沖壓模具如何避免壓雙料

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B. 金屬鈑金材料的選材及加工工藝

1.沖壓材料:
1.1板材的分類和名稱
板材是指各種形狀的半成品，如：薄板、中板、厚板、窄帶材、帶材等。
按厚度分：厚板（4mm以上）、中板（3-4mm）、薄板（3mm以下）
按軋制狀態分：熱軋鋼板、冷軋鋼板
冷軋鋼板生產工藝（寶鋼）：礦石→高爐煉鐵→轉爐煉鋼→連鑄（板坯）→熱連軋→酸洗→冷連軋→連續退火（－熱鍍鋅）→卷取/其他（電鍍鋅/縱剪成帶/橫剪成板/）
熱軋鋼板生產工藝（寶鋼）：礦石→高爐煉鐵→轉爐煉鋼－連鑄（板坯）→除鱗→精軋→冷卻→卷取→熱軋卷（－冷軋）→矯直/縱剪/橫剪
1.2合金及合金鋼
我們通常所用的鋼實際上就是鐵碳合金，碳滲於鐵基中形成固溶體，根據含碳多少，可以劃分為低、中、高三類碳鋼。
合金鋼無疑是鐵基中滲入或固溶了其他的金屬元素，從而改善了鋼的塑性，比如08Al之類板料，主要是Al、Fe合金，有了這樣的組合，板材的塑性大大改善，能夠適應冷沖壓的變形。
1.3板料對冷沖壓的影響
（1）鋼板的厚度公差
鋼板厚度公差超差是指鋼板的實際厚度超過標准允許的偏差，它不僅影響零件沖壓開裂，表面起皺，零件回彈，甚至可能造成重大的模具事故。這是影響沖壓成敗三要素之一。
鋼板厚度公差波動的大小，實際上影響模具對零件施加壓力的大小，金屬流動的難易，從而影響零件沖壓開裂和起皺。
（2）鋼板的表面缺陷
按規定，熱軋鋼板的表面不得有裂紋、結疤、折疊、氣泡、分層和夾層等對使用有害的缺陷。但允許有深度（或高度）不超過厚度公差一半的麻點、凹陷、劃痕等輕微、局部的缺陷，並保證鋼板的最小厚度。
冷軋和熱軋鋼板的任何錶面缺陷的存在，特別是超出標准允許的表面缺陷，都會成為影響零件沖壓開裂、塗漆質量和車身外觀質量的直接原因。
1.4鋼板的化學成分
(1)碳。碳是鋼中的一種最基本的元素，它提高鋼板的強度，特別是抗拉強度。
(2)硅。硅能提高冷軋鋼板的強度。
(3)錳。可防止鋼過氧化和冷軋鋼板邊部避免產生龜裂的有利作用。
(4)磷。具有良好的冷軋退火功能。但磷有冷脆性，對焊接性能也有不利影響。
(5)硫。對沖壓有害無益的元素。
(6)鋁。防止鋼板時效、作為強脫氧劑、有利於深沖性能。
1.5表徵鋼板的主要力學性能指標:
a.強度：金屬材料在外力作用下抵抗變形和斷裂的能力。屈服強度、抗拉強度是極為重要的強度指標，是金屬材料選用的重要依據。強度的大小用應力來表示，即用單位面積所能承受的載荷(外力)來表示，常用單位為MPa。
b.屈服強度：金屬試樣在拉力試驗過程中，載荷不再增加，而試樣仍繼續發生變形的現象，稱為「屈服」。產生屈服現象時的應力，即開始產生塑性變形時的應力，稱為屈服點，用符號σs表示，單位為MPa。一般的，材料達到屈服強度，就開始伴隨著永久的塑性變形，因此其是非常重要的指標。
c.抗拉強度：金屬試樣在拉力試驗時，拉斷前所能承受的最大應力，用符號σb表示，單位為MPa。
d.伸長率：金屬在拉力試驗時，試樣拉斷後，其標距部分所增加的長度與原始標距長度的百分比，稱為伸長率。用符號δ表示。伸長率反映了材料塑性的大小，伸長率越大，材料的塑性越大。
e.應變強化指數n：鋼材在拉伸中實際應力－應變曲線的斜率。其物理意義是，n值高，表示材料在成形加工過程中變形容易傳播到低變形區，而使應變分布較為均勻，減少局部變形集中現象，因此n值對拉延脹形非常重要。
f.塑性應變比r值：r值表示鋼板拉伸時，寬度方向與厚度方向應變比之比值。r值越大，表示鋼板越不易在厚度方向變形（越不容易開裂），深沖性越好。

1.6鋼板表面質量
級別 代號 特徵
較高級的精整表面 FB（O3） 表面允許有少量不影響成型性及塗、鍍附著力的缺陷，如劃傷、壓痕、麻點、輥印及氧化色
高級的精整表面 FC（O4） 產品二面種較好的一面無肉眼可見的明顯欠缺，另一面必須至少達到FB的要求
超高級別的精整表面 FD (O5) 產品二面中較好的一面不得有任何缺陷，即不能影響塗漆後的外觀質量貨電鍍後的外觀質量，另一面至少達到FB級
2.沖壓用鋼板應具有以下三方面的基本質量要求：
（1）良好的表面質量。
材料的表面應光潔平整，無分層和機械性質的損傷，無銹斑、氧化皮及其它附著物。
（2）嚴格的厚度尺寸公差。
材料的厚度公差應符合國家規定標准。
（3）優異的深沖性能（復雜級屈服130-190），沖壓級（屈服180-230），普通級（屈服220-245）
材料應具有：良好的塑性、屈強比小、板厚方向性系數大、材料的屈服極限與彈性模量。
(一般金屬材料屈服後就開始塑性變形,但這時抗拉強度還沒出來.,繼續拉伸後會到達最大力點,當材料拉伸到最大力時(抗拉強度)材料開始頸縮,這時的力開始不斷的減小,直到斷裂.屈強比越小說明材料的屈服後頸縮來的比較晚,屈強比越越大說明材料屈服後頸縮來的比較快,也就斷的快.)
什麼是板厚方向性系數？它對沖壓工藝有何影響？
由於鋼錠結晶和板材軋制時出現纖維組織等因素，板料的塑性會因為方向不同而出現差異，這種現象稱為板料的塑性各項異性。各向異性包括厚度方向的和板平面的各向異性。厚度方向的各向異性用板厚方向性系數 r 表示。 r 值越大，板料在變形過程中愈不易變薄。是分析沖壓件變形程度,設計工藝性及擬訂工藝規程的前提。如果板料形狀合適,不僅變形沿板料分布不均勻的現象能夠得到明顯改善,而且成形極限也可有所提高,並能降低突耳高度,減少切邊餘量。此外,對於某些落料後直接成形的零件,若能給出精確的板料形狀及尺寸,則能減少試模調模的次數,從而縮短生產周期,提高生產率。
3.冷沖壓用鋼板
冷沖壓過程中所用的板料大多為冷軋薄板。
冷軋薄板因具有板面平整、尺寸精度高而受到冷沖壓的青睞。因國家和地區而異，薄板的稱謂（或牌號）大相徑庭，但其組織結構及物化性能卻大同小異。目前，沖壓車間所用的牌號大部分為St系列，例如：St13、St14、St16等。相同牌號的材料也會因為沖壓性能的不同，繼續細分。大體可分為F級，HF級，ZF級；F，H，Z分別為漢語拼音復雜級，很復雜級，最復雜級的第一個字母，一目瞭然。分別用於復雜級沖壓件，很復雜級沖壓件及最復雜級沖壓件的製件。以上的St系列板與我國的08AL系列板材性能大體是相同的，從本質上來講都是08Al系列超低碳合金鋼。下表是常用汽車鋼帶的力學性能參數：

4.材料消耗定額
沖壓件的材料消耗定額是指單件產品所需某種規格的材料重量。材料消耗定額可按下式計算：
Q0=Q1+Q2
式中：
Q0——單件產品沖壓件材料消耗定額
Q1——單件產品沖壓件重量
Q2——單件產品沖壓件理論消耗廢料重量,在沖壓車間，對於來料是包料，Q2為單張毛坯的重量，而來料是卷料，Q2為卷料頭尾去除後平均在每一張毛坯中後的單張毛坯的重量。

http://www.jsliba.com/002.HTM（立霸彩板標准），認為比較適合。

模具常識
一、一般模具的組成：
1.工作零件：是完成沖壓工作的零件；包括凸模和凹模等零件。
2.定位零件：是保證送料時有良好的導向和控制送料的進距；主要包括擋料銷、定位銷、側刃等零件。
3.壓料、卸料、頂料零件：這些零件的作用是保證在沖壓工序完成後將製件和廢料的排除；主要包括卸料板、頂料器、氣動頂料裝置等零件。
4.導向零件：是保證上模與下模相對運動時有精確的導向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質量；包括導柱、導套、導板等零件。
5.安裝、固定零件：這些零件的作用是使上述四部份聯成整體，保證各零件間的相對位置，並使模具能安裝在壓力機上；包括上模板、下模板、模柄、固定板、墊板、螺釘、圓柱銷等。
6.緩沖零件：包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮氣缸等。
7.安全零件及其它輔助零件：主要有安全側銷、安全螺釘、工作限制器、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等。
安全側銷：主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動或斷裂，導致壓料板落下，造成人員、工裝的重大損失。
存放限制器：主要作用是防止模具彈性元件長期受壓而失效和防止刃口長期接觸影響刃口的壽命。（一般採用聚氨脂橡膠）
工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
二、影響模具壽命的因素：
1.沖壓工藝及沖模設計的影響及提高沖模壽命的措施：
(1)冷沖壓用原材料的影響。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波動、表面質量差和不幹凈等：
A.沖壓前應對原材料的牌號、厚度、表面質量進行嚴格檢查
B.保證材料表面質量和清潔
(2)排樣和搭邊的影響：
排樣方法與搭邊值對模具壽命影響非常大，不必要的往復送料排樣法和過小的搭邊值往往是造成模具急劇磨損和凸凹模啃傷的重要原因。
(3)模具導向結構和導向精度的影響：
必要和可靠的導向，對於減小工作零件的磨損，避免凸凹模啃傷極為有效。
(4)模具幾何參數的影響：
凸凹模的形狀、間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形影響極大，而對模具的磨損影響也很大。
2.模具的材料的影響：
模具的材料性質及熱處理質量對模具壽命的影響是影響模具壽命諸因素中最重要的因素。
3.模具的熱加工和表面強化的影響
4.模具加工工藝的影響：
模具加工後模具的表面粗糙度對模具的壽命影響很大，所以要根據製件情況，合理的選擇加工工藝。
5.壓力機的精度與剛性的影響
6.模具的使用、維護和保養的影響
7.正確使用、維護和保管模具是提高模具壽命的重要方面。它包括模具正確安裝與調整；注意保持模具的清潔和合理的潤滑；防止誤送料、上雙料；嚴格控制凸模進入凹模的深度，控制校正彎曲、整形等工序中上模的下死點位置；及時的打磨、拋光等。
三、對冷沖模具用鋼使用性能的基本要求：
1.具有高硬度和強度，以保證模具在工作過程中抗壓、耐磨、不變形、抗粘合；
2.具有高耐磨性，以保證模具在長期工作中，其形狀和尺寸公差在一定范圍內變化，不因過分磨損而失效；
3.具有足夠的韌性，以防止模具在沖擊負荷下產生脆性斷裂；
4.熱處理變形小，以保證模具在熱處理時不因過大變形而報廢；
5.有較高的熱硬性，以保證模具在高速沖壓或重負荷沖壓工序中不因溫度升高而軟化。

C. 沖壓模具帶彈性頂針的沖頭怎麼保養

一.維護保養
1：模具長時間使用後必須磨刃口，研磨後刃口面必須進行退磁，不能帶有磁性，否則易發生堵料。模具使用企業要做詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產效率。應在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，並將最後成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態以及維修措施。
2：彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧最易損壞，通常出現斷裂和變形現象。採取的辦法就是更換，在更換過程中一定要注意彈簧的規格和型號，彈簧的規格和型號通過顏色、外徑和長度三項來確認，只有在三項都相同的情況下才可以更換。彈簧以進口的質量為佳，著名品牌有Raymond模具彈簧等。
3：模具使用過程中沖頭易出現折斷、彎曲和啃壞的現象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規格的零件進行更換。沖頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。
4：緊固零件，檢查緊固零件是否松動、損壞現象，採取的辦法是找相同規格的零件進行更換。
5：壓料零件如壓料板、優力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養時檢查各部位的配件關系及有無損壞，對損壞的部分進行修復，氣動頂料檢查有無漏氣現象，並對具體的情況採取措施。如氣管損壞進行更換。要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，並定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損傷，一經發現，要及時更換；完成一個生產周期之後，要對模具工作表面、運動、導向部件塗覆專業的防銹油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護，以確保其始終處於最佳工作狀態；隨著生產時間持續，冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截面變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率，增加企業生產成本，因此對流道的清理應引起重視；對於熱流道模具而言，加熱及控制系統的保養有利於防止生產故障的發生，故而尤為重要。

二.模具上機前檢查及保養:
1.按模具沖剪力的大小,正確使用足夠噸位的沖床.(一般機床的噸位必須大於模具的沖剪力)
2.在模具上機前,必須檢查調整模具沖箭刃口的間隙,以防運輸途中裝卸模具時刃口間隙走樣,調整均可後再上機台.
3.架模前要對模具的上下表面進行清潔,保證模具安裝面和沖床的工作檯面壓傷及模具在生產中上下安裝面的平行度.
4沖床的工作檯面與滑塊底面必須平行,平行度的偏差應小於0.03
5.模具架好後將模具打開,將模具各部分清檫干凈,特別是導向機構,對於表面件(外觀件)的模具其型面清檫干凈,以保證製件的質量.對模具各滑動部位進行潤滑和模具各部位的檢查,特別是安全件(如沖孔廢料孔等).
6.沖出樣品後,須當即確認是否與產品規格相符.
三.生產中的保養:
1. 模具使用時,導柱和導套要定時加潤滑油.
2. 在生產中定期對模具的相應部位和刃口上應多次加潤滑油或沖壓油
3. 嚴禁雙料沖剪,除沖壓材料、潤滑油外其它物品應遠離作業區域。
4. 刃口內鐵粉狀物不能滯溜太多，應及時出處理滯留物和定期清理廢料，生產結束後要對模具進行全面檢查、全面的清檫，保證模具的清潔度。

D. 沖壓模具帶彈性頂針的沖頭怎麼保養

模具維護保養
一、模具上機前檢查及保養:
1.按模具沖剪力的大小,正確使用足夠噸位的沖床.(一般機床的噸位必須大於模具的沖剪力)
2.在模具上機前,必須檢查調整模具沖箭刃口的間隙,以防運輸途中裝卸模具時刃口間隙走樣,調整均可後再上機台.
3.架模前要對模具的上下表面進行清潔,保證模具安裝面和沖床的工作檯面壓傷及模具在生產中上下安裝面的平行度.
4沖床的工作檯面與滑塊底面必須平行,平行度的偏差應小於0.03
5.模具架好後將模具打開,將模具各部分清檫干凈,特別是導向機構,對於表面件(外觀件)的模具其型面清檫干凈,以保證製件的質量.對模具各滑動部位進行潤滑和模具各部位的檢查,特別是安全件(如沖孔廢料孔等).
6.沖出樣品後,須當即確認是否與產品規格相符.
二、生產中的保養:
1.
模具使用時,導柱和導套要定時加潤滑油.
2.
在生產中定期對模具的相應部位和刃口上應多次加潤滑油或沖壓油
3.
嚴禁雙料沖剪,除沖壓材料、潤滑油外其它物品應遠離作業區域。
4.
刃口內鐵粉狀物不能滯溜太多，應及時出處理滯留物和定期清理廢料，生產結束後要對模具進行全面檢查、全面的清檫，保證模具的清潔度。
三、使用後模具保養：
1.
模具長時間使用後必須磨刃口，研磨後刃口面必須進行退磁，不能帶有磁性，否則易發生堵料。
2.
彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧最易損壞，通常出現斷裂和變形現象。採取的辦法就是更換，在更換過程中一定要注意彈簧的規格和型號，彈簧的規格和型號通過顏色、外徑和長度三項來確認，只有在三項都相同的情況下才可以更換。
3.
模具使用過程中沖頭易出現折斷、彎曲和啃壞的現象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規格的零件進行更換。沖頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。
4.
緊固零件，檢查緊固零件是否松動、損壞現象，採取的辦法是找相同規格的零件進行更換。
5.
壓料零件如壓料板、優力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養時檢查各部位的配件關系及有無損壞，對損壞的部分進行修復，氣動頂料檢查有無漏氣現象，並對具體的情況採取措施。如氣管損壞進行更換。

E. 急！求教關於沖壓換模的一些基本流程和注意事項

如果你想徹底搞清楚，書店有買這方面資料的。如何調模具、如何安裝模具、如何卸模具都有敘述。
1、卸模具：模具下到下死點，把固定上模及下模的螺栓、壓板卸掉。然後，把設備滑塊停到
上死點。關閉設備，把模具鏟下即可。注意清廢料，模具小心掉地下，摔壞。
2、上模具：技術要求高，先看設備和模具閉合高度，合適才能上模具。
注意事項太多了。避免固定壓不牢模具、避免過載。如果閉合和高度沒搞好，設備模 具 都會損壞。慢慢下設備。
3、試模：調定位，避免沖雙料。

F. 什麼是滑塊液壓過載保護

你說的滑塊是指機械沖床上的沖頭吧，以前在機械沖床上裝的是老式的過載保護裝置：壓塌塊式，由於不能准確地發訊和有效地保護機床，並且更換非常麻煩，因而逐漸被淘汰。取而代之的是卸荷迅速、恢復也較快的液壓過載保護系統。1系統的組成和工作原理液壓過載保護系統一般由氣動泵、卸荷閥、壓力繼電器、電磁閥、壓力表等元件組成。如下圖所示。 1.氣源2.油霧器3，4.電磁閥5，14.減壓閥6.氣動泵7.消音器8.油箱9.濾油器10.截止閥11，12.進出油單向閥13.止回單向閥 15.卸荷閥16.壓力繼電器17.壓力表及緩沖閥18.液壓缸當裝模高度調整不當或出現雙料時，壓力機會過載。這時液壓缸內壓力急劇升高，卸荷閥高壓腔壓力大於背壓腔背壓，推動活塞下移開啟回油口，液壓油快速泄回油箱。滑塊在平衡器的作用下，上移20mm，保護壓力機和模具不受損傷；同時壓力繼電器和行程開關動作，切斷離合器控制線路，壓力機停止；電磁閥3、4關閉氣源並且快速排掉卸荷閥背壓腔空氣，「正常」指示燈滅，「卸荷」指示燈亮，壓力機不能開動。壓力機故障排除以後，將操縱站液壓保護開關旋到「重調」位置，開動「寸動」行程，將滑塊升到上死點。此時電磁閥3、4接通氣源，壓縮空氣進入卸荷閥下腔，使活塞上升復位，關閉液壓缸回油通道；同時壓縮空氣進入氣動泵，推動氣動活塞往復運動，從而帶動液壓柱塞往復運動。於是，低壓油被吸入油箱，經單向閥輸出到液壓缸中，逐漸升壓至規定壓力。此時液壓墊復位，壓力繼電器和卸荷閥的行程開關動作，液壓保護「卸荷」指示燈滅，「正常」指示燈亮，液壓過載保護系統恢復正常。將液壓保護工作選擇開關旋到「正常」位置，壓力機就可以正常工作了。每次液壓過載保護系統恢復只需約3min，能夠滿足一般高效率沖壓生產的要求。 2常見故障及排除方法由於壓力機滑塊往復動作頻繁，且工作時伴有劇烈振動，因此，組成系統的液壓、氣動元件可能會經常出現一些故障，造成壓力機停車。同時，液壓、氣動元件使用的密封圈等材料，長期使用會造成磨損、老化或失效，出現故障。以下是一些常見的故障及其排除方法。2.1氣動泵氣動泵是提供液壓過載保護系統的規定壓力的功能部件，由氣動部分和液壓部分組成。在分析故障時，首先聽一聽氣動泵的聲音。如果是正常的有規律、有節奏的換向聲音而壓力不升高，則基本可以判定氣動部分沒有故障，應把分析的重點放在液壓部分；如果聲音雜亂無節奏，或氣動泵風源接通而不動作，或有明顯漏風現象，則基本可以判定故障出在氣動部分。氣動泵液壓部分主要由柱塞及密封、進出油單向閥、吸油管及濾油器、缸體等組成。易出現的故障有：(1)吸油管密封不好或松動，造成缸體內吸入空氣而不能排除，氣動泵空轉不出油。排除方法：拆下吸油管重新塗膠緊固，將缸體注滿油。