薄壁模具怎麼分辨排氣

Ⅰ 薄壁餐盒注塑模具是怎麼脫模頂出的

薄壁餐盒sino注塑模具的脫模方式是氣頂加斜氣頂出，這樣的脫模方式有利於加快生產成型周期，控制生產成本。用推料板的情況成型周期會慢許多且會增加生產成本。以上這兩種脫模頂出方式主要看怎麼選擇。

Ⅱ 塑膠模具排氣如何開排氣

模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能防止物料溢進槽內；其次還要防止堵塞。因此從模腔內表面向模腔體外緣方向測量，長6~12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25—0.4mm。另外,排氣槽數量太多是有害的。蠢余

因為如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分枝檔余的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的。因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇；如果不適當，產生的飛邊毛刺，將影響製品的美觀和精度。

因此上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現飛邊為限。這里應特別注意的是：齒輪這樣的製件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的。這一類製件最好採用以下方式排氣：①徹底清除流道內氣體；②用粒度為200＃的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。另外，在澆注系統料流末端開設排氣槽主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等於分流道的寬度，高度視材料而異。

Ⅲ 模具排氣

一般塑料模具和壓鑄模具都要開排氣槽，排氣槽一般開在凹模上，用工具磨的小沙輪在凹模的表面從凹模型腔的口部向模具的邊沿磨一條深度不超過0.1mm，寬度一般不超過的10mm淺槽，太淺了排氣不好，太深了容易跑料，寬度視模具的大小而定，型腔小的可以磨得窄一點，3～5mm，型腔大的可以寬一些，10～12mm。排氣槽的選擇路線要避開頂桿孔位，導柱和螺絲孔位，排氣槽的位置一般在進料的澆道的對面，這樣便於排氣，壓鑄模具的排氣槽上還要開有集渣包。

Ⅳ 注塑模具在生產中出現常見問題分析

主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生，降低生產成本。
內容：
1 起瘡：（銀色條紋）
成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積後發生的，有時要抓住真正的原因很困難。
1．1 原料中如果有水分或其他揮發成分，未充分烘乾，則表面上就會產生很多銀條。
1．2 原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈雲母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。
1．3 原料或料管不清潔時，也容易發生這種情況。
1．4 射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發常會出現這種狀況。
1．5 如果模溫低，則原料固化快也容易發生（1。4）之狀況，使揮發成分不會排出除。
1．6 模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。
1．7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。
1．8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。
1．9 原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被後面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產品。
1．10 充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，並受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處於筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。
1．11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘乾，射出時分解，則產生起瘡。
1．13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。
1．14 背壓不足，捲入空氣（壓縮比不足）。
起瘡：表一
成
型
機 可塑化能力不足。
樹脂過熱分解（料管溫度）
料管內原料停留久，造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿捲入空氣（背壓不足）。
模
具 模具內排氣不良。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲小。
GATE 過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。
原
料 原料中由水分及揮發成分。
原料烘乾不足。
混入其它原料。
2 會膠線
會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.
會膠線:表二
成
型
機 原料溫度低,流動性不足
射出壓力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太長
灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
模
具 模具溫度低
模具內排氣不良
GATE 位置不良
GATE 流道過小
從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)
模具溫度不平衡
原
料 原料流動性不良
原料固化速度快
原料烘乾不足
3 氣泡
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.
壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高，減少原料收縮。
2 成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易發後氣泡。
3 由於停滯空氣的原因而產生氣泡。
4 GATE 過小，成品肉厚變化快。
5在GATE固化前，必須保持充分的壓力。
氣泡：表三
成
型
機 原料溫度高，氣體產生機會多
射出壓力低
射出速度過快或過慢
保壓低
保壓時間短
保壓轉換位置太快
原料溫度低，流動性低
背壓不足
冷卻時間長
模
具 模具溫度低
模具排氣不良
GATE，流道膠口過小
原料 烘乾不足
原料收縮比率大
4 翹曲：
射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。
翹曲：表四
成
型
機 原料溫度低，流動性差
保壓高
保壓時間長
射出壓力高
射出速度慢
冷卻時間短
模
具 模具溫度低
模具上有溫差
模具冷卻不均勻，不充分
脫模不良
原料 原料的流動性不夠
5 流痕：
原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。
1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。
2 充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發生這種現象。
3 如果灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發生壓力下降，而造成流痕。
4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
機 原料溫度低，流動性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過小或灌嘴過長
射出壓力低
保壓不足
保壓時間短
模
具 模具溫度低
模具冷卻不適當
GATE 小或流道小
冷料窩存儲小
原料 原料的流動性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認為有以下幾點：
1 成品面積大，機台射出容量各可塑化能力不足，此時要選擇能力大的機台。
2 模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由於殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦現象。
3 模穴內，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化。
4 模具溫度低，也容易造成欠肉，但是提高模溫則冷卻時間延長，造成成型周期時間也延長，所以，必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。
5 熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。
6 灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動的阻力，灌嘴的選擇盡可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由於阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化。
7 成品模穴數量較多，流量不平衡，要設整GATE 的大小來控制，GATE 小模穴阻力大往往會欠肉，如有熱膠道系統，也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。
8 射出壓力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
機 射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（計量不足）
射出壓力低
原料溫度低，流動性不足
射出速度慢
灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失
保壓壓力轉換位置過快
射出時間設定過短
逆止閥破裂
螺桿直徑大，射出壓力低
灌嘴處溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良（因此不同時充填）
模具排氣不良
GATE 變形或流道小（壓力損失）
模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點以下）
模穴壁厚過薄（與L/T的關系）
GATE 位置不適當
模具冷卻不適當
原料 原料流動性不足
7 毛邊
成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等活動處。
1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現毛邊。
2 模具表面附著異物時，也會出現毛邊。
3 鎖模力不足，射出時模具被打開，出現毛邊。
4 原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。
5 料量供給過多，原料多餘射出產生毛邊。
毛邊 表七
成
型
機 計量多(過分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時間長
保壓壓力高
保壓壓力轉換位置慢
計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)
機台固、定板可動板平行不良
模
具 合模面接觸不良
模具接觸面上附有異物
模穴內有碰傷
模具溫度高
模具剛性不良（強度不足）
滑動部位間隙配合不良
模具結構設計
原
料 原料的流動性太好
8．縮水
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。
縮水 表八
成
型
機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻（模具部分高）
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
9．不易脫模（頂凸）
模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。
1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利；
2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模；
3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。
4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。
脫模不順 表九
成型機 原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具 模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料 原料流動性不足
原料收縮率小

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Ⅳ 注塑模具的排氣槽要怎麼設計

排氣槽的作用主要有兩點：一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁製品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外，對於小型件或精密零件，也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免製品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除製品的各種缺陷、減少模具污染等。模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能防止物料溢進槽內；其次還要防止堵塞。

Ⅵ 什麼是塑料模具的排氣

定義：在成型的過程中，將型腔以及塑件成型時捲入裂解揮發產生的氣體排出型腔外的系統。
因為排氣不良會帶來的產品缺陷
1.氣體來源
進料系統和型腔中存在的空氣
塑料所含水分蒸發.
塑料分解產生氣體.
塑料中苛某些添加劑分解或化學反應
2.排氣的種類:分模面排氣﹔頂出機構排氣﹔鑲件排氣﹔透氣鋼
3.排氣位置﹕(薄壁部的末端;有明顯包封處;熔合線和接合線處;母模仁流動的末端;

Ⅶ 薄壁模具

薄壁模具結構，也稱殼體結構。它的厚度比其他尺寸(如跨度)小得多隻有0.4-0.8mm，所以稱薄壁。它屬於空間受力結構，主要承受曲面內的軸向壓力，彎矩很小。它的受力比較合理，材料強度能得到充分利用。薄殼常用於大跨度的屋蓋結構，如展覽館、俱樂部、飛機庫等．

薄壁模具因為其壁厚薄，產品輕，產量高、周轉期短原因，所以對模具製作要求非常高，鎖模結構要合理，產品的同心度要高，不能偏心不能錯位，水路設計要合理，這樣才

能減少成型周期，產量可以達到5秒每模，一模4腔，拔模角度要合理，防止頂出變形和粘模，這些 西諾模具】l87-674lO-860羅【 做的都非常的好。模具的鎖模結構也比普通的模具要復雜的多，圖片為薄壁杯子模具。

模具用料：1、模胚料採用S316，防止模具和運水孔生銹；2、前後模用採用熱處理鋼材2344、S136、DC53、GS767等料，並處理至HRC48-52，以延長模具壽命及防銹；3、前後模一些鑲件，如熱即嘴鑲件採用S136或083並熱處理，前模杯底鑲件採用S136、083、2344等並熱處理，後模杯低頂部鑲件因靠近熱即嘴處溫度較高，散熱不理想，採用鈹銅。4、因為前後模都是採用獨立鈳存在，模胚上的導套必須加支座，採用2510並淬火至HRC48—52。5、所有的導柱、導套都用HASCO。6、模具熱嘴規定採用HUSKY，熱嘴組裝應提前通知廠家，讓廠家安排專業人士安裝。

Ⅷ 跪求模具排氣鑲塊的工作原理。

1、排氣的功能：在注射模具中﹐注射時熔融的塑料急速地填充型腔﹐驅趕空氣﹐如果空氣不能有效地排出﹐瘀積於流動的末端﹐則會導致產品產生包風﹐燒焦等缺陷。
2、排氣的種類：分模面排氣﹔頂出機構排氣﹔鑲件排氣﹔排氣閥﹔
註：.在PARTING
面上開設排氣槽﹐
排氣槽一般開設在母模側。
利用入子﹐頂針﹐套筒﹐排氣針﹐使氣體從其與模仁的配合間隙中逸出。
3、排氣閥：<1>.要在成品的非外觀面上﹔<2>.成品質量要求比較高﹔
<3>.成品結合線的末端﹔<4>.考慮模具的成本﹐非客戶要求一般不用排氣閥﹔
4、排氣槽：A.槽的間隙一般為30至50mm﹔
B.盡量不要做在曲面上﹔
C.排氣槽的尺寸主要取決於塑料溢邊值：
5.頂出機構排氣:頂針﹐斜銷﹐套筒﹐頂塊﹔
6.
鑲件排氣:
<1>在rib較深的地方鑲入子做排氣﹔
<2>肉厚比較薄,接觸面比較大,
在結合線處鑲入子﹔
<3>外觀入子(一般為buttom和lens)﹔
7.排氣的位置:
A.薄壁部的末端;
B.有明顯包封處;
C.熔合線和接合線處;
D.母模仁流動的末端;
E.盲孔的底部;
F.RIB
和BOSS
底部;
G.分模面上;