橡膠製品模具如何取出

A. 硅橡膠模具的製作方法及注意事項

硅膠模具是快速模具里的一種最為簡單的方法。一般是用硅膠將3D列印原型進行復模，但壽命很短，只有10-30件左右。它具有很好的彈性和復制性能，用硅膠復模可不用考慮拔模斜度，不會影響尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接進行整體澆注，再沿預定的分模線進行切割，取出母模就可以了。

室溫硫化硅橡膠又分為加成型和縮合型兩種。原料及配方採用專用模具硅膠，該品系以雙包裝形式出售，A組份是膠料，B組份是催化劑。配製時，要考慮室溫、模具的強度和硬度，以此來確定AB組份的重量配製比例。室溫在20-25度時，A：B=100：1.5;室低時(但不能低於10度)，則適當增加B組份0.1-0.3份;室溫偏高，則減少B組0.1-0.3份。具體方法是：依據模具體積確定總用量，然後將A、B組份按比例稱量准確，置於器皿中攪拌均勻，即成。

一.模具硅膠操作方法

1.模具硅膠與固化劑攪拌均勻。模具硅膠外觀是流動的液體，A組分是硅膠，B組分是固化劑，例如，取100克硅膠，加入2克固化劑(註：硅膠與固化劑一定要攪拌均勻，如果沒有攪拌均勻，模具會出現固化乾燥不均勻的狀況，而影響硅膠模具的使用壽命，及翻模次數，甚至造成模具報廢。

2.抽真空排氣泡處理。硅膠與固化劑攪拌均勻後，進行抽真空排氣泡環節。抽真空的時間不宜太久，一般不超過10分鍾，否則，硅膠固化產生交聯反應，無法進行塗刷或灌注，造成材料浪費。

3.塗刷操作過程。把排過氣泡的硅膠以塗刷或灌注的方式倒在母模上(在刷模或灌注前，母模上打隔離劑或脫模劑)，刷模一定要均勻，30分鍾後粘一層沙布或玻璃纖維布來增加模具的強度和拉力;再進行第二次塗刷，再粘貼一層紗布或玻璃纖維布，再進行硅膠塗刷，經過這樣處理出來的模具具有使用壽命及翻模次數多，使用壽命長，節省成本，提高效益。

4.外模的製作。一般採用的方法是：將模具四周用膠板或木板圍起來，一種是採用石膏將模框灌滿就可以，另一種外模是採用樹脂塗刷的方式，塗刷一層樹脂、塗刷一層玻璃纖維布，再塗刷再粘貼，反復兩三層就可以完成外模。

5.硅膠(矽膠、矽利康)與固化劑配比反映的.情況。建議固化劑添加量不可超過5%，固化劑添加比例越大，固化時間越快，模具越脆，使用壽命短。還可依據產品和工藝要求，適量加入硅油，制模效果更好，注意硅油不宜過量(5%-10%)，否則，影響硅膠模具的拉力和硬度。

二.硅膠模具製作注意事項

1.B組份是催化劑，易受潮水解，故用後應將蓋子蓋嚴。

2.A、B組份一經混合，化學反應立即開始，粘度逐漸上升，無法中止，為避免浪費，應根據用量，隨用隨配，配好後應立即使用，不可延誤。

3.A、B組的配合比，關繫到化學反應的速度和模具的性能。B組份越多，反應越快，製品的強度和硬度越高，但韌度隨之降低，因此，稱量要求精確。

4.配製前，應將A組份料上下攪拌均勻，再稱量。

5.澆注法適宜於浮雕類，塗刷法適用於立體類模具的製作。澆注浮雕類的模具，應先製作長寬都大於原雕長寬各4-6CM的邊框。邊框要平正，內面要光滑。澆注時，將邊框放置在干凈的玻璃板上，再將原型件放在框中，每邊留出2-3CM的間隙(模具硅膠25-35元/KG)。

硅膠模具製作過程中有氣泡的解決辦法：

(1)改進飛邊槽與排氣系統的設計;

(2)增大壓機的壓力;

(3)減少脫模劑的用量，並均勻噴灑;

(4)材料控制水份;

(5)可以試著加些消泡劑;

(6)使用冷流道;

(7)用真空機真空抽氣，模具上可以增加排氣槽。

B. 橡膠製品硫化完畢模具不易開啟

影響橡膠製品脫模的因素及對策
一般說, 橡膠模壓製品都要通過相應的模具來進行成型加工, 一件橡膠製品經過高溫、高壓硫化後, 從模具模腔或模芯中取出俗稱脫模。而脫模不良是橡膠製品質量缺陷和影響生產效率的重要原因之一。它可造成製件扭曲變形及撕裂等缺陷, 有的甚至損傷模具, 給正常生產帶來麻煩。研究影響橡膠製品脫模的不利因素, 對保證製品質量, 防止缺陷, 防止廢品, 提高生產效率具有重要意義。
1影響橡膠製品脫模的因素
橡膠製品脫模不良主要是指製品頂出時, 不能順利脫落。這是由許多影響因素所致的, 這些因素相互關系復雜, 影響程度與表現形式各不相同, 主要有橡膠製品設計、模具設計與製造、生產工藝、操作方法、模具保養等。
1.1橡膠製品設計對脫模的影響
橡膠製品設計直接影響製品的脫模性能, 因此製品設計應滿足製品易於脫模的要求。製品設計中影響脫模的主要因素是脫模斜度, 為了開模取出製品, 在垂直分型面製品內外表面均應設有足夠的脫模斜度。有的製品雖有脫模斜度, 但取值太小有的製品只是外表面有斜度, 忽視了內表面以及內部的筋和毅等處的斜度；也有的製品根本沒有斜度, 這些都給製品脫模帶來困難。製品出爐後, 因製品冷卻而產生向心收縮, 在型芯或銷子上產生很大的抱緊力, 而阻礙脫模。若增加脫模斜度, 便可明顯減少這個阻力, 也可避免因無斜度造成製品的撕裂等缺陷。脫模斜度與製品的形狀、厚度有關, 通常憑經驗確定, 一般製品斜度都在1°～3°之間。
1.2模具設計與製造對脫模的影響
1.2.1模具設計對脫模的影響
橡膠模具是生產橡膠製品的主要裝備之一, 模具按壓出原理不同可分為注壓模、壓鑄模、壓制模模具設計是依據製品形狀、特性和使用要求, 根據同一件橡膠製品而設計出幾種不同結構的模具。模具結構直接關繫到製品質量、生產效率、模具加工難易程度和使用壽命等。因此模具結構設計研究是相當重要的。為了保證橡膠製品有正確的幾何形狀和一定的尺寸精度, 模具構設計應遵循以下幾項原則：
(1)掌握和了解橡膠製品所用材料的硬度、收縮率以及使用要求。
(2)要保證製品的形狀、輪廓的尺寸。
(3)模具結構要簡單、合理, 定位要可靠, 安裝拆卸方便, 便於操作。
(4)模具模腔數量適當, 便於機械加工和模具使用, 並應兼顧生產效率。
(5)模具應有足夠的強度和剛度, 力求外形小、重量輕、便於加工、符合生產工藝。
(6)模具模腔應便於裝料和取出產品,硫化時, 膠料應有足夠的壓力。
(7)模具應有一定的精度、光潔度以及合理的分型面, 容易修邊。
(8)模具應有斷膠槽、利於清理。
(9)模具設計應符合系列化、標准化, 力求通用性好。
從模具設計的要求可知, 影響製品脫模的因素有模具剛度、脫模阻力、頂出機構等。
1.2.1.1模具剛度
橡膠模具一般採用組合模具, 所以模具中都有過盈配合或間隙配合。生產過程中, 在合模力或注射壓力的作用下, 模具零件容易產生彈性變形, 開模時, 這些變形將引起鋼與鋼表面之間產生摩擦力。若彈性回彈較大時, 還會引起橡膠與模具表面之間產生擠壓力, 迫使邊框中心外凸變成弧形, 膠料從彎曲邊框拼縫中擠出。結果使開模阻力增大, 產生脫模困難, 造成製品撕裂, 甚至模具報廢（通常製品帶有鋼骨架材料）。因此, 模具設計時應保證成型零件有足夠的剛度。
1.2.1.2脫模阻力
製品脫模時, 需要克服開模阻力與頂出阻力。脫模不良造成的製品質量缺陷大多與此有關。頂出阻力主要來自製品對型芯的抱緊力, 包括由收縮、擠壓、粘結引起的力以及橡膠與鋼表面間摩擦力等阻力。這些力或重疊加起來或是以不同的組合,影響製品脫模。
1.2.1.3頂出機構
頂出機構直接影響頂出效果, 脫模頂桿一般安裝在模具的中心位置, 脫模頂桿截面積不應太小, 以防單位面積受力過大,容易使薄製品頂破或帶有鋼骨架的製品變形。當生產面積大、重量重的製品時, 為了防止頂出動作卡住或頂桿彎曲而產生過大的摩擦力, 模具墊板應設有￠100㎜左右的脫模導塊, 或多設置出模頂桿裝配, 但需保持平衡。
1.2.2模具製造對脫模的影響
模具製造過程中, 對型腔、型芯表面粗糙度、鑲塊結構配合面的間隙等應嚴格檢查, 否則會影響製品脫模。鑲塊及配合面的間隙過大, 橡膠受熱時具有流體性質,充模過程中膠料容易擠人, 形成很厚的飛邊, 嚴重阻礙脫模及產品外觀．另外對深腔薄壁製品, 頂出時, 在製件與型芯表面形成真空, 產生脫模困難。因此, 模具製造時, 型芯應有適當的進氣孔或型芯表面相對粗糙些（在不影響製品質量前提下）, 有利於脫模。
1.3生產工藝參數對脫模的影響
生產工藝參數與製品的質量缺陷有關, 其中注射壓力、保壓壓力、硫化溫度、含膠率、硫化時間等對脫模影響很大。當注射壓力過高時, 會使模具零件產生彈性變形而引起擠壓力。保壓時間太長, 模腔內壓力增高, 會引起剪切力與分子取向應力加大。同時, 保壓注力太高, 時間太長, 還會造成過程填充, 產生較大的內應力, 也會引起模具零件變形或在配合面間產生飛邊, 使脫模更困難。硫化溫度、含膠率、硫化時間與橡膠的收縮率有關, 高溫時硫化膠易產生返原現象, 膠料硫化後收縮率大,反之則收縮率小。生膠含膠率愈高, 則收縮愈大含膠率愈低, 則收縮率愈小硫化時間愈長, 交聯程度大, 收縮率小硫化時間短, 交聯時間程度小, 收縮率大從工藝上講, 欠硫化或過硫化收縮率都大, 只有在正硫化點時收縮最小收縮率大, 對型芯、鑲塊結構復雜的模具產生抱緊力也大, 不利於製品的脫模。
1.4操作方法對脫模的影響
一副結構合理的模具, 如使用同一膠料, 採用同一工藝流程, 由於操作人員熟練程度與方法不同, 獲得的脫模效果也不同。所以必須熟悉和掌握製品的脫模方法, 才能獲得好的脫模效果。以下是幾種合理的脫模方法：
（1）手工脫模是橡膠製品從模腔與模芯上取出製品的方法之一, 適用於小型雜件及硬度較高的橡膠製品。
（2）機械脫模多用於注射成型模、壓鑄模等大件橡膠製品。
（3）空氣脫模是利用壓縮空氣或真空吸盤取出製品, 其最大特點是：簡化模具結構, 縮短開合時間, 減輕勞動強度, 提高生產效率。
（4）變形脫模主要是利用橡膠的彈性和良好的伸長率, 採用強制壓縮或伸長變形,從而獲得脫模效果。
（5）模芯脫模是脫模時先敲出或壓出中心模芯, 再打開模具脫模, 這樣有利於保證製品質量與脫模效果。
（6）鑲塊脫模適用於較復雜或帶有嵌件的製品。
1.5模具保養對脫模的影響
一副結構合理的模具, 為了延長其使用壽命, 保證產品質量, 除了使用謹慎小心外還應重視模具保養。模具使用完畢後,必須進行以下幾項內容的檢查：
（1）模具有無變形, 特別是模腔或模框。模具變形後不利於帶有鋼骨架或硬度大的橡膠製品脫模。
（2）配合部位有無松動和拉毛。模具松動和拉毛會有間隙和痕跡, 膠料擠人後, 產生脫模困難, 甚至把產品撕裂。
（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多塊模板拼合而成, 定位不準會使模具產生間隙或變形。
（4）模腔表面是否光滑, 積垢情況如何。模腔生銹或積垢後, 脫模過程中會產生較大的摩擦力, 不利於製品脫模。
（5）模具中活動配合型芯、頂出附件是否齊全。
如果存在上述問題, 模具應進行修理、清洗、防銹等。
2預防措施
以上分析了各種因素對製品脫模的影響, 並針對每種影響因素, 提出了相應的解決對策。避免脫模不良問題的根本措施可歸結為：
（1）製品結構易於脫模, 並應有足夠的脫模斜度。
（2）模具結構合理, 盡量提高模具剛度。
（3）合理確定生產工藝參數。
（4）提高工人操作水平。
（5）注意模具保養。
（6）減少摩擦力, 使用適當脫模劑。
（7）選擇合理的、適當的粘度配方。

C. 橡膠模具的概念有哪些

橡膠模具的概念：是指利用特定形狀的型腔，成型具有一定形狀和尺寸精度橡膠製品的工具貫通型模具：
1.沖裁模，拉拔模，擠壓模，粉末冶金壓模等型腔式模具：壓彎模，壓鑄模，鍛模，塑料注射模，橡膠模等主要由壓模，壓鑄模，注射模和壓出成型模具四種
2.壓製成型模具概念：是指將具有一定可塑性的膠料，經預製成簡單的形狀後填入模具型腔，經加壓，加熱硫化後，即可獲得所需形狀製品的一種模具
3.壓製成型模具的結構種類及主要用途開放式：適用於形狀簡單，膠料硬度較低，並具有較好流動性的膠料橡膠製品封閉式：適於夾布，夾其他織物的製品以及硬度較高，流動性差的製品半封閉式：適於上下模帶有型腔，製品同軸度要求較高的單腔模具，也適於內夾織物的製品零件的模壓生
4.分型面的概念及種類：根據模壓製品的幾何圖案和質量要求，在模具結構上確定一個或幾個分合面和機械加工面的分離面，成為分型面常見的分型面：水平分型面，垂直分型面，階梯分型面，斜分斜面以及復合分斜面等
5.分型面選取的原則：
(1)保證製品順利取出與脫模，有利於Fig2-16型腔中氣體的排出
(2)模具的分型面應盡量避開製品的工作面
(3)同一類型製品不同分型面的選擇
(4)分型面應選擇製品的邊角和圓弧突出點的面上，有利於飛邊的修除
(5)夾布，夾織物製品的分型面選擇
(6)橡膠製品中各類套管，防塵罩，橡膠軸承分型面的選擇
(7)保證製品精度，對同軸度要求高的製品的外形或內孔，應盡可能設在同一塊模板上，否則由於模板間配合精度不夠，定位偏差將影響製品的同軸度。
6.模具的定位方式：圓柱面的定位，圓錐面與斜面定位，分型面定位，導柱導套定位，鑲塊與擋板定位，哈夫定位機定位，螺釘定位
7.膠料收縮率的概念，產生原因影響因素概念：膠料收縮是指製品硫化後，從型腔內取出冷卻至室溫的尺寸與製品對應型腔尺寸之差同製品實際尺寸的百分比產生原因：
(1)溫度變化引起的收縮
(2)化學反應引起的收縮
(3)分子鏈取向引起的收縮影響因素:
1、含膠率和膠種
2、膠料硬度
3、硫化溫度
4、半成品膠料重量
5、膠料加工工藝
6、製品形狀大小
8.飛邊的概念，以及修除飛邊的方法:減少或消除橡膠模壓製品飛邊的主要措施是合理設計模具結構和骨架封模尺寸，保證模具的製作精度，規范裝模和啟模操作
9.壓鑄成型基本原理:在普通模壓法生產的橡膠製品模具上，增加壓鑄塞，加料室兩個元件。其壓鑄料腔起裝填膠料的作用，在壓鑄料腔底部與相連接的模板或模腔部位開置一定數量的壓鑄料流道口。壓鑄時，在平板硫化機的壓力作用下，將力傳遞至壓鑄塞，再通過壓鑄塞傳遞給膠料促使其壓縮，受熱，受壓的膠料快速擠入料道，充滿模具型腔，通過硫化,定型，從而得到模壓製品
10.壓鑄料腔中進膠流道的結構形式：1有底壓鑄料腔2無底或帶有台階的壓鑄料腔3帶腔型的壓鑄料腔結構4有底加強壓鑄料腔結構
11.何謂工藝間隙：考慮到成型工藝簡單和加料方便，半成品加料與加料室應保留一定間隙，稱為工藝間隙
12.排氣孔位置選擇的原則：
(1)排氣孔開設在遠離澆口的流動末端，即氣體最終聚集的地方
(2)靠近嵌件或壁厚最薄處
(3)多數排氣槽開設在模具分型面上
(4)模具中的活動型芯，鑲塊，動配合面，其他配合間隙都可以用來排氣，一般不必開設排氣槽
(5)對型腔死角，斜面定位配合面余料逃氣槽
13.注射成型工藝特點：縮短硫化時間，減少生產工序，減輕勞動強度，提高了生產效率，產品質量高，機械化和自動化程度高
14.注射硫化工藝對膠料的要求：膠料必須有較好的抗焦燒性，並且有一定的流動性能
15.橡膠注射流道的特點：由於注射成型具有方向性強，成型快，高溫硫化等特點，所以澆口開設得位置正確與否直接影響到製品的成型與性能。膠料注射時，在模具中的流動非常復雜，而且膠料在閉模的狀態下注入，因而在澆道和模內分流道的形狀、截面及長度對膠料的生熱影響很大。
16.澆注系統的組成：主流道，分流道，內澆口冷料穴四部分組成
17.冷料穴的作用：作用是使澆注系統通過截面起過渡作用和轉向作用，使膠料平穩轉換，分流道截面大小，決定於滿足良好的壓力傳遞和合理的填充時間等。
18.橡膠擠出成型的基本原理：是在壓出機中對膠料加熱和塑化，通過螺桿的轉動，使膠料在螺桿和機筒桶壁之間受到強大的擠壓力，不斷的向前傳遞，然後在一定的壓力作用下，通過橡膠壓出成型模(口型模)而制的一定形狀斷面、連續的型材(半成品)
19.壓出工藝對機頭與口型的要求：
1)機頭內腔呈流線型
2)有足夠的壓縮比
20.橡膠擠出脹大的規律：
1)硬度較低(邵A50-60度)的膠料，擠出時膨脹變形大，擠出尺寸不穩定。硬度較高(邵A70度以上)的膠料，壓出後膨脹變形小，壓出尺寸較穩定
2)可塑性較好的膠料，壓出後膨脹變形較小，壓出尺寸較穩定
3)硅橡膠與其他膠料不同，一般壓出製品尺寸形狀不膨脹，而稍有收縮。
4)壓出的型材膨脹與製品尺寸大小有關。在型材斷面形狀相同、材料相同並在通一工藝下壓出時，它的膨脹率與型材尺寸大小成正比
5)壓出的型材膨脹與製品斷面形狀有關。一般圓斷面的製品壓出後因膨脹直徑增大或減小，斷面形狀不變：而其它形狀斷面的製品，壓出後因膨脹而變形
21.擠出脹大的影響因素：
1)在一定剪切速率下，膠料擠出膨脹率B隨口型(毛細管)長徑比增大而減小
2)在恆定的口型長徑比條件下，家裡擠出膨脹率B隨溫度升高而降低
3)降低擠出速度，可以減少擠出膨脹率
4)膠料含膠率對B有較大的影響，增大填充劑用量能降低擠出膨脹率，病史擠出物表面光滑
5)軟化劑(增塑劑)可以減小分子間作用力，縮短橡膠大分子鬆弛時間
22.製造模具用鋼的基本性能要求：
1)加工性能良好，熱處理後變形小
2)拋光性好
3)耐磨性好
4)較好的淬透性
5)耐腐蝕性好
23.常用模具鋼種類：碳素鋼(碳素鋼分碳素結構和碳素工具鋼)，合金鋼(合金鋼分合金工具和合金結構鋼)
24.模具材料的熱處理：模具材料的熱處理時保證模具性能的重要工藝過程，對模具的性能有如下直接影響：模具的製造精度，模具的強度，模具的工作壽命，模具的製造成本等。
25.模具的表面處理：模具的表面處理技術，是通過表面塗覆、表面改性或符合處理技術，改變模具表面形態，化學成分、組織結構和應力狀態，以獲得所需表面性能的系統工程
26.模具常見的加工方法：通過機床加工，數控機床加工，特種加工，模具外工作型面的加工，模具內工作型腔的加工
27.膠料收縮率的一般規律
(1)膠料壓延方向和在模具中流動方向的收縮率大於垂直方向的收縮率，流動距離越長，收縮率越大
(2)模具型腔中裝入半成品膠料越多，製品緻密度越高，其收縮率就越小
(3)多孔模腔的模具，中間模腔壓出的製品收縮率比邊沿模腔壓出的製品收縮率要小
(4)注射法成型的製品收縮率比一般模壓法壓制的製品收縮率略小
(5)薄形製品的收縮率比厚製品收縮率大0.2%-0.6%
(6)一般橡膠製品的收縮率隨製品的內外徑和截面的增大而減小
(7)棉布經塗膠與橡膠分層貼合的夾布製品的收縮率，一般在0-0.14%，夾布層越多，收縮率越小，織物為滌綸線的製品的硫化收縮率為0.4%-1.5%，含錦綸絲，尼龍布類織物的製品的硫化收縮率一般在0.8%-1.8%
(8)含有金屬等硬嵌件的橡膠製品零件硫化收縮率較小，且向嵌件的幾何中心收縮，收縮率一般在0-0.4%
(9)硬質橡膠含膠量在20%左右時，製品零件的硫化收縮率大約為1.5%左右
(10)橡塑並用製品的收縮率一般為1.1%-1.6%，約比同類橡膠製品小0.1%-0.3%

D. 關於模具的二次頂出。什麼是吃斜頂為什麼骨位很深要用二次頂出 為什麼產品膠厚不一致要二次頂出

對於你所說的「吃斜頂」估計是有些模具產品裡面的卡扣，由於產品空間限制，既沒辦發做斜頂也沒辦法做滑塊時的情況。其次是你的「骨位很深」也就是說加強筋或骨相對來說比較高，形成在模腔裡面的凹槽很深。第三是你的產品膠厚不一，這幾種情況使用二次頂出都是為了方便出模，吃斜頂的二次頂出是強行出模，一般採用拖動脫料板形式，利用脫料板拉出；骨位很深和產品膠厚不一採用頂針板組合機構來實現二次頂出。（參考如下圖）

E. 生產橡膠製品時怎樣才能使橡膠與模具不發生粘合

橡膠製品是柔軟性質的產品，脫模斜度（拔模角度）是影響不到出模的。換言之，理論上倒扣都能出模。但是結構復雜一點的大件一點的往往和模具粘連得很難取出，一部分可以用脫模劑解決問題。脫模劑解決不了的，我們就只能從模具結構入手。因為粘連的主要原因是產品的復雜結構導致和模具之間產生很強的真空吸附作用。鑒於此，我們就可以在模具的適當位置多做幾個排氣。如允許還可以修改產品結構，當然這可能性不大。但實在做不出來，這是最佳解決辦法。