或纜芯外徑、擠包絕緣或護套厚度等設計。一般設計為d ＝d′＋2倍擠包厚度，並視絕緣（護套）厚度、產品結構要求及塑料的拉伸特性而定。
2）模套定徑區長度l ：該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區外圓柱（模芯嘴）的長度l 而定，一般設計為l ＝l －（1～6）mm，而且擠包絕緣（護套）厚度小時取下限（即減去值取上限）；否則，反之。
總之設計模具時，除考慮材料、加工、使用壽命外，還應滿足下列條件：1）增加模具的壓力，使塑料從機筒進入模具後，壓力增大且均勻穩定，從而增加塑料的塑化和緻密性，提高產品的質量；2）增長模具配合部分的塑料流動通道，使流動中的塑料進一步塑化，從而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中產生的流動死角，使流道形成流線型，利於塑化好的塑料擠出；4）抽真空擠塑的模具，模芯的承線徑一般應在20～40mm，模套的承線徑一般在15～30mm。
二、工藝配模
配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由於塑料熔體離模後的變化，使得擠出線徑並不等於模套的孔徑，一方面由於牽引、冷卻使製品擠包層截面收縮，外徑減少；另一方面又由於離模後壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模後塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由製品的規格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。
1.模具的選配依據
擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包後）的外徑選配模套，並根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區（即承線徑）長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在模口處的圓環面積與包覆與電線電纜上的圓環面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與製品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：
K＝（D －D ）/（d －d ）
其中 D ――為模套孔徑（mm）；
D ――為模芯出口處外徑（mm）；
d ――為擠包後製品外徑（mm）；
d ――為擠包前製品直徑（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。
2.模具的選配方法
（1）測量半製品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度；對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。
（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。
（3）選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。。
（4）選配模具要以工藝規定的標稱厚度為准，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。
3.配模的理論公式
（1）模芯 D ＝d＋e
（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
式中：D ――模芯出線口內徑（mm）；
D ――模套出線口內徑（mm）；
d ――生產前半製品最大直徑（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工藝規定的產品塑料層厚度（mm）；
e ――模芯放大值（mm）；
e ――模套放大值（mm）。
（3）放大值e 或e 的說明。
1）絕緣線芯模芯e 的放大值為0.5～3mm；
2）絕緣線芯模套e 的放大值為1～3mm；
3）生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm；
4）生產外護套電纜用模套e 的放大值為2～5mm。
4.舉例說明模具的選配
1）生產絕緣線芯3×185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形（標稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考慮到實體扇形及最大寬度，選取D ＝24mm。
模套孔徑D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規格為1×240mm ，電壓為0.6/1kV，
選用模具。該電纜成纜後直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。
模芯孔徑 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔徑 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
3）在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠φ65擠塑機給出的模具選配公式（△為塑料擠包層的標稱厚度）。
擠壓式 模芯（mm） 模套（mm）
單線
絞線 導線直徑＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋（0.10～0.15） 導線直徑＋2△＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋2△＋（0.05～0.10）
擠管式 模芯（mm） 模套（mm）
絕緣
護套 線芯外徑＋（0.1～1.0）
纜芯最大外徑＋（2～6） 模芯外徑＋2△＋（0.05～0.10）
模套外徑＋2△＋（1.0～4.0）
線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限；反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。
5.選配模具的經驗
1）16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。
2）抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。
3）擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大於拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大於聚氯乙稀。
4）安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。

⑵ 關於塑料擠出模具

0.2mm深的孔是可以。不過精度難說！

⑶ 什麼是塑料擠出模具以及它的原理和特點

揭開塑料擠出模具的秘密：原理與獨特特性

擠出模具，作為成型工藝中的瑰寶，其獨特之處在於通過擠出動作將塑料轉化為連續形狀的製品，如管材和異型材。它的誕生源於拉丁詞「extrude」，寓意著壓力驅動材料在模具中成型，形象地展示了這一工藝的核心原理。

一、擠出模具的構造與應用

這種模具在鋁異型結構和塑料製品中大放異彩，特別是在擠出機前端，它就像魔術師的手，能變幻出各種形狀，如常見的氯乙烯管，其模具設計根據產品需求，能夠呈現圓形、方形等多樣截面。不同於注塑模具，擠出模具通常採用塑料粉而非顆粒作為原料，使得生產過程更為獨特。

二、擠出模具的內在原理與特點

擠出模具的核心技術在於其設計，直接影響著生產過程的穩定性和產品質量。通過螺桿或柱塞的擠壓，塑化均勻的塑料在模具內形成恆定截面的連續製品，這就是擠出成型的基本原理。它的特點是結構相對簡單，特別適合雙層壁製品之外的生產需求，大大提升了生產效率和模具使用壽命。

總結來說，塑料擠出模具是一個將壓力與塑性完美結合的藝術品，通過精密設計與科學操作，它塑造了我們日常生活中無數的塑料製品，讓我們的生活更加便捷和多彩。無論是管材、異型材，還是各種形狀的塑料產品，都離不開擠出模具的神奇魔力。

⑷ 塑料擠出成型模具為什麼要進行試模試模時應注意哪些事項

不試模，怎麼知道最終產品尺寸和質量達不達到標准啊？再說只有試模了，才知道什麼地方還需要修整或調整，從而達到最佳效果。
要注意的事情，一般開模具的廠家都會告訴你們的。再說試模具，模具供應商也會在場。

⑸ 塑料模具設計的基本介紹

《JvMsdNet2008》引入模具設計部門管理理念，從基本的圖紙繪制規則到模具標准件的使用規范，讓模具設計部門的管理者輕松管理一個模具企業的設計標准化；增強的繪圖與標注功能，讓您的圖紙繪制工作更加得心應手。
《JvMsdNet2008》增加了網路通迅功能，在同一個區域網內，可以發送信息，可以直接在CAD的繪圖區內選擇圖形，發送給需要圖形的同事；增加了批量列印的功能，列印幾十張圖紙滑鼠只要點擊2次，就可以完成；繪圖增強功能，讓模具設計師設計模具更加輕松，提高工作效率； 1.圖層工具：主要對圖層的顯示、鎖定、凍結，進行操作；
2.隱藏工具：主要對圖形進行隱藏，方便大圖形的操作；
3.塊工具：主要對塊的相關操作，包括對群組的操作；
4.文字工具：常用的文字插入，技術要求的保存與插入；
5.修改工具：圖形的顏色、線型等操作，包括復制、移動、旋轉、鏡像等；
6.模具工具：頂針工具，標簽工具、局部視圖；
7.標准樣式：各種比例的標注樣式；
8.常規標註：與CAD的標注功能基本一致，增加了自動到圖層；
9.改良標註：智能標注、自動公差、粗糙度、特色坐標標注；
10.標注修改：標注的檢查與修改；
11.標注文字：在標注文字上增加各種常用的文字，包括尺寸序號的增減； 1.通過JvMsdNet插入的模具標准件的圖形與實際標准件實物的尺寸完全一樣， 一般插入模具標准件是用於模具結構設計，如果所插入的標准件與實物尺寸一樣，那麼就可以用插入的標准件圖形來做模具加工的圖形；在調用JvMsdNet的模具標准件時，需要選擇標准件的品牌，不同品牌的標准件，尺寸也有所不同，所以用戶使用哪種品牌的標准件，就需要購買那種品牌的標准件，目前JvMsdNet的資料庫內只有幾種品牌，但是用戶可以自行增加。
2.通過JvMsdNet插入的模具標准件圖形時，都帶有一個塊屬性，其塊屬性記錄了該模具標准件的采購信息，JvMsdNet的零件塊屬性一般有2種方式，如果插入的模具標准件是圖塊，那麼這個圖塊就會有塊屬性，如果插入的模具標准件是散圖，那麼在散圖的區域內會有一個存文本的塊屬性，雙擊塊屬性，可以查看該零件的采購信息。
塊屬性的用途：在模具結構設計完後，做模具零件標簽時，只要選擇塊屬性，就可以自動獲取該零件的信息作為標簽的屬性，所有標簽的屬性，可以自動生成明細欄，BOM表，稍做整理就可以直接采購了。 JvMsdNet公差的應用是根據國家規定《制圖手冊》的配合公差，其公差的級別對應《基孔制》《基軸制》；
根據模具常規的配合精度，可分為以下幾種配合類別：
可相對移動的零件 間隙配合 緩轉合：可以有大的問題或者需要間隙的活動部位，為了方便組裝可以有大間隙的部位，在高溫時需要有大間隙的部位。
輕轉合：可以有稍大的間隙或者需要間隙的活動部位。稍大的間隙，潤滑好的軸承部位。高溫、高速、高負載的軸承部位（高度的強制潤滑）。
轉合：有適當的間隙可以活動的配合（高精度的配合）。滑脂、油潤滑的一般常溫軸承部位。
精轉合：輕負載精密機械的連續旋轉部位。間隙小可活動配合（連結、定位）。精密的滑動部位。
不能相對移動的零件 過渡配合 滑合：使用潤滑劑可以用手活動的配合（高精度的定位）。特別精密的滑動部位。不重要的靜止部位。
壓入：可以有一點松動的安裝部位。用木錘、鉛錘可以組裝，拆卸的配合。
打入：組裝、拆卸時需要鐵錘和手壓設備的配合（為防止零件相互間的回轉需要固定鍵）,高精度的定位,不允許有絲毫間隙的高精度定位。
輕壓入：組裝、拆卸時需要一定的力的配合。高精度的固定安裝（大扭矩的傳動需要固定鍵）。
過盈配合 壓入：組裝、拆卸時需要一定的力的配合（大扭矩傳動需要鍵等工具）。但非鐵部件之間的壓入力為輕壓入程度即可。鐵與鐵、青銅與銅之間為標准壓入固定。
強壓入、燒嵌、冷嵌：要使相互之間緊密固定，必須強壓入，冷嵌、燒嵌，一旦固定後就不再拆卸，變成永久的裝配。輕合金時為輕壓入。
JvMsdNet在公差使用方面，分為三種情況，便於用戶選擇：
用戶自行選擇公差級別，這種情況要求用戶對配合公差的應用較熟悉；
固定公差，可以根據用戶公差的應用習慣，公差級別或公差都可以修改，JvMsdNet將保留最後一次使用記錄；
固定公差級別，該公差的應用是根據作者多年的模具設計經驗而設定的，各種孔的公差級別按常規可以使用H7，需要配合緊點可以使用H6，軸的公差不變；
註：JvMsdNet的公差資料庫內只有在模具上常用的公差，但用戶可以自行增減資料庫； 發送信息：區域網內的計算機，只要運行了AutoCAD而且安裝了JvMsdNet，及打開了圖紙列表的窗口，就可以發送信息，發送信息以兩種方式，一種發送給所有人，類似聊天室的功能，另一種是發送給某一個人；接到信息後在CAD的右下角以氣泡的方式顯示；
圖形傳輸：JvMsdNet可以讓用戶選擇AutoCAD工作窗口中的CAD圖形，發送給鄰居列表上的同事，方便用戶共享CAD圖形；
一、 考核的知識、技能點
（一） 塑料的組成與性能
1、 知識點
(1) 塑料的基本知識：掌握樹脂、高分子聚合物、聚合物分子結構不同溫度時聚合物的三種狀態、聚合物的交聯、聚合物的降解。
(2) 塑料的基本組成與分類：掌握塑料的組成成分、塑料的分類。
(3) 塑料成型的工藝特性：掌握熱塑性塑料的工藝特性、熱固性塑料的工藝特性。
(4) 常用塑料介紹：掌握常用熱塑性塑料（PE、PVC、PS、PP、ABS、PMMA、PC、PSF、PA、POM）的主要用途、基本特性、成型特點，掌握常用熱固性塑料（PF、氨基塑料）的主要用途、基本特性、成型特點。
2、 看圖或作圖技能（無）
（二） 塑料成型原理與工藝特性
1、 知識點
(1) 注射成型原理與工藝特性：掌握注射成型原理和特點、注射成型工藝過程、注射成型工藝條件的選擇。
(2) 壓縮成型原理與工藝特性：了解壓縮成型原理和特點、壓縮成型工藝過程、壓縮成型工藝條件的選擇。
(3) 壓注成型原理與工藝特性：了解壓注成型原理和特點、壓注成型工藝過程、壓注成型工藝條件的選擇。
(4) 擠出成型原理與工藝特性：了解擠出成型原理、擠出成型工藝過程、擠出成型工藝參數。
(5) 塑料成型工藝規程的制定：了解塑件的分析、塑件成型方法及工藝流程的確定、成型工藝條件的確定、設備和工具的選擇、工藝文件的制定。
2、 看圖或作圖技能（無）
（三） 塑件的結構工藝性設計
1、 知識點
(1) 塑件的尺寸、精度和表面粗糙度：掌握塑件的尺寸、塑件的尺寸精度、塑件的表面質量和表面粗糙度。
(2) 塑件幾何形狀設計：掌握塑件的形狀、塑件的壁厚、塑件的加強筋、塑件的支承面、塑件的脫模斜度、塑件的圓角、塑件上孔的設計、塑件上的花紋、標記、符號及文字、塑件的螺紋、齒輪。
(3) 帶嵌件塑件的設計：掌握嵌件的用途、嵌件俄形式、帶嵌件塑件的設計要點。
(4) 塑件的結構工藝性設計：根據塑件設計圖，進行塑件的尺寸精度分析、塑件的表面質量分析、塑件的幾何形狀及結構分析、塑件上螺紋、齒輪、嵌件結構分析。
2、 看圖或作圖技能
(1) 根據塑料製件圖，分析判斷製件工藝性好壞、並進行改進。
(2) 根據塑件設計圖，進行塑件的尺寸精度分析、塑件的表面質量分析、塑件的幾何形狀及結構分析、塑件上螺紋、齒輪、嵌件結構分析
（四） 注塑模具結構與設計
1、 知識點
(1) 注射模的分類：掌握注射模具根據結構特徵分類。
(2) 注射模的典型結構：掌握單分型面注射模具結構、典型單分型面注射模具工作原理、典型模具的主要組成系統、雙分型面注射模具結構、典型雙分型面注射模具工作原理、側抽芯模具結構、斜導柱滑塊側抽芯機構。
(3) 注射模具與注射機的關系：掌握注射機主要工藝參數的校核、注射機有關安裝尺寸的校核。
(4) 分型面選擇：掌握分型面及其基本形式、分型面選擇的一般原則、
(5) 澆注系統設計：掌握澆注系統組成及設計基本原則、普通澆注系統設計、排氣和引氣系統的設計。
(6) 成型零件的結構設計：掌握模具材料的選用、成型零件（凹模、凸模）的結構設計、成型零件的工作尺寸計算、成型零部件的強度與剛度 計算。
(7) 推出機構設計：掌握推出機構的設計要求、一次推出機構、二次推出機構、點澆口的自動脫落形式。
(8) 側向分型與抽芯機構設計：掌握斜導柱分型與抽芯機構分型抽芯原理及零部件設計、斜滑塊側向抽芯機構工作原理及結構、斜滑塊的組合與導滑形式。
(9) 注射模模架：掌握塑料注射模架結構、塑料注射模架分類與標記、各國主要標准模架、標准模架的選用。
(10) 脫螺紋機構：掌握螺紋塑件脫模對塑件的要求、螺紋塑件脫模方式。
(11) 模具溫度調節系統設計：主要掌握模具冷卻系統冷卻水道設計要點、冷卻裝置。
(12) 注射模設計步驟：掌握注射模具設計的一般步驟。
(13) 注射模設計實例：掌握注射模設計時塑料製品分析、注射機的確定、模具設計的有關計算、模具結構設計。
2、 看圖或作圖技能
(1) 根據塑料模具裝配圖，能分析模具結構組成。
(2) 根據塑料模具裝配圖，能分析模具在注射機上的方位及與注射機的關系。
(3) 根據塑料模具裝配圖，能分析模具開模動作原理。
(4) 根據塑料模具裝配圖，能分析模具結構特點。
(5) 根據塑料模具裝配圖，能分析模具各零件的名稱、作用。
(6) 用CAD、Pro/E繪制塑料製件圖、典型注塑模具圖、2D、3D模架調用與設計。
（五） 壓縮模設計
1、 知識點
(1) 壓縮模的結構及分類：掌握壓縮模的結構組成、壓縮模的分類。
(2) 壓縮模與壓力機的關系：掌握成型總壓力的校核、開模力和鎖模力的校核、合模高度和總高度的校核、壓機工作台有關尺寸的校核、壓機頂出機構的校核。
(3) 壓縮模的設計：掌握壓縮模成型零部件設計、加料室尺寸的計算、壓縮模脫模機構設計
2、 看圖或作圖技能
(1) 根據壓縮模裝配圖，能分析模具結構組成。
(2) 根據壓縮模裝配圖，能分析模具在壓力機上的方位及與壓力機的關系。
(3) 根據壓縮模裝配圖，能分析模具結構特點。
(4) 根據壓縮模裝配圖，能分析模具各零件的名稱、作用。
（六） 壓注模設計
1、 知識點
(1) 壓注模的結構及分類：掌握壓注模的類型、壓注模的結構、壓注模的特點。
(2) 壓注模與壓力機的關系：掌握普通液壓機上的壓注模、專用液壓機上的壓注模。
(3) 壓注模結構設計：掌握壓注模零部件設計、壓注模澆注系統與排溢系統設計。
2、 看圖或作圖技能
(1) 根據壓注模裝配圖，能分析模具結構組成。
(2) 根據壓注模裝配圖，能分析模具在壓力機上的方位及與壓力機的關系。
(3) 根據壓注模裝配圖，能分析模具結構特點。
(4) 根據壓注模裝配圖，能分析模具各零件的名稱、作用。
（七） 擠出模設計
1、 知識點
(1) 擠出模的分類及結構組成：掌握擠出成型機頭的分類、擠出模的結構組成。
(2) 擠出模設計要點：掌握擠出成型機頭的作用、擠出成型機頭設計原則、擠出成型機頭與擠出機的關系。
(3) 管材擠出模：掌握管材擠出成型機頭的結構、管材擠出機頭的零件設計、管材的定徑和冷卻。
(4) 異型材擠出模：掌握異型材分類及異型材擠出成型機頭的結構形式、異型材擠出成型機頭的設計要點、異型材的定型模。
(5) 擠出模設計實例：了解擠出模設計要求、設計步驟。
2、 看圖或作圖技能
(1) 根據擠出模裝配圖，能分析模具結構組成。
(2) 根據擠出模裝配圖，能分析模具在擠出機上的方位及與擠出機的關系。
(3) 根據擠出模裝配圖，能分析模具結構特點。
(4) 根據擠出模裝配圖，能分析模具各零件的名稱、作用。
二、 題庫題型 題 型
章 節 填空 判斷題 選擇題 名詞解釋 簡答題 看圖並回答問題 塑料的組成與性能 有 有 有 有 有 塑料成型原理與工藝特性 有 有 有 有 有 塑件的結構工藝性設計 有 有 有 有 有 有 注塑模具結構與設計 有 有 有 有 有 有 壓塑模設計 有 有 有 壓注模設計 有 有 有 擠出模設計 有 有 有 有 三、 章節與分數分布
第一學期試卷 序號 課題 總課時 分數分布 分數 其中看圖並回答問題 1 塑料的組成與性能 4 15 2 塑料成型原理與工藝特性 8 15 3 塑件的結構工藝性設計 8 20 10 4 注塑模具結構與設計 70 50 20 5 壓塑模設計 6 壓注模設計 7 擠出模設計 機動 8 合計 98 100 30 第二學期試卷 序號 課題 總課時 分數分布 分數 其中看圖並回答問題 1 塑料的組成與性能 2 塑料成型原理與工藝特性 3 塑件的結構工藝性設計 4 注塑模具結構與設計 30 50 5 壓塑模設計 5 15 6 壓注模設計 5 15 7 擠出模設計 5 15 機動 5 5 合計 50 100

⑹ 什麼是塑料擠出模具以及它的原理和特點

塑料擠出模具的原理 擠出（extrude）這個詞由拉丁文「ex」（離開）和「trudere"（推）組成，形象地描述了"施加壓力驅使材料通過模具成型」的擠出過程。眾捷擠出模具在加工中，通常是將粉狀或粒狀形態的聚合物加入到擠出機機筒中，在螺桿或柱塞的作用下，聚合物沿螺槽或機筒向前移動，並逐漸熔融而成為黏流體，然後通過設置在機筒端部的模具，形成與模具的口模形狀相仿的連續體，最後經冷卻定型，便可成型為所需要形狀的製品，如各種塑料管棒材、片材、塑鋼門窗、薄膜、裝飾用踢腳線等 塑料擠出模具總的設計要點 擠塑模具是擠出生產的核心部分，擠塑模具技術狀態直接關繫到擠出生產的穩定性、擠出製品的質量，擠出生產效率以及模具本身的使用壽命。因此，擠塑模具的設計就顯得非常重要。在機頭設計時，應注意以下幾個要點： 1.機頭內腔要成流線型 為使物料能沿機頭流道均勻地擠出，避免物料因停滯而發生過熱分解，決不能在機頭中出現急劇地縮小，更不能有死角和停滯區，應盡量使流道光滑，建議表面粗糙度Ra值在0.4μm 2.足夠的壓縮比 要根據塑料製品及塑料品種的不同，設計出能產生足夠的壓縮比機頭、以消除因分流支架造成的結合縫，使製品密實。 3.正確的斷面形狀 由於塑料的性能、壓力、密度、收縮率等因素，機頭的口模成型斷面形狀與製品真實斷面形狀是有差別的，設計時要考慮這一因素，使機頭口模有合理的斷面形狀。 4.節奏緊湊、便於拆裝 在滿足力學性能的條件下，要設計出節奏進走、連接處嚴密、傳熱均勻、拆裝方便、且不漏料的機頭。 5.選材合理 機頭要選用耐腐蝕、耐摩擦、抗拉強度好、硬度較高的鋼材。有的還要根據情況鍍鉻。