『壹』 平板硫化儀制樣有氣孔怎麼處理
與鋪料多少，排氣次數，加熱溫度有關，多嘗試幾次找准條件。
多排幾次氣，預熱時間久一些，還有可以將顆粒通過開煉機拉成一定厚度的片再上硫化劑。
根據產品硫化的溫度和產品的結構，設置排氣的次數，能夠保證產品充滿模腔就可以了。模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好（改善膠料排氣槽，模具解構盡量簡單化不留死角）。硫化過程中排氣沒排好。改善排氣次數和排氣時間間隔。
『貳』 怎樣解決橡膠硫化過程中的排氣問題
你這個是膠料流動性差，初期硫化速度快造成的缺料。可以調整配方提高膠料流動和黏性，工藝上盡量預成型，低溫硫化成型。
一、模壓製品產生氣泡的原因分析：
主要原因有：
1、材料的問題， 橡膠材料來混煉、 儲存、 使用過程中有濕氣， 濕氣未排除， 導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。大多數原因可能是原材料有問題， 換另外一個批次材料試試 ;配方添加排氣劑或吸潮劑（氧化鈣）。
2、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好（改善膠料排氣槽，模具解構盡量簡單化不留死角）。
原材料在煉膠中， 空氣被裹附在材料內部， 導致在加工的過程中， 材料和空氣一起進入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話， 空氣很容易被困在模具裡面， 使得產品產生氣泡或氣孔。
3、生產橡膠製品，硫化後有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，把材料搭配合理，適當添加有助於排氣的材料（再生膠、膠粉、排氣劑、氧化鈣等）。
二、橡膠製品硫化時有氣泡原因
1、橡膠混煉不均勻，操作工不規范。按照合理的加料順序和薄通次數以及停放熟化後的回壓工藝。
2、橡膠膠片停放不規范，環境不衛生。管理不規范。外來的雜質。
3、材料有水份 (混煉時加點氧化鈣 )
4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。
5、硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留製品中
7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出 !
8、製品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化後，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。調整好硫化速率，不易過快。
9、硫化過程中排氣沒排好。改善排氣次數和排氣時間間隔。
10、配方問題，硫化體系要改善。建議選擇低溫慢速（相對）。
解決辦法：在硫化壓力和時間上加以改善
1、延長硫化時間或提高硫化速度。合理的硫化溫度范圍。
2、硫化前薄通幾次。停放熟化再回壓。
3、硫化時排氣次數多一點。排氣時間間隔合理安排。
4、降低混煉膠的門尼，選擇氣密性小的膠料（生膠或配方搭配降低氣密性）。
三、橡膠產品表面有氣泡的原因分析
1.有水份 (混煉時加點氧化鈣 );
2.未充分硫化，不熟看起來有氣泡 ;適當延長硫化時間看看效果
3.硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留製品中 ;停放24小時回壓以下試試。
4.模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出 ;適當增加膠料排氣孔，有助於氣體排出。
5.分散不良 ;添加分散助劑，停放回壓或加料順序。
6.膠料塑煉時間長，產品硫化時也有氣泡。降低膠料高溫一直在輥上來回壓片次數。
『叄』 橡膠硫化模壓過程中為什麼要進行排氣
橡膠硫化過程是一個高溫過程，低溫到高溫會有材料的揮發、產品不密實空隙，多餘膠料擠出排放，硫化氣體釋放等很多因素要求橡膠硫化必須排氣才可以生產出合格的產品!
橡膠製品窩氣是生產中常見的一種現象，是指在模壓硫化過程中，產生氣泡、缺膠、明疤、凹痕等外觀質量缺陷。
一般來說，產生原因有以下幾個方面：1.模具的結構：越復雜的產品模型分型線越少，氣體就越不容易跑出；或者根本沒有跑膠槽、跑膠槽尺寸太小、缺乏排氣孔、排氣孔外置不恰當，都能導致產生窩氣。設計合理的溢膠槽和抽真空可以得到一定改善。2.膠料配方：配方設計時，忽略了配合劑之間互相反應而產生氣泡窩氣；或者膠料本身受潮，內部和表面有水分，會在硫化時氣化而產生窩氣；又或者某些膠自身的分解釋放出氣體或者低揮發組分溢出。建議添加吸潮材料、流動劑（排氣助劑）等，原料選擇揮發性小的材料，樹脂、油等低揮發份材料。3.模壓的工藝：考慮膠料比重及體積等因素，半成品的質量應該要適當大於成品質量；半成品的形狀和在模腔中位置擺放不當；硫化操作時，加壓速度過快，氣體不能及時排出等。建議流變儀T10操作膠燒時間延長，降低硫化溫度，多排幾次氣或抽真空。我們可以從以下幾個方面來改善窩氣現象:1.合理的硫化溫度，低溫長時間提高膠料在磨具的流動性。2.硫化升壓速度要適當，不要過快圖快，注意多次降壓排氣，特別是操作人員，要按照硫化規程進行有條件抽真空。3.制定合理的半成品成型工藝，注意裝料形狀對產品質量的影響，對不同的產品製作不同的半成品形狀尺寸大小，另外半成品的表面塗少量碳酸鈣或者滑石粉也有利於提高產品外觀質量，添加流動助劑。4.維護保養好硫化設備和模具，確保設備正常運轉，模具清潔，排氣孔以及跑膠槽暢通。5.設計配方時要考慮到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必須使用也要適當預處理，制定合適的煉膠工藝，確保膠料通過混煉後，能排除其中較多的水分。條件應許回壓效果佳。6.合理設計模具結構，設計必要的分型線、跑膠槽、排氣孔。對高要求的復雜製品最好採用注壓流膠孔的模具真空泵抽真空。
總結：
產品要想不窩氣、明疤，要從材料選擇低揮發份的，配方設計延長焦燒操作期提高膠料流動性，模壓溫度適當多排幾次氣，磨具設計合理有條件抽真空。
『肆』 橡膠硫化出現變焦，有小孔，裂痕是什麼原因
NO. 問題 原因
解決方法
1 缺膠，表
現為表現為產品疏鬆，麻面或有空洞
1. 半成品重量或尺寸不足； 2. 膠料流動性太差； 3. 溫度過高，膠料部分焦燒，流動
性降低；
4. 膠料焦燒，時間太短； 5. 膠料擺放位置不當，膠料不易充
滿模腔；
6. 裝模，合模速度慢，引起焦燒； 7. 模具結構不合理，膠料不易充滿
模腔； 8. 加壓太快，膠料未填滿模腔之前
就被擠出模腔外，使飛邊加厚而產品缺料；
9. 壓力不夠，膠料不能充滿模腔。
1. 控制預成型半成品質量；
2. 在產品允許的情況下，增加膠
料塑性，在工藝上適當增加壓力或在模具表面塗一層硅油 3. 適當降低模溫，另，硅膠沒有
嚴格的正硫化點，膠料可以在較低的溫度下裝模 4. 改進配方。 5. 提高操作技能
6. 加強操作人員操作培訓 7. 改進模具
8. 減慢加壓速度，使膠料在壓力
下緩緩流入模腔 9. 適當增加壓力
2
對合線開裂，表現為模具對合處產品開裂，有時候飛邊內縮現象。
1. 壓力不足或壓力波動，使硫化過程中膠料內部壓力大於硫化壓力； 2. 硫化壓力過大，膠料被嚴重壓縮，起模時，壓力又急劇下降，硫化膠體積增大，製品其他部分因受模具限制無法膨脹，而模具對合線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內應力就導致開裂； 3. 硫化溫度高，時間短； 4. 裝模時間過長，膠料過硫； 5. 設備壓力波動； 6. 膠料硫化速度過快； 7. 對合線處局部疏鬆，膠料之間結合強度小； 8. 緩壓太遲。 1. 增加或檢查壓力波動的原因。
2. 使硫化壓力降低到合適的水平，防止過大或過小。如果降壓後飛邊增厚，可酌情減少加
料量或加大流膠槽，有條件時，可使模具在壓力下冷卻，然後啟模，這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現象，減少或杜絕對合線開裂。 3. 這常常是造成厚製品抽邊的主要原因，製品外部硫化後，由於膠料傳熱慢，內部還處於未硫化狀態，如果這時降壓啟
模，內部硫化反應中的揮發物就會迅速外溢，同時由於溫度
下降，膠料嚴重收縮，這兩方面的因素使得對合線處抽邊，應當調整硫化條件，採用低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法。
4. 控制裝模時間。 5. 檢查設備壓力情況；
6. 檢查膠料硫化點或調整配方 7. 導致局部疏鬆的原因很多，如
模具合縫不嚴，膠料從縫隙中流出過多，裝料方法不當等~
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8. 如果在膠料表面已經硫化後
再緩壓，常使對合線開裂。
3
鼓泡、氣泡
1. 硫化不充分，溫度過低或時間過
短，使得硫化時產生的揮發物沒有排除干凈； 2. 硫化壓力不足，模腔內滯留的氣
體和硫化揮發物不能及時排出。 3. 加壓太快，合模迅速，氣體來不
及排出；
4. 緩壓不當，或沒有緩壓； 5. 模具結構不合理； 6. 裝料方法不當，模腔內空氣不易
排出；
7. 膠料中有空氣或水分； 8. 硫化溫度偏高，膠料表面過早硫
化，妨礙了膠料中水蒸氣，空氣的自由析出。
9. 膠料硫化速度過快。
1. 應查明原因，採取相應措施。 2. 應適當增加壓力。
3. 緩緩增壓，使模具慢慢閉合。 4. 緩壓應掌握時機，過早過完都不利於排氣。 5.
對結構復雜製品，應採用多鑲式模具，這樣有利於氣體充模具縫處逸出，對易出現氣孔的地方可以開跑氣槽，上模板型腔不易太深等。
6. 裝料時盡量使膠料均布模腔。 7. 提高膠料熱練質量。
8. 對於厚的產品採用低溫長時間硫化法或分段升溫硫化法。 9.
調整配方。
4
分層、開裂
1. 返回膠（膠料熱練後沒有用完剩
下的膠料與新膠料混合在一起熱練，這種剩餘膠料叫返回膠）和新膠料一起熱練時混合不均，致使硫化程度不一致，造成分層。
2. 膠料或模具被油脂或其他雜質
污染，在被污染的地方造成分層。
3. 脫模劑噴灑太多，使部分侵入膠
料中，造成分層，開裂。 4. 混煉不均或噴霜。 5. 膠料塑性太差
1. 適當增加薄通次數。
2. 如果油污發生在製品表面，該
處就有開裂的可能，因此，膠料要妥善保管，模具在使用前要清理干凈 3. 除粘模部位外，其他部位可不
塗或少塗。
4. 膠料在使用前要經過充分熱
練，可以部分消除混煉不均和噴霜現象，熱練好的膠料最好立即使用，不能停放太久，否則，噴霜現象還可能發生。 5. 例如某些氟橡膠塑性很差，當
膠料以片狀、塊狀、條狀裝模時，各膠片、膠塊、膠條之間正常硫化溫度下融合就很困難，常有分層，開裂現象發生，若採用低溫硫化，問題會更嚴重，預防措施：熱練要充分、採用與製品相似的毛坯裝模、盡量採用高溫硫化
5
脫模開裂
1. 過硫。 2. 脫模時模溫過高，橡膠分子仍處於劇烈的運動中，遇冷空氣時局部先行冷卻，於後冷卻的部分形成內應力，極易造成脫模裂傷。 1. 因過硫製品彈性不夠，出模時易造成機械拉傷，一般情況
下，適當降低硫化溫度，縮短硫化時間。 2. 一些機械強度不高的橡膠，如
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3. 未使用脫模劑，或使用不足。 4. 脫模方法不當。 5. 模具結構不合理。 6. 模腔污染。
硅橡膠此種缺陷較多，出現這種情況時，應適當降低出模溫度。
3. 在容易撕裂處多噴灑脫模劑 4. 按作業指導書生產作業。 5. 改進模具設計 按規定清洗模具