⑴ 注塑模具設計的十七個注意事項
注塑模具設計的十七個注意事項
注塑模設計的注意事項有很多，那麼都有哪些呢?下面，我為大家分享注塑模具設計的十七個注意事項，快來看看吧!
開模方向和分型線
每個注塑產品在開始設計時首先要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。
1.開模方向確定後，產品的加強筋.卡扣.凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。
2.開模方向確定後，可選擇適當的分型線，避免開模方向存在倒扣，以改善外觀及性能。
脫模斜度
1.適當的脫模斜度可避免產品拉毛(拉花)。光滑表面的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)表面大於1度，粗皮紋表面大於1.5度。
2.適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白.頂變形.頂破。
3.深腔結構產品設計時外表面斜度盡量要求大於內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，並保證產品開口部位的材料強度。
產品壁厚
1.各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。
2.壁厚不均會引起表面縮水。
3.壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。
加強筋
1.加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。
2.加強筋的厚度必須≤(0.5～0.7)T產品壁厚，否則引起表面縮水。
3.加強筋的單面斜度應大於1.5°，以避免頂傷。
圓角
1.圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。
2.圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。
3.設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。
4.不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角。
孔
1.孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。
2.孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。
3.當孔的長徑比大於2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸(最大實體尺寸)計算。
4.盲孔的長徑比一般不超過4。防孔針沖彎
5.孔與產品邊緣的距離一般大於孔徑尺寸。
注塑模的抽芯.滑塊機構及避免
1.當塑件按開模方向不能順利脫模時，應設計抽芯滑塊機構。抽芯機構滑塊能成型復雜產品結構，但易引起產品拼縫線.縮水等缺陷，並增加模具成本縮短模具壽命。
2.設計注塑產品時，如無特殊要求，盡量避免抽芯結構。如孔軸向和筋的方向改為開模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
一體鉸鏈
1.利用PP料的韌性，可將鉸鏈設計成和產品一體。
2.作為鉸鏈的薄膜尺寸應小於0.5mm，且保持均勻。
3.注塑一體鉸鏈時，澆口只能設計在鉸鏈的某一側。
嵌件
1.在注塑產品中鑲入嵌件可增加局部強度.硬度.尺寸精度和設置小螺紋孔(軸)，滿足各種特殊需求。同時會增加產品成本。
2.嵌件一般為銅，也可以是其它金屬或塑料件。
3.嵌件在嵌入塑料中的部分應設計止轉和防拔出結構。如：滾花.孔.折彎.壓扁.軸肩等。
4.嵌件周圍塑料應適當加厚，以防止塑件應力開裂。
5.設計嵌件時，應充分考慮其在模具中的定位方式(孔.銷.磁性)
標識
產品標識一般設置在產品內表面較平坦處，並採用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能一致的面處設置標識，可以避免拉傷。
注塑件精度
由於注塑時收縮率的不均勻性和不確定性，注塑件精度明顯低於金屬件，不能簡單地套用機械零件的尺寸公差應按標准選擇適當的公差要求.我國也於1993年發布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，設計者可根據所用的塑料原料和製件使用要求，根據標准中的規定確定製件的尺寸公差。同時要根據工廠綜合實力，同行的產品的設計精度來確定適合的設計公差精度。
注塑件的變形
提高注塑產品結構的剛性，減少變形。盡量避免平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。
扣位
1.將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的'損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。
2.是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方式來實現。
焊接(熱板焊.超聲波焊.振動焊)
1.採用焊接，可提高聯接強度。
2.採用焊接，可簡化產品設計。
合理考慮工藝和產品性能之間的矛盾
1設計注塑產品時必須綜合考慮產品外觀.性能和工藝之間的矛盾。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或性能。
2結構設計實在無法避免注塑缺陷時，盡可能讓缺陷發生在產品的隱蔽部位。
螺絲柱孔徑與自攻螺絲直徑的關系
自攻螺絲螺絲柱孔徑
M21.7mm
M2.32.0mm
M2.62.2mm
M32.5mm
BOSS的設計原則：
1.支柱盡量不要單獨使用，應盡量連接至外壁或與加強筋一同使用，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。
2.支柱高度一般是不會超過支柱直徑的兩倍半。因過高的支柱會導致塑膠部件成型時困氣(長度太長時會引起氣孔﹐燒焦﹐充填不足等)。
3.支柱高度若超過支柱直徑的兩倍半，尤其是遠離外壁的支柱，加強支柱的強度的方法是使用加強筋。
4.BOSS的形狀以圓形為主﹐其它形狀則加工不易。
5.BOSS的位置不能太接近轉角或外側壁，應與產品外壁保持一段距離。
6).BOSS周圍可用除去部分肉厚(即開火山口)來防收縮下陷。
7).BOSS的撥模角度：通常外取0.5°,內取0.5°或1。
;⑵ 如何做出好模具,什麼樣的模具是好模具
1：對象成形品的形狀及尺寸精度，樹脂的流動方向，射出壓力的傳達，被填充的樹脂的凝固情形。做為一名模具設計者，要對產品的要求知悉，這也是精密模具設計的源頭。所以對產品的要求一定要了如指掌。
2：對象成形品的特性，要對成形品的特性有很系統的列表，主要是材料方面，成形品的形狀,對下面模具設計上的一些細節會有依據。
3：模具的結構。精模的結構和普通塑模的結構方案採取是不同的。普通的塑模的結構設計方案可能會有幾種都是可行的，但是精模，有的結構可以能會有一定的影響，所以有的精密模具的結構方案可能要求很苛刻。主要是考慮模具動作對製品的影響。
4：模具的剛性及強度。我個人的經驗認為模具的剛性很重要，我經常看到一些模具的模胚和內模材料用的很單薄，我只能說也許他的模具可以生產，但是有些產品上的問題是和模具的強度有著很密切的關系，有時很難發現。
如果說模具的強度是維持模具不會斷裂，這是很不合理的想法，也算是模具設計經驗不足的表現。
⑶ 模具設計方面
設計，
首先
1.
考慮產品的生產量再決定開什麼類型的模具，比如批量
還是少批量。選擇模具類型
2.最重要的，產品工藝分析，這點決定你模具結構是否合理，根據該公司生產設備制定可行的模具設計方案，決定模具生產難易程度
，生產成本。
3.模具結構繪制，
4.加工進度跟單
5.試模，交様，模具移交。就算交差了
不過現在很多公司都有明確分工，不會讓一個人完成的，工藝設計一般都大師級工程師完成，結構設計就有助理完成，其他的都有人負責
⑷ 模具設計當中你們都碰到過什麼易出問題的方面
1、成型工藝分解最重要，主要指復雜零部件。如果出現問題，幾個模具就會重做。
2、粗心大意，模具凸凹模具尺寸設計失誤，重做，影響工期。
3、定位設計不合理，此問題最易被忽視，但最重要。
4、最好用三維軟體，避免出現干涉現象。