汽車模具間隙多少

A. 汽車模具保養周期

汽車模具保養周期分為二級。
一級保養模具的一級保養指的是在生產中操作人員對模具進行和日常保養，主要內容為清擦、潤滑和檢查.
二級保養模具的二級保養指的是根據模具的技術狀態和復雜程度而制定的對模具進行的定期系統的保養。此項保養工作由模修人員完成，並根據保養情況作好記錄。以下就不同的零件敘述其二保的要求和方法。拉延模凸模、凹模：拉延模的凸、凹模主要出現的問題是拉毛及型面的壓坑，保養時主要對模具的圓角拉毛部位進行拋光。如果出現壓坑要對模具進行補焊，再進行修順。導向零件（導柱、導套及導板等）：模具在工作中會出現拉痕等現象。產生和主要原因有潤滑油臟及導向間隙偏等。導零件產生拉痕採取用油石推順後拋光的辦法進行消除。修邊刀口：模具在使用過程中刀口部分易出現崩刃和刃口塌陷現象。此時要對模具損壞的刀口進行補焊修配、

B. 請問汽車模具修邊摸和翻邊摸的凹凸模間隙各多少求公式！

這個那有什麼公式好求的
間隙的設置是和料厚有直接關系的
還有一個就是經驗的系數，這個是跟行業和模具種類有關系的
各種參數都有之後間隙不就有了
理論上來說修邊模和翻邊模的間隙應該是不一樣的，一個是沖切大類，一個是折彎大類

C. 模具導板間隙是多少啊。我們做的是汽車模具。

0.02-0.05之間，看模具大小調整即可

D. 間隙的運用

人們在長期實踐的基礎上，不斷總結並 深入了對機構中間隙作用的認識，一般將間隙劃分為定位間隙、配合間隙和工作間隙三種。經過學習和實踐，將汽車中常見間隙的作用歸納為以下四個方面： 凸模和凹模間的間隙，對沖裁件斷面質量有極其重要的影響。此外，沖裁 間隙還影響著模具壽命、卸料力、 推件力 、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與沖裁 模設計中的一個非常重要的工藝參數。
⒈間隙對沖裁件尺寸精度的影響
沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則精度越高，這個差值包括兩方面的偏差，一是沖裁件相對於 凸模或 凹模尺寸的偏差，二是模具本身的製造偏差。
沖裁件相對於 凸 、凹模尺寸的偏差，主要是製件從凹模推出 (落料件）或從 凸模上 卸下（沖孔件）時， 因材料 所受的擠壓變形、纖維伸長、 穹彎等 產生彈性恢復而造成的。偏差 值可能 是正的，也可能是負的。影響這個偏差值的因素有：凸 、凹模間隙，材料性質，工件形狀與尺寸。其中主要因素是 凸 、凹模間隙值。當凸 凹模間隙較大時，材料所受拉伸作用增大，沖裁結束後， 因材料 的彈性恢復使沖裁件尺寸向實體方向收縮，落料件尺寸小於凹模尺寸，沖孔孔徑大於凸模直徑 （圖2.2.1）。圖中曲線與δ=0的橫軸交點表明製件尺寸與模具尺寸完全一樣。當間隙較小時，由於材料受 凸 、凹模擠壓力大，故沖裁完後，材料的彈性恢復使落料件尺寸增大，沖孔孔徑變小。尺寸變化量的大小與材料性質、厚度、軋制方向等因素有關。材料性質直接決定了材料在沖裁過程中的彈性變形量。軟鋼的彈性變形量較小，沖裁後的彈性恢復也就小；硬鋼的 彈性恢復量較大。上述因素的影響是在一定的模具製造精度這個前提下討論的。若模具刃口製造精度低，則沖裁件的 製造精度也就無法保證。所以， 凸 、凹模刃口的製造公差一定要按工件的尺寸要求來決定。此外，模具的結構形式及定位方式對孔的定位尺寸精度也有較大的影響，這將在模具結構中闡述。
⒉間隙對模具壽命的影響
模具壽命受各種因素的綜合影響，間隙是影響模具壽命諸因素中最主要的因素之一。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間 ，凹模與落料件之間均有摩擦，而且間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重。所以過小的間隙對模具壽命極為不利。而較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，並減緩間隙由於受到製造和裝配精度的限制，出現間隙不均勻的不利影響，從而提高模具壽命
⒊ 間隙對沖裁工藝力的影響
隨著間隙的增大，材料所受的拉應力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減小。通常沖裁力的降低並不顯著，當單邊間隙在材料厚度的 5～20%左右時，沖裁力的降低不超過5～10%。間隙對卸料力、 推件力 的影響比較顯著。間隙增大後，從凸模上卸料和從凹模里推出零件都省力，當單邊間隙達到材料厚度的 15～25%左右時卸料力幾乎為零。但間隙繼續增大，因為毛刺增大，又將引起卸料力、 頂件力 迅速增大。
⒋間隙值的確定
由以上分析可見，凸 、凹模間隙對沖裁件質量、沖裁工藝力、模具壽命都有很大的影響。因此，設計模具時一定要選擇一個合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求、所需沖裁力小、模具壽命高。但分別從質量、沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙並不是同一個數值，只是彼此接近。考慮到模具製造中的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個 適當的范圍作為合理間隙，只要間隙在這個范圍內，就可沖出良好的製件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙 cmin?，最大值稱為最大合理間隙cmax?。考慮到模具在使用過程 中的磨損使間隙增大， 故設計與製造新模具時要採用最小合理間隙值 cmin?。
⒌確定合理間隙的方法有理論確定法與經驗確定法
1.理論確定法
理論確定法的主要依據是保證上下裂紋會合，以便獲得良好的斷面。
根據三角形 ABC的關系可求得間隙值c為：?
c =(t - h0) tanβ = t （1-h0/t) tanβ
式中， h0—— 凸 模切入深度；β——最大剪應力方向與垂線方向的夾角。從上式看出，間隙 c與材料厚度t、相對切入深度h?0/t以及裂紋方向β有關。而h0與β又與材料性質有關，材料愈硬， h?0/t愈小。因此影響間隙值的主要因素是材料性質 和厚度。材料愈硬愈厚，所需合理間隙值越大。表 2.2.2為常用沖壓材料的h?0/t與β的近似值。由於理論計算方法在生產中使用不方便，故目前間隙值的確定廣泛使用的是經驗公式與圖表。
2.經驗確定法
根據近年來的研究與使用經驗，在確定間隙值時要按要求分類選用。對於尺寸精度、斷面垂直度要求 高的製件應選用較小間隙值，對於斷面垂直度與尺寸精度要求不高的製件，應以降低沖裁力、提高模具壽命為主，可採用較大間隙值。其值可按下列經驗公式和實用間隙表選用：
軟材料：?t< 1 mm,c= 〔 3% ~ 4% 〕t
t = 1 ~ 3mm,c = （5% ~8%)t
t = 3 ~ 5mm,c =（8% ~10%)t
硬材料 ：? t <1mm,c = （4% ~5%)t
t = 1 ~ 3mm,c = （6% ~8%)
t = 3 ~ 8mm,c = （8% ~ 13%) 汽車維修工藝中，對間隙的認識和掌握，是至關重要的一個課題。許多配合表面、運動部件之間，都需要留有適當的間隙，也只有其間具備了合適的間隙，機器才能正常地工作。為提高汽車維修質量，現就間隙問題做一些討論。1、間隙超出原設計規定而偏大的影響
1）不利於形成運動副所必須的油膜 在一些壓力潤滑的工作表面上，只有配合零件間的間隙足夠小，才能建立起必需的油壓，使配合表面間產生「油楔」作用，形成「液體摩擦」的工作狀態。從而減少摩擦損失，改善冷卻條件。確保零件不致於因負荷過重或局部干摩擦產生高溫而熔蝕、燒壞或「抱死」。如在發動機的曲軸與滑動軸承 （軸瓦）間形成這樣的油膜，是使發動機連續工作免遭損壞所必需的條件。
2） 破壞配合表面間的密封性 如發動機氣缸壁和活塞之間，藉助充填其間的潤滑油實現了良好的密封。一旦間隙超限，密封性遭受破壞，發動機竄氣、竄機油的故障就「應運而生」，發動機會因此油耗增大、雜訊加劇、功率下降。
3） 產生撞擊聲 當發動機的氣門減息、氣缸壁與活塞間隙、曲軸與滑動軸承間隙等增大超限時，零件間會產生嚴重 的撞擊雜訊，影響竣工驗收。金屬間撞擊會使配合機件早期損壞，這是不可小覷的。
4） 妨礙機件正常功能的發揮 如機油泵側隙和端隙過大，泵油壓力將變小甚至影響正常泵油；斷電一分電器觸點 間隙超限，點火時刻將變化、點火火花減弱；制動蹄與制動鼓間隙過大，制動距離將延長，有礙行車安全；轉向傳動機構各部位間隙過大，會導致方向不穩，使汽車出現行駛中「擺頭」，危及行車安全。 1）表面間潤滑困難 零件間摩擦升溫後易發卡脹死（「咬死」「抱死」），或產生熱粘附而損壞。如曲軸或軸瓦間隙過小或活塞與氣缸壁間隙過小。會在發動機運轉的很短時間內就引發燒瓦、拉缸等嚴重的機械事故；主減速器、差速器、齒輪間隙過小，也會引起齒輪面燒蝕、斷齒 、頂彎齒輪軸等事故。
2） 機件功能不能正常發揮 如斷電一分電器觸點間隙過小會導致點火電壓不足、點火提前角變化，使發動機工作變壞：火花塞電極間隙過小，會使點火火花減弱、發動機功率下降；氣門間隙過小，會使氣門在發動機熱態時關閉不嚴，壓縮不良而導致功率下降、排氣管放炮。
測量技術
間隙是指孔的尺寸減去相配合的軸的尺寸之差為正值。常用大寫字母X表示。

E. 請問汽車模具修邊摸和翻邊摸的凹凸模間隙各多少求公式！

切邊模一般不要留間隙，留了間隙切出來的產品毛刺會比較大；翻邊模的凹模與凸模的間隙一般等於兩個料厚的1.1~1.2倍。

F. 模具沖壓間隙

一般冷沖模的間隙在沒有特殊的要求的情況下，可以取料厚的10%，沖壓的材料越厚，間隙值的百分比就越大，比如材料厚度在1.2mm~2.5mm之間時，間隙值取9%~12%；材料厚度在2.5mm~4mm之間時，間隙值取12%~14%；材料厚度在4mm~6mm之間時，間隙值取15%~18%。根據這樣推算，你的模具的間隙太小，容易把模具沖壞。至於沖床的噸位由於不知道你所沖壓的活的大小，也不好判斷是否夠用。

G. 沖壓模具的凸凹模間隙根據經驗是如何得到的

這個很好總結的，影響沖裁質量的主要有凸凹模間隙，材質厚度，材質本身（強度，硬度），當沖壓間隙：過小間隙》》合適間隙》》過大間隙變化時候，沖裁斷面狀態由 ：大光亮帶或全光亮帶，小塌角，大而薄的毛刺（很薄，一碰就掉，表現在過多的金屬碎屑產生）組成，此時凸凹模磨損極快》》小塌角，1/3左右光亮帶，其餘剪裂帶，小毛刺（較硬，不易掉，符合普通沖壓要求，精沖除外），磨損速度相對變慢》》》大塌角，基本無光亮帶或者光亮帶夾雜在剪裂帶裡面，極大毛刺（硬且不易掉，間隙過大時，切不斷），磨損速度極慢。
從以上現象可以看出現象還是很明顯的，所以只要結合材料厚度和強度，測定其最佳沖裁間隙即可得到經驗值，現在這種經驗值已經總結的很完善了，但是對於某些新材料，如果你沒有把握的，也可以自己來總結，一般來講：
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簡單的取值按照
硬材 T<1MM 單邊間隙(6-8)%T
T=1-3MM 單邊間隙(11-17)%T
T=3~5MM 單邊間隙(17-25)%T
硬材指鋼/鐵等
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手頭沒有手冊的情況下用以上的取值方法就可以了，不過建議還是具體查表：
間隙的取值沒有特定的計算公式（只有一些簡單的經驗公式，雖然有理論計算公式但並不適合實際應用。），其合理間隙值跟材料厚度、材質以及零件的精度或其他要求（如沖模壽命、零件規格大小、斷面結構和質量）有關，通常通過模具手冊查表決定。
一般有三種間隙表格可查：
1、查看國標 GB/T 16743-1997
2、美國《工具與製造工程師手冊》1976年的間隙值表
3、我國工廠使用的兩種間隙值表：一類適用於電子、儀表、精密機械等精度要求高的行業。二類適用於汽車、農業機械、五金日用品行業這類零件尺寸公差范圍大的行業，偏向大間隙。
具體表格這里無法上傳，詳見《中國模具設計大典：第3卷 沖壓模具設計》110頁。
迅雷上可以找到PDF版下載。
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PS:請一定活學活用，否則我寫這么多久沒意義了，直接給你張表就行了，打個比方：當你的沖孔是作為攻絲用的螺紋孔時，就不可用上表中的合理間隙值而應該用小間隙沖裁，即全光亮帶，盡量避免塌角和剪裂帶，那樣螺紋攻絲精度強度都高，沖頭磨損可以不必考慮，但是當你的材質較硬而相對於毛刺和塌角等斷面質量要求不高時，可以適當放大間隙取值，從而減少凸凹模磨損速度，降低成本提高效益，例子很多，具體問題具體分析，活學活用。

H. 怎麼維修汽車沖壓模具

模具修理：
模具的修理指的是模具在不能滿足預定的使用要求或製件不能滿足質量要求的情況下對模進行的修復工作。此項工作由模具修理工完成。以下就幾種模具常見的故障的修理方法及要求進行說明。
A、刀口崩刃：
模具在使用中由於各種原因引起的崩刃，都會對製件的質量產生一定的影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一，對刀口的崩刃修理步驟如下：
1.根據崩刃的情況，如果崩刃很小時，通常要將崩刃處用砂輪機磨大些，以保證焊接牢固，不易再次崩刃；
2.用相應的焊條進行焊接，目前我們採用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面，包括間隙面和非間隙面；
3.將刃口的非間隙面修平（參考事先留下的基準）；
4.對照過渡件進行劃線，如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面；
5.上機台對間隙面進行修配，可藉助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心，開動壓力機時盡量慢，必要時用裝模高度調整向下開，以避免刀口啃壞的現象發生；
6.刀口間隙要合理，對於鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中，可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小，只要剪切後製件的毛刺達到要求即可，一般情況下，毛刺大小的判定標準是，毛刺高度不大於板料厚度的1/10；
7.檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一；
8.間隙配好後，用油石將刀口的間隙面推光滑，以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的阻力。
B、毛刺：
製件在修邊、沖孔和落料時易出現毛刺過大的現象，產生毛刺的原因主要為模具刃口間隙大和刃口間隙小兩類：
間隙大時：斷面光亮帶很小或基本上看不見，毛刺的特點為厚而大，不易除去；
間隙小時：斷面出現兩光亮帶，由於間隙小，其毛刺的特點為高而薄。
間隙大時的修理方法：
1.修邊和沖孔工序採用凸模不動而修整凹模的辦法，而落料工序時則以凹模為基準，即凹模尺寸不變，通過修整凸模的辦法。以上的區別是為了保證產品尺寸不在修理前後受影響；
2.對著製件找出模具刃口間隙大的部位；
3.用相應的焊條（D332）對此部位進行補焊，以保證模具刃口的硬度；
4.修配刀口間隙（其方法與刀口崩刃的方法相同）。
間隙小時的修理方法：
1.具體的情況依據模具間隙的大小進行調整，以保證間隙的合理。對於修邊沖孔模而言，採用間隙放在凹模的辦法，而對於落料模而言就應採用放大凸模的辦法，從而保證零件的尺寸在修理前後不變；
2.修理完成後，要測量其間隙面的垂直，並用板件試刀口間隙是否達到合理的要求。
對於沖孔模，其產生毛刺後，如果是凸模或凹模磨損，可以找相應的標准件進行更換，如果沒有標准件，可以採用補焊或測繪進行製造。另外，特別指出一點，對於合金鋼材料等焊接性能較差的材料，要進行特殊處理後再進行焊接，如：預熱等，否則會引起模具的開裂。
C、拉毛：
拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。
解決方法：1.首先對照製件找出模具的相應拉毛的位置；
2.用油石將模具相應的位置推順，注意圓角的大小統一；
3.用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。
D、修邊和沖孔帶料：
修邊和沖孔帶料產生的主要原因為：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。
解決方法：1.根據製件帶的部位找出模具的相應部位；
2.檢查模具壓卸料板是否存在異常；
3.對壓料板相應部位進行補焊；
4.結合製件將焊補部位進行修順，具體的型面與工序件配製；
5.試沖；
6.如果檢查並非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。
E、廢料切不斷：
針對廢料切不斷現象，首先分析其為什麼切不斷，其主要原因是因為操作人員在生產過程中沒有及時對廢料進行清理，造成廢料的堆積，最後在上修邊刀塊的壓力下造成廢料刀的崩刃，其修理的方法與修邊崩刃的辦法相似，在此就不作詳細的介紹，只是在修理過程中一定要注意修邊刀塊的高度。如果修得太高，會造成刀塊與上修邊刀塊干涉，從而造成廢料刀塊的再次損壞；如果修得過低，會形成廢料切不斷現象，故在修理廢料刀時不光要考慮到刀塊的間隙面，同時刀塊的高度也很重要。其修理的難度比單純的刀口崩刃難度要大。但是只要在修理前選定好基準面，修理起來還是可以得心應手的。
F、沖孔廢料堵塞：
沖孔廢料堵塞是在沖孔模中較常見的一類故障，產生的原因大概有：廢料道不光滑、廢料道有倒錐度、廢料沒有及時清理等。下面結合圖片進行分析：
1、下模基座 2、沖孔凹模
如上圖：出現廢料堵塞的原因有：
1.A面或B面不光滑，其面上出現了加工紋等；
2.A面或B面出現倒錐度，造成廢料道上大下小從而廢料堵塞。
修理辦法：只要保證A面和B面都處於光滑和等直徑狀態就可以保證廢料不會被堵塞。
G、翻邊整形製件變形：
在翻邊和整形過程中往往會出現製件的變形現象，在非表面件中一般不會對製件的質量產生多大影響，但在表面件中，只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷，影響整車的質量。
分析產生製件變形的原因：
1.由於製件在成形和翻邊的過程中，板料發生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形；
2.在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。
解決辦法：1.加大壓料力，如果是彈簧壓料可採用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常採用加大氣墊力的辦法；2.如果加大壓力後，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況，此時可採用焊補壓料板的辦法；
3.壓料板焊後與模具的下型面進行研配。