模具的流動快會怎麼樣

『壹』 使用模具時滑膜現象會造成什麼現象

所謂鍛模失效是指鍛模出現了不能通過修理手段恢復其使用功能的損傷，即造成了通常所 說的鍛模的損壞或報廢。由於熱鍛模具的模膛起著成形鍛件的功能，它直接與熾熱的坯料接觸， 承受脈沖式熱負荷的作用，並承受鍛壓設備施加的高能量沖擊載荷和毛坯金屬流動沖刷以及潤 滑劑等環境介質的作用，在模具的冶金和加工質量正常及規范操作情況下,鍛模的損壞或報廢絕 大多數都發生在模膛部分，因此，鍛模的失效主要是模膛岀現了不能通過修理手段恢復其生產合 格鍛件功能所致。
鍛模失效主要是機械負荷和熱負荷作用的結果，二者所引起的失效形式各有其特點。
1、機械負荷引起的鍛模失效
盡管模具的強度和硬度都很高，但它不是剛性的，而是具有有限的彈性模量和屈服強度。因 此,實際的模具模膛在高溫和高壓反復作用下，總是會由於彈性撓曲而變形,如果超過臨界載荷， 也會產生塑性流動，造成磨損、機械疲勞，甚至模膛塌陷。即機械負荷引起鍛模機械疲勞（裂紋）、 機械磨損和塑性變形三種失效形式。在非正常操作情況下，鍛模還會發生因機械負荷造成的脆 性破裂。

2、熱負荷引起的鍛模失效
上下模具與熾熱的鍛件毛坯之間的接觸是大面積的密切接觸，在高溫大變形量變形時，如果 潤滑膜破裂,工件變形產生的新鮮金屬表面容易與模具模膛表面構成分子之間的相互吸引，會造 成巨大的摩擦磨損和模具與毛坯的粘著損壞。
另外，由於熱負荷脈沖式的載入和卸載，會引起冷熱疲勞（裂紋）、相變（裂紋）、回火失效（磨 損和塑性變形）。

3、引起鍛模失效原因的復雜性
如上所述，鍛模的失效主要是模膛出現了不能通過修理手段恢復其生產合格鍛件功能所造 成的。模膛失效雖然只是模膛表面極薄一層材料的現象，由於模膛的工作環境和受力條件非常 復雜，影響其失效的主要因素有鍛造載荷及其性質、金屬滑移速度、模具溫度及其變化、潤滑劑及 其特性、環境介質、模具的結構設計和表面粗糙度、鍛件材料類型、組織結構和性能等，它們涉及 固體力學、潤滑力學、表面物理、表面化學、冶金學、材料學和機械學等學科。所謂機械負荷引起的鍛模失效與熱負荷引起的鍛模失效,只是為了分析鍛模失效原因方便而釆用的單因素分析方 法,實際上，鍛模失效是這些因素綜合作用的結果。
在鍛模正常失效模式（磨蝕、熱疲勞裂紋、機械疲勞裂紋、粘著和塑性變形等）中，每種失效模式並不是獨立發生、發展和孤立存在的。由於熱鍛模具的工作條件十分復雜，在一副模具上往往會出現多種形式的損傷。這些損傷往往互相作用與促進，會加速鍛模的失效進程。例如,磨蝕的 溝痕既可以成為機械疲勞斷裂的裂紋源,加速疲勞裂紋的萌生和發展，也可以由於應力集中成為 脆性斷裂的起點。冷熱疲勞裂紋或機械疲勞裂紋也會加速鍛模的磨蝕和脆性斷裂。因此，具體 鍛模的失效往往很難區分是哪一種因素單獨作用的結果，而常常是各種因素互為因果關系。

『貳』 模具的力學性能要求

模具的力學性能要求

模具除其本身外，還需要模座、模架、模芯導致製件頂出裝置等，這些部件一般都製成通用型。下面，我為大家分享模具的力學性能要求，希望對大家有所幫助!

硬度

硬度表徵了鋼對變形和接觸應力的抗力。測硬度的試樣易於制備，車間、試驗室一般都配備有硬度計，因此，硬度是很容易測定的一種性能，而且硬度與強度也有一定關系，可通過硬度強度換算關系得到材料硬度值。按硬度范圍劃定的模具類別，如高硬度(52～60HRC)，一般用於冷作模具，中等硬度(40～52HRC)，一般用於熱作模具。

鋼的硬度與成分和組織均有密切關系，通過熱處理，可以獲得很寬的硬度變化范圍。如新型模具鋼012Al和CG-2可分別採用低溫回火處理後硬度為60～62HRC，採用高溫回火處理後硬度為50～52HRC，因此可用來製作硬度要求不同的冷、熱作模具。因而這類模具鋼可稱為冷作、熱作兼用型模具鋼。

模具鋼中除馬氏體基體外，還存在更高硬度的其他相，如碳化物、金屬間化合物等。表l為常見碳化物及合金相的硬度值。

模具鋼的硬度主要取決於馬氏體中溶解的碳量(或含氮量)，馬氏體中的含碳量取決於奧氏體化溫度和時間。當溫度和時間增加時，馬氏體中的含碳量增多馬氏體硬度會增加，但淬火加熱溫度過高會使奧氏體晶粒增大，淬火後殘留奧氏體量增多，又會導致硬度下降。因此，為選擇最佳淬火溫度，通常要先作出該鋼的淬火溫度—晶粒度—硬度關系曲線。

馬氏體中的含碳量在一定程度上與鋼的合金化程度有關，尤其當回火時表現更明顯。隨回火溫度的增高，馬氏體中的含碳量在減少，但當鋼中合金含量越高時，由於獼散的合金碳化物折出及殘留奧氏體向馬氏體的轉變，所發生的二次硬化效應越明顯，硬化峰值越高。

常用硬度測量方法有以下幾種：

1.洛氏硬度(HR) 是最常用的一種硬度測量法，測量簡便、迅速，數值可以從表盤上直接選出。洛氏硬度常用三種刻度，即HRC、HRA、HRB。

2.布氏硬度(HB) 用淬火鋼球作硬度頭，加上一定試驗力壓人工件表面，試驗力卸掉以後測量壓痕直徑大小，再查表或計算，使得出相應的布氏硬度值HB。

布氏硬度測試主要用於退火、正火、調質等模具鋼的硬度測定。

3.維氏硬度(HV) 採用的壓頭是具有正方形底面的金剛石角錐體，錐體相對兩面間的夾角為136°，硬度值等於試驗力F與壓痕表面積之比值。

此法可以測試任何金屬材料的硬度，但最常用於測定顯微硬度，即金屬內部不同組織的硬度。

三種硬度大致有如下的關系：HRC≈1/10HB，HV≈HB(當<400HBS時)

常規力學性能

模具材料的性能是由模具材料的成分和熱處理後的組織所決定的。模具鋼的基本組織是由馬氏體基體以及在基體上分布著的碳化物和金屬間化合物等構成。

模具鋼的性能應該滿足某種模具完成額定工作量所具備的性能，但因各類模具使用條件及所完成的額定工作量指標均不相同，故對模具性能要求也不同。又因為不同鋼的化學成分和組織對各種性能的影響不同，即使同一牌號的鋼也不可能同時獲得各種性能的最佳值，一般某些性能的改善會損失其他的性能。因而，模具工作者常根據模具工作條件及工作定額要求選用模具鋼及最佳處理工藝，使之達到主要性能最優，而其他性能損失最小的目的。

對各類模具鋼提出的性能要求主要包括：硬度、強度、塑性和韌性等。

強度

強度即鋼材在服役過程中，抵抗變形和斷裂的能力。對於模具來說則是整個型面或各個部位在服役過程中抵抗拉伸力、壓縮力、彎曲力、扭轉力或綜合力的能力。

衡量鋼材強度常用的方法是進行拉伸試驗。拉伸試驗是在拉伸試驗機上進行的，試棒需按規定的標准制備，拉伸過程中在記錄紙上繪出拉伸力F與伸長量ΔL之間的關系圖，即所謂的拉伸曲線圖，分析拉伸曲線圖就可以得出金屬的強度指標。對於在壓縮條件下工作的模具，還經常給出抗壓強度。

對於模具鋼，特別是含碳量高的冷作模具鋼，因塑性很差，一般不用抗拉強度而是以抗彎強度作為實用指標。抗彎試驗甚至對極脆的材料也能反映出一定的塑性。而且，彎曲試驗產生的應力狀態與許多模具工作表面產生的應力狀態極相似，能比較精確地反映出材料的成分及組織因素對性能的影響。

在拉伸曲線圖上有一個特殊點，當拉力到達這一點時，試棒在拉力不增加或有所下降情況下發生明顯伸長變形，這種現象稱為屈服。這時的應力稱為這種材料的屈服點。而當外力去除後不能恢復原狀的變形，這部分變形被保留下來，成為永久變形，稱為塑性變形。屈服點是衡量模具鋼塑性變形抗力的指標，也是最常用的強度指標。對模具材料要求具有高的屈服強度，如果模具產生了塑性變形，那麼模具加工出來的零件尺寸和形狀就會發生變化，產生廢品，模具也就失效了。

塑性

淬硬的模具鋼塑性較差，尤其是冷變形模具鋼，在很小的塑性變形時即發生脆斷。衡量模具鋼塑性好壞，通常採用斷後伸長率和斷面收縮率兩個指標表示。

斷後伸長率是指拉伸試樣拉斷以後長度增加的相對百分數，以δ表示。斷後伸長率δ數值越大，表明鋼材塑性越好。熱模鋼的塑性明顯高於冷模鋼。

斷面收縮率是指拉伸試棒經拉伸變形和拉斷以後，斷裂部分截面的縮小量與原始截面之比，以ψ表示。塑性材料拉斷以後有明顯的縮頸，所以ψ值較大。而脆性材料拉斷後，截面幾乎沒有縮小，即沒有縮頸產生，ψ值很小，說明塑性很差。

韌性

韌性是模具鋼的一種重要性能指標，韌性決定了材料在沖擊試驗力作用下對破裂的抗斷能力。材料的韌性越高，脆斷的危險性越小，熱疲勞強度也越高。對於衡量模具脆斷傾向，沖擊韌度試驗具有重要意義。

沖擊韌度是指沖擊試樣缺口處截面積上的沖擊吸收功，而沖擊吸收功是指規定形狀和尺寸的試樣在沖擊試驗力一次作用下折斷時所吸收的功。沖擊試驗有夏比U形缺口沖擊試驗(試樣開成U形缺口)、夏比V形缺口沖擊試驗(試樣開成V形缺口)以及艾式沖擊試驗。

影響沖擊韌度的因素很多。不同材質的模具鋼沖擊韌度相差很大，即使同一種材料，因組織狀態不同、晶粒大小不同、內應力狀態不同沖擊韌度也不相同。通常是晶粒越粗大，碳化物偏析越嚴重(帶狀、網狀等)，馬氏體組織越粗大等都會促使鋼材變脆。溫度不同，沖擊韌度也不相同。一般情況是溫度越高沖擊韌度值越高，而有的鋼常溫下韌性很好，當溫度下降到零下20～40℃時會變成脆性鋼。

為了提高鋼的韌性，必須採取合理的鍛造及熱處理工藝。鍛造時應使碳化物盡量打碎，並減少或消除碳化物偏析，熱處理淬火時防止晶粒過於長大，冷卻速度不要過高，以防內應力產生。模具使用前或使用過程中應採取一些措施減少內應力。

特殊性能要求

由於模具種類繁多，工作條件差別很大，因此模具的常規性能及相互配合要求也各不相同，而且某種模具實際性能與試樣在特定條件下測得的數據也不一致。所以，除測定材料的常規性能外，還必須根據所模擬的實際工況條件，對模具使用特性進行測量，並對模具的特殊性能提出要求，建立起正確評價模具性能的體系。

對熱作模具必須測試在高溫條件下的硬度、強度和沖擊韌度。因為熱作模具是在某一特定溫度下服役，在室溫下測定的性能數據，當溫度升高時要發生變化。性能變化趨勢和速率相差也很大，如A種材料在室溫下硬度雖比材料B高，但隨溫度上升，硬度下降顯著，到達—定溫度後，硬度值反而會低於材料B。那麼，當在較高溫度工作條件下要求耐磨性高時，就不能選用A種材料，而需選用室溫下硬度值雖較低但隨溫度上升，硬度下降緩慢的材料B。

對熱作模具除要求室主高溫條件下的硬度、強度、韌性外，還要求具有某些特殊性能。

熱穩定性

熱穩定性表徵鋼在受熱過程中保持金相組織和性能的穩定能力。通常，鋼的熱穩定性用回火保溫4h，硬度降到45HRC時的'最高加熱溫度表示。這種方法與材料的原始硬度有關，有資料將達到預定強度級別的鋼加熱，保溫2h，使硬度降到一般熱鍛模失效硬度35HRC的最高加熱溫度定為該鋼穩定性指標。對於因耐熱性不足而堆積塌陷失效的熱作模具，可以根據熱穩定性預測模具的壽命水平。

回火穩定性

回火穩定性指隨回火溫度升高，材料的強度和硬度下降快慢的程度，也稱回火抗力或抗回火軟化能力。通常以鋼的回火溫度-硬度曲線來表示，硬度下降慢則表示回火穩定性高或回火抗力大。回火穩定性也是與回火時組織變化相聯系的，它與鋼的熱穩定性共同表徵鋼在高溫下的組織穩定性程度，表徵模具在高溫下的變形抗力。

斷裂抗力

除常規力學性能如沖擊韌度、抗壓強度、抗彎強度等一次性斷裂抗力指標外，小能量多次沖擊斷裂抗力更切合冷作模具實際使用狀態性能。作為模具材料性能指標還包括抗壓疲勞強度、接觸疲勞強度等。這種疲勞斷裂抗力指標是由在一定循環應力下測得的斷裂循環次數，或在一定循環次數下導致斷裂的載荷來表徵的。關於是否把斷裂韌度作為冷作模具材料的一項重要處能指標，尚待研究和探討。

抗咬合能力及抗軟化能力

抗咬合及抗軟化能力分別表徵了模具對發生「冷焊」及承載時因溫度升高對硬度、耐磨性助抵抗能力。

熱疲勞抗力及斷裂韌度

熱疲勞抗力表徵了材料熱疲勞裂紋萌生前的工作壽命和萌生後的擴展速率。熱疲勞通常以20℃—750℃條件下反復加熱冷卻時所發生裂紋的循環次數或當循環一定次數後測定裂紋長度來確定。熱疲勞抗力高的材料不易發生熱疲勞裂紋，或當裂紋萌生後，擴展量小、擴展緩慢。斷裂韌度則表徵了裂紋失穩擴展抗力，斷裂韌度高，則裂紋不易發生失穩擴展。

高溫磨損與抗氧化性能

高溫磨損是熱作模具主要失效形式之一，正常情況下，絕大多數錘鍛模及壓力機模具都因磨損而失效。抗熱磨損是對熱作模具的使用性能的要求，是多種高溫力學性能的綜合體現。現在國內已有單位在自製的熱磨損機上進行模具熱磨損試驗，收到較理想的試驗效果。

實際使用表明，模具材料抗氧化性能的優劣，對模具使用壽命影響很大。因氧化會加劇模具工作過程中的磨損，導致模具型腔尺寸超差而報廢。氧化還會使模具表面產生腐蝕溝，成為熱疲勞裂紋起源.加劇模具熱疲勞裂紋的萌生與擴展。因此，要求模具具備一定的抗氧化性能。

對冷作模具鋼除常規力學性能外，還常要求具有下列性能：

耐磨性能，斷裂抗力，抗咬合計抗氧化能力。

耐磨損性能

冷作模具服役時，被成形的坯料會沿著模具表面既滑動又流動，在模具與坯料間產生很大摩擦力。這種摩擦力使模具表面受到切應力作用，在其表面劃刻出凹凸痕跡，這些痕跡與坯料不平整表面相咬合，逐漸在模具表面造成機械破損即磨損。冷作模具，特別是正常失效的冷作模具，多數因磨損而報廢。因此，對冷作模具最基本的要求之一就是耐磨性。一般條件下材料硬度越高，耐磨性越好。但耐磨性與在軟基體上存在的硬質點的形狀、分布也有很大關系。

冷作模具的磨損包括磨料磨損、粘著磨損、腐蝕磨損與疲勞磨損。

模具製造心得

它有著生產成本低廉、產品一致性較好的優勢,而且應用范圍很大,從簡單的碗盤等日常用品到復雜的雕塑等造型的創作和生產都離不開模具成型。它是陶瓷藝術工作者、陶瓷藝術愛好者所要著重掌握和了解的技能。我們這次的學習包括石膏漿的調制、同心圓造型、異型造型的車削翻模。了解石膏的材料特性，掌握使用方法步驟。並懂得陶瓷模種製作和翻制的方法步驟。

首先我們繪制好我們自己所想要的同心圓造型及異型造型。然後將圖紙擴印，根據圖紙來進行製作。

然後是製作模種了，利用准備好的工具在車模機上做出我們在圖紙上所畫出的同心圓瓶子的形狀，大小。然後根據中線進行手工削制，最後，用耐水砂紙打磨平滑。

製作石膏模型首先要調制石膏料。石膏料的調制方法簡單，首先准備好盆和石膏粉，然後在盆中先加入適量的水，再慢慢把石膏粉沿盆邊撒入水中，一定要按照順序先加水再加石膏。由於石膏料干固時間較短，而且要看天氣而定。

然後到掉浮在石灰上面的一層水後,用手在裡面均勻的攪拌，直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷，稍等片刻，就繼續攪拌，要快速有力、用力均勻，成糊狀即可。覺得差不多以後，就要等上6分種左右。接下來就可以將石膏漿倒到事先已經用模板擋好的模型上

,需要等上一會兒，覺得石膏干濕適中後，就可以通過各種工具在上面進行適當的操作。大約幾分鍾後拆去模板，迅速用刮刀或鏟刀修出模型的大體形狀；修表時應先從整體入手，再進行局部的精雕細刻，修大形時速度要快、要趕在石膏完全因化之前，否則石膏完全固化後鏟削會很吃力。

其次是修形。修形是最關鍵的一步，不僅要有技巧，好要有耐心。先用小刀把初型進一步削修准確，接著用短鋸條刮削，再用鋸條北面進行刮削，這樣模型將進一步接近實物造型；對於一些有變化的小曲面來說，還需要把鋸條磨成小曲面的形狀進行刮削；最後用砂紙蘸水打磨。精修過程要由粗到細、由整體到局部再到整體，要不時地從各個角度和各個面去比較、去審視、去測量，這樣模型的整體感才強。如果模型表面有缺陷或邊角崩缺則需要修補，首先要濕潤需要修補處，然後用石膏漿填平，等乾燥後打磨平整。

在做異形翻模時，我們用泥墊底，並圍好造型。模具邊上開牙口。在石膏模種上均勻塗抹脫模劑，然後用模板圍出模具的外緣。在有縫隙的地方用泥巴塞好。然後再把石膏漿倒進裡面，要稍高出異性一些體積。等石膏差不多發熱幹了再拆除模板。再用同種方法翻另外一塊。等模具翻制完成後，等石膏發熱反應冷卻了，就可以開模取出模種，如果不容易打開的話，可以用水沖泡然後輕輕搖動的方法打開。

以上便是我對這次模具製作過程的了解。

模型製作課程已經結束了，但是這其中經歷的東西，學到的知識會陪伴著我們，讓我們更好的解決以後面臨的問題。

我自認為在修造型的基礎還不夠，對翻模的操作也不夠熟練但我會更加努力爭取早日彌補自己的不足！

最後謝謝老師多日來的教導！

『叄』 塑膠模具加工一般會有哪些問題

注塑成型中背壓過低過高都會影響產品的質量，背壓太低時，螺桿後退過快，流入炮筒前端的熔料密度小，夾入空氣多，會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、製品尺寸變化大。製品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。且產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠；過高的背壓 ,炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降,熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大,會降低塑化效率.對於熱穩定性差的塑料(如PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，製品表面顏色/光澤變差。背壓過高，螺桿後退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產效率下降。背壓高，熔料壓力高，射膠後噴嘴容易發生熔膠流涎現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或製品中出現冷料斑。塑膠模具在注塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現 漏膠現象，浪費原料並導致射嘴附近的發熱圈燒壞。

『肆』 什麼是注塑模具的流動分析

樓上不會就不要誤人子弟
流動分析就是分析熔融塑料在模具澆注系統及腔內的流動。
分析的主要軟體是MOLDFLOW，不過國內設計做流動分析都是靠經驗的。這個用的少。會用的話很吃香的。
分析的大概作用就是成型出更好的塑件。注塑模具的流動分析可以解決熔合縫，選擇分型面以及解決翹曲等一系列後期因設計不當造成的對塑件質量的印象。
總的來說注塑模具的流動分析是為了檢驗你設計的模具能否有效成功的製造出合格的塑件。

『伍』 注塑模具在生產中出現常見問題分析

主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生，降低生產成本。
內容：
1 起瘡：（銀色條紋）
成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積後發生的，有時要抓住真正的原因很困難。
1．1 原料中如果有水分或其他揮發成分，未充分烘乾，則表面上就會產生很多銀條。
1．2 原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈雲母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。
1．3 原料或料管不清潔時，也容易發生這種情況。
1．4 射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發常會出現這種狀況。
1．5 如果模溫低，則原料固化快也容易發生（1。4）之狀況，使揮發成分不會排出除。
1．6 模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。
1．7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。
1．8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。
1．9 原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被後面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產品。
1．10 充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，並受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處於筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。
1．11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘乾，射出時分解，則產生起瘡。
1．13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。
1．14 背壓不足，捲入空氣（壓縮比不足）。
起瘡：表一
成
型
機 可塑化能力不足。
樹脂過熱分解（料管溫度）
料管內原料停留久，造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿捲入空氣（背壓不足）。
模
具 模具內排氣不良。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲小。
GATE 過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。
原
料 原料中由水分及揮發成分。
原料烘乾不足。
混入其它原料。
2 會膠線
會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.
會膠線:表二
成
型
機 原料溫度低,流動性不足
射出壓力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太長
灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
模
具 模具溫度低
模具內排氣不良
GATE 位置不良
GATE 流道過小
從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)
模具溫度不平衡
原
料 原料流動性不良
原料固化速度快
原料烘乾不足
3 氣泡
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.
壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高，減少原料收縮。
2 成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易發後氣泡。
3 由於停滯空氣的原因而產生氣泡。
4 GATE 過小，成品肉厚變化快。
5在GATE固化前，必須保持充分的壓力。
氣泡：表三
成
型
機 原料溫度高，氣體產生機會多
射出壓力低
射出速度過快或過慢
保壓低
保壓時間短
保壓轉換位置太快
原料溫度低，流動性低
背壓不足
冷卻時間長
模
具 模具溫度低
模具排氣不良
GATE，流道膠口過小
原料 烘乾不足
原料收縮比率大
4 翹曲：
射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。
翹曲：表四
成
型
機 原料溫度低，流動性差
保壓高
保壓時間長
射出壓力高
射出速度慢
冷卻時間短
模
具 模具溫度低
模具上有溫差
模具冷卻不均勻，不充分
脫模不良
原料 原料的流動性不夠
5 流痕：
原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。
1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。
2 充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發生這種現象。
3 如果灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發生壓力下降，而造成流痕。
4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
機 原料溫度低，流動性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過小或灌嘴過長
射出壓力低
保壓不足
保壓時間短
模
具 模具溫度低
模具冷卻不適當
GATE 小或流道小
冷料窩存儲小
原料 原料的流動性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認為有以下幾點：
1 成品面積大，機台射出容量各可塑化能力不足，此時要選擇能力大的機台。
2 模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由於殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦現象。
3 模穴內，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化。
4 模具溫度低，也容易造成欠肉，但是提高模溫則冷卻時間延長，造成成型周期時間也延長，所以，必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。
5 熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。
6 灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動的阻力，灌嘴的選擇盡可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由於阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化。
7 成品模穴數量較多，流量不平衡，要設整GATE 的大小來控制，GATE 小模穴阻力大往往會欠肉，如有熱膠道系統，也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。
8 射出壓力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
機 射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（計量不足）
射出壓力低
原料溫度低，流動性不足
射出速度慢
灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失
保壓壓力轉換位置過快
射出時間設定過短
逆止閥破裂
螺桿直徑大，射出壓力低
灌嘴處溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良（因此不同時充填）
模具排氣不良
GATE 變形或流道小（壓力損失）
模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點以下）
模穴壁厚過薄（與L/T的關系）
GATE 位置不適當
模具冷卻不適當
原料 原料流動性不足
7 毛邊
成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等活動處。
1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現毛邊。
2 模具表面附著異物時，也會出現毛邊。
3 鎖模力不足，射出時模具被打開，出現毛邊。
4 原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。
5 料量供給過多，原料多餘射出產生毛邊。
毛邊 表七
成
型
機 計量多(過分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時間長
保壓壓力高
保壓壓力轉換位置慢
計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)
機台固、定板可動板平行不良
模
具 合模面接觸不良
模具接觸面上附有異物
模穴內有碰傷
模具溫度高
模具剛性不良（強度不足）
滑動部位間隙配合不良
模具結構設計
原
料 原料的流動性太好
8．縮水
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。
縮水 表八
成
型
機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻（模具部分高）
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
9．不易脫模（頂凸）
模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。
1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利；
2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模；
3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。
4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。
脫模不順 表九
成型機 原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具 模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料 原料流動性不足
原料收縮率小

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『陸』 注塑產品時有跑邊(飛邊)

1、機器的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

2、模具分型面精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

3、加料量過大造成飛邊。不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能「填平」，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。

(6)模具的流動快會怎麼樣擴展閱讀：

注塑磨具在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。

模具的結構、塑料材料的熱物理性能以及注射成型過程的條件和參數均對製品的翹曲變形有不同程度的影響。因此，對注塑製品翹曲變形機理的研究必須綜合考慮整個成型過程和材料性能等多方面的因素。

參考資料：網路-注塑製品

『柒』 模具塑膠流動性好是不是打出來的產品好啊

塑膠流動性好意味著模具生產的模溫可以低，注塑壓力可以相對低一些，對產品的好壞一點關系都沒有。只能說產品的生產條件相對寬一些。